10.3产品最终检验和试验程序
最终检验和试验控制程序
最终检验和试验控制程序1目的对出公司前的最终产品是否达到了规定要求进行检验和试验，确保不合格产品不出厂。
2 适用范围适用于本公司产品出公司前的最终检验和试验控制。
3 引用标准3.1 QS-9000《质量体系要求》第三版3.2 QG/LB01.01-2001《质量手册》第二版4 职责4.1 品保部负责产品的最终检验。
4.2 技术部负责提供检验标准等技术文件。
5 管理程序5.1 最终检验依据公司或与顾客签定的技术协议、产品图纸、有关产品标准及质量计划或检验指导书进行。
5.2 在进货检验、工序检验全部完成，报告齐全，并得到认可后，方可进行最终检验。
5.3 最终检验项目：a外观；b尺寸；c滑动阻力d拉脱力5.4 质量反馈检查员在检验中发现问题，应填写《内外质量信息反馈单》，按规定程序反馈。
5.5 当顾客要求时，必须按顾客要求的频次对所有零件及手册覆盖的各种成品按设计记录要求的尺寸进行检验和功能验证。
（按顾客的工程材料及性能标准）其结果应供顾客评审。
5.6 合格证5.6.1 在最终检验全部完成、数据齐全、检验报告得到认可后，才能签发合格证。
5.6.2 质检员在确认后，才能发放合格证。
5.6.3 合格证应注明型号、名称、数量、日期，并加盖质检员印章后，方可入成品库。
5.7 产品最终审核5.7.1 品保部须站在顾客的角度，每年对已包装入库的各种成品进行抽样审核，以验证符合所有规定的要求（如制造质量、表面质量、产品包装、标识等）并提供成品最终检验报告。
5.7.2 具体审核按QG/LB02.10.04-2001《产品最终审核程序》规定执行。
6 形成的文件与记录6.1 检验记录单6.2 全尺寸检验记录6.3 性能试验报告。
产品最终检验程序
产品最终检验程序1.目的和适用范围本程序规定了电机出厂前必须进行最终检验：当产品开发设计、工艺或材料调整时，电机必须进行型式试验。
以确保交付产品符合顾客需求和相关的产品技术标准。
适用于电机的最终检验和型式试验。
2.职责2.1总装班组最终检验人员负责电机的最终检验。
2.2总装班组等部门配合进行最终检验。
2.3质管部负责电机型式试验外送和取回，对试验结果进行记录、汇总、归档。
2.4生产制造部负责电机型式试验计划、制造、整修、入库、处理。
2.5财务部负责电机型式试验费用审批和支付。
3.工作程序3.1出厂试验3.1.1准备3.1.1.1出厂试验人员按生产制造部下达的日产计划预先编好小牌子3.1.1.2试验人员按当日投产的规格、台数，编写检查试验记录单，按检验规范规定的试验项目，逐项试验并在记录单上记录。
3.1.2编单3.1.2.1编制小牌子时，必须用不同的纸牌颜色，以区别不同极数的电机或发电机。
3.1.2.2小牌子上必须标有型号、规格、电压、出厂编号等。
3.1.3试验3.1.3.1机械检查a .未通电前，用手转动轴伸是否平稳、灵活、无停滞现象。
b.安全接地装置是否正确牢固。
c.零部件装置是否完整、正确、无磕碰锈蚀。
3.1.3.2直流电阻和绝缘电阻测定a.先测量定子绕组在冷态下直流电阻。
电阻值按设计单或型式试验报告单，每相直流电阻与三相电阻平均值偏差不大于4%。
b.再测量定子绕组对机壳及绕组相互间的绝缘电阻。
3.1.3.3耐压试验和超压试验a.耐压试验按“检验规范”实施，复验耐压试验为原电压×80%。
b.超压试验按“检验规范”实施。
复验不做超压试验。
3.1.3.4旋转方向检查旋转方向从轴伸端看为顺时针。
当出现异常时，应检查接线是否错误并由电装车间调整好接线直至符合要求。
3.1.3.5空载电流和损耗，堵转电流和损耗测定试验员将测试结果与型式试验的空载和堵转数据对比，确定该批试验值是否在允许的范围内。
最终检验和试验程序
CAF2DQ.2-15-04 版本：A 修改状态：0最终检验和试验程序1．目的为了提供所有成品符合要求的证据，确保不合格品不出公司。
2．适用范围本程序适用于质量计划/作业指导书中规定的所有产品（包括包装、标签）发运前进行的检验和试验及产品最终审核。
3．术语本程序采用ISO9000：2000版及VDA6.1所给定义。
4．职责4．1 技质部负责按质量计划对产品进行最终检验、记录、标识、复检、不合格品处理等。
4．2 技质部提供最终检验的技术标准，有责任对最终检验进行指导，有责任最终检验设置合理的检验工位。
4．3 生产部负责协调最终检验后产品的物流工作。
4．4技质部对检验和试验发现的质量问题，进行原因分析，填写《质量信息反馈处理单》，通知责任部门，并按《不合格品控制程序》执行。
4．5 由技质部针对外观特性确定极度限样件，必要时确定标准样件，负责最终产品的产品质量审核。
5．管理内容与要求：5．1 技质部根据产品控制计划，编制必要的《检验作业指导书》。
5．2检查员对产品按《检验作业指导书》的要求进行尺寸检验，并做相应标识，填写记录。
5．3由检查员填写合格单，注零件号、生产班组、日期等，产品方可装入工位器具，转入合格品区域。
5．4由检查员填写《最终产品检验记录》，经技质部部长审核后存档，必要时供顾客评审。
5．5不合格品由检查员标识后，按《不合格品控制程序》进行处理。
最终产品发现不合格要全额百检，同时要做好记录。
5．6技质部负责对包装后的合格品按《产品质量审核程序》的规定抽样审核。
5．7接收准则：对计数数据抽样计划的指数准则必须为零缺陷，所有其他情况（如外观）做接收准则须征得顾客同意。
5．8周期性检验和试验由检查员按检验指导书规定的周期进行，并记录检验结果。
编制：仝景华审核：刘金鹏批准：李国军6．相关支持性文件6．1不合格品控制程序6．2最终检验指导书7．质量记录7.1 最终产品检验记录7.2 试验报告7.3 废品通知单7.4 合格单7.5 返修单文件更改记录。
商品检验的程序
商品检验的程序
一、抽样检验
抽样检验是通过对一部分产品的检验来推断和判断整批产品的质量状况。
这种检验的前提是整批产品的质量具有一致性。
在抽样检验中，常用的统计方法有简单随机抽样、分层随机抽样、系统随机抽样和分群随机抽样等。
二、感官检验
感官检验主要是通过人的感觉器官对产品的外观、气味、滋味、声响等质量特性进行检验，例如食品的口感、气味、颜色、气味等。
感官检验的优点是能够直接反映出消费者对产品的感受和需求，但同时也存在主观性、差异性和局限性等问题。
三、物理检验
物理检验是通过测定产品的物理特性来评价其质量的方法。
物理检验主要包括以下方面：
1.外观：观察产品的外观是否有缺陷或损伤，例如表面划痕、裂缝等。
2.尺寸：测量产品的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度、直径等。
3.重量：称量产品的重量是否在规定的范围内。
4.密度：计算产品的密度是否符合标准。
5.热性能：测定产品在加热或冷却过程中的温度变化、热导率等。
6.电性能：测试产品的电阻、电容、电感等电气性能。
7.磁性能：测定产品的磁性强度、磁导率等。
四、化学检验
化学检验是通过化学分析的方法来测定产品的化学组成和性质，以评价其质量的方法。
化学检验的优点是能够提供较为准确的数据，但同时也存在需要使用化学试剂和仪器，以及需要专业人员操作等问题。
五、微生物检验
微生物检验是通过检测产品中的微生物种类和数量来评价其卫生状况和质量的方法。
微生物检验通常用于食品、饮料、化妆品等领域，以确保产品在使用或消费过程中的安全性。
最终产品最终检验和试验控制程序模版
最终产品最终检验和试验控制程序第1条目的确保交付产品的质量符合客户或合同的要求，全尺寸检验和功能试验的结果满足客户或合同的要求。
第2条适用范围本程序适用于公司最终产品的检验和试验，产品质量审核，交付审核以及产品的全尺寸检验和功能验证。
第3条定义1. 全尺寸检验：对零件在设计记录上标明的所有尺寸的完整测量。
2. 功能验证：为保证零件符合所有顾客和组织规定的工程性能和材料要求而进行的试验。
第4条职责1. 质量检验员负责对最终产品进行检验。
2. 质量工程师负责制定最终产品的《检验计划/指导书》和《产品质量审核计划/指导书》及“交付审核检查表”。
3. 质量管理部负责产品的全尺寸检验和功能验证及交付前的质量审核和交付审核。
第5条检验依据质量管理部依据产品的控制计划制定《检验指导书》，检验员按照控制计划和《检验指导书》进行产品最终检验及试验。
第6条最终产品的检验要求1. 生产制造部依据《检验计划/指导书》对生产线完工的每批成品进行100%检验。
2. 产品的功能性试验要求对批量连续生产的产品在实验室内进行与生产同步的COP 试验，试验的具体要求参见客户的相关要求。
3. 质量管理部按要求抽取COP试验样品，贴好试验标识并填写《COP 试验报告》中的“产品信息”项目，送入实验室进行试验。
4. 检验/试验合格的产品由检验员粘贴保留“绿色标识”的标识卡，制造部可办理入库手续。
5. 如果试验不合格，必须立即按《不合格品控制程序》采取措施。
6. 质量数据和检验结果应记录在《最终产品检验记录》上，如果最终产品经检验为不合格品，检验员应在该批产品状态标识上保留“红色“标签并按照《不合格品控制程序》进行处置。
7. 交付审核。
产品交付之前，由审核员进行交付审核并填写“交付审核检查表”。
8. 产品审核。
审核员按《产品质量审核指导书》的要求定期进行产品审核，形成审核报告。
第7条全尺寸检验和功能验证1. 每年年初由质量管理部编制COP试验计划并负责执行。
产品检验和试验管理程序
文件修改记录1.目的:对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2.适用范围:本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3.定义:3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
3.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
3.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
3.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
3.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4.权责:4.1 仓管：负责来料的点收、转移及储存等作业；4.2 采购部：负责外部供方联络与表现评估；4.3品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.4品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.5品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.6工程部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
最终检验和试验控制程序
4.1.4.3FQC在检验过程中若出现无法进行的试验项目或生产过程质量不稳定、客户要求/或投诉等情况可交办QA实验室作测试（新产品及改动主要生产工艺等由工程部列明要求，必要时交成品办给实验室测试），参见《产品试验管理办法》、《设计和开发控制程序》、《工程工艺管理办法》。
4.1.4.4判定合格的初期或末期的检验批由FQC在每批的“制品标签”上相应标识印章，并在“成品入库申报单”的相应栏目中盖“QC PASSED”印章，其中初期检验签“初验ACC”及签名代替印章以示区别。
4.1.2.2若为开放式彩盒的产品（尤其A级产品），若摆放时间较长易导致产品受灰尘等不洁物污染时，应边包装边装箱，一次性形成批量报验。
4.1.2.3①类报验合格后由车间杂工组安排装箱，后凭①类报验通过的“制品标签”方可进行②类报验。
编写：
审核：
批准：
日期：
文件编码：QP8-4
修改状态：0/A
最终检验和试验控制程序
4.1.4检验和试验。
4.1.4.1 FQC参阅《工序检验和试验控制程序》中有关规定，对产品的首件鉴定结果加以核对；FQC在查验该产品已在IPQC的“首件鉴定”中有关安全性和可靠性测试鉴定合格或依有关QA测试合格证据的基础上，每天至少一次，每次抽查样本1-6PCS，按产品等级测试要求，依据有关《QA测试规程》进行日常测试[主要为绳长标准、胶袋标准、欧洲市场产品电池箱安全测试、电子（电动）功能滥用，工作电流、静态电流、睡眠电流，布绒缝边拉力、填充材料安全及卫生等测试]，测试情况/结果在“成品检验记录表”“其它”栏作记录（没问题注明“OK”）。
产品质量检验流程步骤与操作指南
产品质量检验流程步骤与操作指南一、引言在制造和生产过程中，确保产品质量是非常重要的。
为了达到这个目标，需要建立一个有效的产品质量检验流程。
本文将介绍产品质量检验的基本步骤与操作指南，以帮助您确保产品符合标准并达到客户的期望。
二、确定检验标准在进行质量检验之前，首先需要明确产品的质量标准。
这些标准可以是国际标准、行业标准或者是企业内部标准。
确定了质量标准后，就可以将其作为检验的依据。
三、设定检验要求根据产品的特性和质量标准，设定具体的检验要求。
这些要求可以包括外观、尺寸、材料、功能等方面的要求。
确保检验要求明确具体，并能够客观判断产品是否符合要求。
四、制定检验计划制定一个详细的检验计划是非常重要的。
检验计划可以包括以下内容：1. 检验时间和地点：确定检验的时间和地点，确保有足够的时间和空间进行检验。
2. 检验样本数量：确定需要进行检验的样本数量，并根据统计学原理进行抽样。
3. 检验方法：确定使用何种方法进行检验，可以包括目视检查、测量、试验等方法。
4. 检验工具和设备：确定需要使用的检验工具和设备，并进行校准和保养。
5. 检验人员：确定进行检验的人员，并确保他们具备相关的技能和知识。
6. 检验记录和报告：确定如何记录检验结果，并制作检验报告。
五、执行检验根据检验计划进行检验。
根据检验要求，使用适当的方法进行检验，并记录检验结果。
确保检验过程中操作准确、细致，排除人为因素对结果的影响。
六、分析和处理检验结果完成检验后，需要对检验结果进行分析并作出处理。
如果产品符合要求，则可以继续生产或出货；如果产品不符合要求，则需要采取相应的纠正和预防措施。
确保分析和处理结果的准确性和有效性。
七、监督与改进定期对产品质量检验流程进行监督和评估。
根据监督结果，及时进行改进和调整。
通过不断地改进，提高产品质量检验的效率和准确性。
八、结论建立一个有效的产品质量检验流程是确保产品质量的重要步骤。
通过明确质量标准、设定检验要求、制定检验计划、执行检验、分析和处理检验结果，可以有效地提高产品质量，并满足客户的需求和期望。
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1.0目的
建立最终检验和试验程序，保证最终产品符合产品标准规定的要求。
2.0范围
适用于成品的最终检验和试验。
3.0职责
技术管理部负责依据国家、行业标准、内部企业标准等有关标准及合同要求编写《成品检验指导书》并实施成品检验和产品出货检验。
4.0程序
4.1技术管理部负责依据国家、行业标准、内部企业标准等有关标准及合同要求编写
产品的《成品检验指导书》。
4.2技术管理部品质工程师根据生产部或市场部发来的《成品(出货)检验通知单》，按
《成品检验指导书》规定的标准对产品进行外观检验，检验的项目及步骤按具体产品的《成品检验指导书》进行。
4.3外观检验合格后，品质工程师根据《成品检验指导书》规定的标准，对成品进行
性能检验(测试)，检验的项目、方法、频次等按《成品检验指导书》的规定进行。
4.4品质工程师在成品进行检验(测试)前应确认检验(测试)设备在检定有效期内。
4.5品质工程师在完成成品的检验(测试)后，对检验的成品进行检验状态标识。
成品
检验在成品的合格证上加盖本检验员印章，出货检验在外包装箱上加盖合格印章，并填写产品检验日期。
4.6检验完成后由品质工程师填写《成品(出货)检验报告》，经项目经理审核、部门经
理批准后交生产部(成品检验)或市场部(出货检验)。
4.7生产部凭有效的检验报告办理入库手续，市场部凭有效的检验报告发货。
4.8在成品检验中出现的不合格品由生产部进行返工或返修，返工或返修后的产品必
须重新提交检验。
经返工或修理仍无法达到合格要求的产品，生产部填写《产品报废申请单》，经部门经理审核、副总经理2批准后将废品实物退回仓库。
4.9出货检验出现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.10当产品在成品检验后3天内发货，产品的成品检验与出货检验可同时进行。
4.11品质工程师对成品检验中出现的不合格项进行统计，填写《成品检验不合格品统
计表》，并反馈生产部。
4.12需委托质量检测机构进行的试验项目，技术管理部负责联络、实施及跟踪。
4.13技术管理部每年年底对产品出厂合格率进行统计，填写《产品出厂合格品率统计
表》。
5.0相关文件
5.1不合格品控制程序（文件编号：COP13.1）
5.2成品检验指导书（文件编号：WI10.3-01）
6.0附录与记录
6.1成品(出货)检验报告（文件编号：QR10.3-00-01）
6.2产品报废申请单（文件编号：QR10.3-00-02）
6.3成品(出货)检验通知单（文件编号：QR10.3-00-03）
6.4成品检验不合格品统计表（文件编号：QR10.3-00-04）
6.5产品出厂合格率统计表（文件编号：QR10.3-00-05）。