脱硫系统运行操作手册 docx资料

*****************安装脱硫设施工程石灰石_石膏法湿法脱硫工程操作手册*****************2017年10月前言制定本操作手册的目的是为了加强本工程脱硫装置的标准化管理，保证脱硫装置的正常安全运行，使脱硫装置的运行维护操作程序化、规范化。

本手册只对操作和维护起指导作用。

如果在长时间运行后，由于脱硫操作人员经验的不断积累，最终发现操作程序与目前的手册不同，应向承包商报告此情况以修改操作手册，承包商保留修改和添加的权利。

为保证系统的正常运行，装置必须置于有效的监督之下，且操作人员必须明确自己应承担的责任。

1.烟气脱硫系统工艺介绍1.1设计原则（1）认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准进行设计，能够适应锅炉运行时的负荷波动，在满足供热的同时，达到设计的排放参数；（2）选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的安全、稳定性能，并减少系统运行费用。

（3）充分结合厂方现有的客观条件，因地制宜，制定具有针对性的技术方案。

（4）系统平面布置要求紧凑、合理、美观，实现功能分区，方便运行管理。

（5）设计采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，该方法技术成熟、脱硫效率高达98%以上、运行安全可靠、操作简便。

（6）烟气系统不设增压风机，设置烟气旁路，不设置烟气—烟气换热器，脱硫后的烟气排入厂里现有大烟囱。

（7）采用烟气在线自动监测系统，对脱硫后的烟气排放进行实时监控，严格执行环保要求排放标准。

1.2工艺原理及工艺流程1.2.1工艺化学反应机理石灰石—石膏湿法脱硫工艺的主要原理是：送入吸收塔的脱硫吸收剂石灰石浆液，与进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气中的氧气发生化学反应，生成二水硫酸钙即石膏。

脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，再经过加热器加热升温后，由风脱硫塔直接排入大气。

石灰石-石膏法主要的化学反应机理为：（1）SO2 + H2O →H2SO3吸收（2）CaCO3 + H2SO3→CaSO3 + CO2 + H2O 中和（3）CaSO3 + 1/2 O2→CaSO4氧化（4）CaSO3 + 1/2 H2O →CaSO3·1/2H2O 结晶（5）CaSO4 + 2H2O →CaSO4·2H2O 结晶（6）CaSO3 + H2SO3→Ca(HSO3)2 pH 控制其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。

目前，石灰石-石膏法是世界上应用最多的一种FGD工艺，对高硫煤，脱硫率可在95%以上，对低硫煤，脱硫率可在98%以上。

根据本工程为链条炉，脱硫需要外购满足脱硫要求的石灰石粉厂内制浆。

另采用炉外石灰石－石膏湿法脱硫工艺，建议采用增压风机与引风机合设、不设GGH、烟囱需要采取高强度防腐措施的方案。

同时由于湿法脱硫具有一定的洗涤作用，其除尘效率可达50%以上，可以进一步除去烟气中的烟尘。

1.2.2 除尘原理脱硫液在吸收塔经过高效雾化喷嘴将脱硫液吹成小雾滴，与原烟气中粉尘充分接触。

烟气中的粉尘被捕集下来，最后进入脱硫液中，从而达到除尘效果。

1.3工艺流程1.3.1 脱硫剂制备系统经市场直接采购的石灰粉用车运至厂内，罐车制备压缩空气系统将石灰粉输送至石灰储仓。

料仓底部设置星型给料机卸出至石灰浆液池补水稀释液配制成一定浓度石灰浆液，由石灰浆液泵定量送入循环池。

石灰浆液池中装有补水管和搅拌器，由搅拌器对脱硫剂进行浆化，石灰浆液由浆液泵定量送入脱硫塔系统。

根据烟气负荷、脱硫塔烟气出口的SO2浓度和pH 值来控制打入循环池的石灰浆液量。

1.3.2 烟气系统烟气经引风机后进入吸收塔，在吸收塔内完成脱硫净化，经过塔顶除雾器除去水雾后，再经烟囱排入大气。

1.3.3 SO2吸收系统脱硫吸收系统有脱硫吸收塔、喷淋装置、循环水泵、除雾器及反冲洗装置等组成。

脱硫液在吸收塔内不断循环，与原烟气充分接触，对烟气进行洗涤。

烟气中的粉尘被捕集下来，烟气中的酸性气体在脱硫液的液滴表面完成传质传热的化学过程，最后进入脱硫液中。

（1 ）吸收塔本体脱硫塔上设有人孔门，以方便塔内检修和运行中的调试操作，塔外设置供检修维护的平台和爬梯。

独有的脱硫塔结构具有喷淋空塔压降低和填料塔气液分布好的优点，且传热传质推动力大，脱硫效率高。

（2 ）浆液喷淋系统喷淋层由喷淋母管、脱硫液分配管、雾化喷嘴等构成，安装在吸收塔的上部，每塔总数为 4 层。

其作用是保证均匀的分布脱硫液和吸收塔的脱硫效率。

浆液喷淋管采用FRP 材料。

所有喷嘴的设计和材料能避免快速磨损、腐蚀、结垢和堵塞，选用的喷嘴由FRP材料制作，采用空心锥形式喷嘴。

浆液联箱不仅能在母管内均匀分布浆液，而且也能把浆液均匀分配给连接喷嘴的支管。

（3 ）除雾装置喷淋层上部设置除雾层，湿法脱硫吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10-60 微米的”雾”，”雾”不仅含有水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、SO 2 等。

因此，湿法脱硫工艺上对吸收设备提出除雾的要求，被净化的气体在离开吸收塔之前要除雾。

除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。

除雾装置采用2 层除雾器，安装在脱硫塔上部分离夹带的雾滴，吸收塔出口净烟气携带水滴含量小于75mg/Nm 3 。

除雾装置采用耐高温PPH（聚丙烯）材料应满足塔内运行环境。

每层除雾器设置上、下两层冲洗装置可自动或人工冲洗。

脱硫后的烟气以一定的速度流经除雾器，烟气被快速、连续改变运动方向，因离心力和惯性的作用，烟气内的雾滴撞击到除雾器叶片上被捕集下来，雾滴汇集形成水流，因重力的作用，下落至浆液池内，实现了气液分离，使得流经除雾器的烟气达到除雾要求后排出。

除雾器的除雾效率随气流速度的增加而增加，这是由于流速高，作用于雾滴上的惯性力大，有利于气液的分离。

通常将通过除雾器断面的最高且又不致二次带水时的烟气流速定义为临界流速，该速度与除雾器结构、系统带水负荷、气流方向、除雾器布置方式等因素有关。

（4 ）吸收塔浆液循环泵循环泵把循环池内的浆液循环送至喷嘴。

每塔设置 4 层喷淋，循环泵与喷淋层连接。

吸收塔浆液循环泵为离心叶轮耐磨防腐泵，选用的材料适于输送介质的特性1.3.4 脱硫产物储存和处理系统副产品处理系统来自沉淀池浓度约为20% 的石膏浆，由渣浆泵泵入水力旋流器浓缩，底流液通过真空带式过滤机脱水成为含水低的石膏，再存入石膏仓库，定期清运。

本工程各期分别设置1 台真空带式过滤机，脱水石膏（含水率不超过15% ）进石膏库，石膏装车外运。

吸收塔配置两台渣浆泵，一运一备。

1.3.5工艺水系统工艺水源来自工业水。

工艺水系统的主要用户有：除雾器冲洗水；FGD 系统管道停运时的冲洗水。

1.3.6 浆液排空系统本脱硫系统未设置事故浆液池，吸收塔检修塔釜液需要排空时，可通过将浆液排入循环池至低液位。

1.3.7 压缩空气系统压缩空气系统为业主提供气源。

1.3.8 烟气污染物连续监测仪监测设备包括气体采样系统、分析仪器、零气系统、校正系统、仪器控制柜等。

主要监测项目有：SO2、NO x 、压力、温度等。

1.3.9 辅助系统辅助系统包括电气、仪控、给水排水、防腐等。

操作人员在上位机进行脱硫系统工艺参数的设置、监控，脱硫系统设备的顺序启停和状态监控，运行参数自动检测和储存，并对关键参数进行自动调节，实现脱硫系统运行的管理与控制。

2.主要设备简介2.1. 搅拌器搅拌器主要由减速机、电机、支架、支撑板、轴、轮毂、叶片、叶片锁母组成，所有过流部件采用碳钢衬胶制作或采用合金材料制作，适用于含高浓度氯离子介质，所有叶片均为可拆叶片，装拆方便可靠，适用于磨蚀的工况要求。

◆维护使用⑴减速机在使用前必须注入润滑油至至适当的位置，防止油从透气帽中溢出；⑵减速机工作环境温度-25 ～40 ℃，油池温升不超过45 ℃，最高油温不超过80 ℃；采用循环润滑时，当环境温度低于0 ℃时，启动前润滑油应先预热到0 ℃以上；⑶搅拌器的旋转方向为顺时针或按设备标示，不可逆转；⑷减速机及整套搅拌装置在使用过程中如果发现有异常噪音、冲击、振动等不正常现象时，应及时停机检查原因，待排除后方可启动使用。

⑸减速机及机架应定期进行保养，检查各连接处的紧固件等是否有松动，要保持外表的干净整洁和轴承室注意加油，如发现零件有损坏应及时处理；⑹采用润滑油的机型在日常运转过程中应注意油位和供油情况。

⑺对长期停机不用的减速机，在启动前应更换新油，或对油品进行化验，合格后才能使用，禁止润滑油混用。

2.2. 循环泵吸收塔循环泵是烟气脱硫装置中的大型关键设备，泵体、泵盖等过流件采用采用Cr30A材料。

2.2.1 结构特点⑴泵为单级单吸式离心泵，特别适用于FGD 装置吸收塔循环泵输送磨蚀性、腐蚀性浆体。

⑵叶轮、耐磨板不采用口环密封形式，口环的设置将会被浆体快速磨损，从而导致泵的效率快速下降。

⑶具有轴向调节结构，叶轮能方便轴向调节保持叶轮与前盖板与耐磨板的间隙，从而保持泵的高效率。

这是始终保持泵高效运行的最简便和最有效的办法。

⑷泵的布置形式为“后拉式”结构。

这样可使泵在拆卸叶轮、机械密封和轴等组件时无须拆卸泵的进出口管线。

⑸轴承采用稀油润滑。

轴承安装在有橡胶密封圈辅助密封的可拆卸轴承盒内，防止污物和水等介质进入。

⑹泵轴为大直径、短轴头，可以减小轴在工作中的挠曲，从而延长密封的使用寿命。

2.2.2 吸收塔循环泵结构泵体：泵体尺寸足够承压及耐磨，隔舌部分特殊耐磨处理，流道切线出口，泵体设置底脚支承方式。

耐磨板：该零件装在泵体与进口之间，材料为高分子量聚乙烯，此种材料具有优良的抗磨蚀及耐冲蚀综合性能，由此而延长了泵体和叶轮的使用寿命。

叶轮：材料为高分子量聚乙烯，不可焊，考虑到长期运行更为经济，因为轴承架可以调节，当叶轮有磨蚀的情况，叶轮可以重新加工延长使用寿命。

前叶片结构可防止大的颗粒冲到叶轮与耐磨板的间隙中，前叶片与耐磨板间隙大，减小了介质（在叶轮与耐磨板）流速，减小磨损，叶片进行了特殊耐磨处理设计，背叶片的设计，减小了轴向力，还能阻挡大颗粒，轴承设计承压高（模拟在无背叶片情况下轴向力的水力模型），叶轮排气孔的设计，能够排出介质内的气体，防止机械密封干运转。

后泵盖：材料采用高分子量聚乙烯，不可焊，磨损通常发生在背叶片的区域，后泵盖安装在轴承支架上，释放应力，允许更大的磨损，延长了使用寿命，后泵盖通过螺栓固定在轴承架上，便于拆装，拆装时不会卡到泵体而损坏机封。

轴承体：轴承体由两部分组成，托架及轴承箱，轴承箱可通过螺栓及调节螺丝调节，在托架内水平移动。

这样的优点是：轴承箱在托架内移动（根据叶轮再加工尺寸），但轴承内外环无相对位移，由于无相对位移，油封完全正常工作。

拆卸时，较低部分保留在底座上，便于拆卸，位置准确，不会发生安装时部件相互卡住的现象。