汽轮机用联轴器等重要锻件+技术条件
锻件通用技术要求
1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）（铸件技术要求） :铸件尺寸公差要求CT3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力, 消除内应力采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆.6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.6 、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架, 机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后, 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣, 不许露出过长或过短.120 0.10 10C=Lα △t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（ -6）△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ . 0.15 ─ 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整. 双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.四列圆锥滚子轴承内径225-3150.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00120-180 0.15-0.25 180-315 0.20-0.30 315-400 0.25-0.35 400-500 0.30-0.40 500-630 0.30-0.40 630-8000.35-0.45800-1000 0.35-0.4516. 滑动轴承上、 下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴瓦接合面 , 用 0.05mm 和塞尺从外侧 检查, 在各处的塞入深度 , 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图样或相关设计文件对接触率未作具 体规定时 , 应按下表的规18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设计文件未作具体规定时 , 则按下表 的规定执行 . 轴向游隙注: 受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上, 按表中数值降低 1 个接触点.19. 上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）, 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零, 楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后, 轴瓦内径与轴顶部处的间隙值 C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时,应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值,不准过大或过小.24. 压装完成后,在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外, 其余热装零件均应自然冷却, 不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面. 零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时, 按两链轮中心距的1-4.5% 的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研. 被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.31. 下列回转零件必须做静平衡试验1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件2). 对于没有注明静平衡试验的回转零件, 当Q.nmax> 25时均需进行静平衡试验. 式中Q为回转零件的质量,t;nmax 为回转零件的最大转速,r/min. 当nmax≤20r/min 的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<< 刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时, 则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2 μm.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压, 保压15min( 允许补压), 母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压, 保压2min, 不降压, 且各密封处不准有渗漏现象.。
锻件通用技术要求
轴承外径D
bmax
hmax
≤120
0.10
10
120-260
0.15
14MnMoV
≥ 150
600-650回火
4MnMoVB
≥ 150
在气温较低、 焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2 :
钢板厚度 mm
焊接气温 ℃
预热温度 ℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.
4、涂装通用技术条件JB/ZQ4000.10-88
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆 .5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
燃汽轮机大型铸锻件技术条件
目次前言 (Ⅲ)第一部分：燃汽轮机压缩机轮盘锻件技术条件1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 订货要求 (1)4 技术要求 (1)4.1 制造工艺 (1)4.2 化学成分 (1)4.3 力学性能 (2)4.4硬度均匀性 (2)4.5 晶粒度 (2)4.6无损检验 (2)5 检验规则和试验方法 (2)5.1 化学成分分析 (2)5.2 力学性能检验 (2)5.3硬度均匀性试验 (3)5.4晶粒度检验 (3)5.5无损检验 (4)5.6 复试 (3)5.7 重新热处理 (3)6 验收及合格证书 (3)7 标志和包装 (3)第二部分：燃气轮机组大型缸体铸件技术条件1 范围 (4)2 规范性引用文件 (4)3 订货要求 (4)4 技术要求 (5)4.1 制造 (5)4.2 化学成分 (5)4.3 力学性能 (5)4.4 铸件质量 (5)5试验方法和检验规则 (5)5.1 试样取样方法 (5)5.2 重新试验 (5)5.3 水压试验 (6)5.4无损检验 (6)6 表面质量和尺寸 (7)7一般检查 (7)8标志、包装和运输 (7)9 记录保存 (7)10 质量及其保证 (7)11 需提交的文件 (7)表1 化学成份的质量分数 (5)表2力学性能 (5)图1 试块的形状和尺寸 (5)第三部分：燃气轮机组大型缸体铸件技术条件1 范围 (9)2 规范性引用文件 (9)3 订货要求 (9)4 技术要求 (10)4.1 制造 (10)4.2 化学成分 (10)4.3 力学性能 (11)4.4 金相分析 (12)4.5 硬度试验 (12)4.6 压力试验 (12)4.7 无损探伤 (12)4.8 尺寸检验 (13)5验收 (13)6质量保证书 (13)7质量保证 (14)8 包装、标志 (14)表1 化学成份的质量分数 (11)表2 试样的类型要求 (11)表3 每次热处理应放置的试块 (11)表4力学性能 (14)表5 尺寸公差 (13)表6 壁厚公差 (13)前言本标准根据国家标准化管理委员会、国家发改委和国家技术质量监督局的要求，为适应国内加快发展燃气轮机的需要，提升燃气轮机大型铸锻件的国产化制造水平，在参考GE、西门子、三菱重工等国外燃气轮机设计公司的相关技术标准的基础上并结合国内的实际情况编制而成。
锻件通用技术条件
锻件通用技术条件交通部上海港口机械制造厂企业标准锻件通用技术条件说明为了保证产品零部件质量，首先必须重视原材料和毛坯件质量。
原材料和毛坯件质量标准是基础标准。
在锻件方面，根据有关资料结合我厂实际制定了三种通用基础标准，即“JQ/GJ21—1—82锻件通用技术条件”“JQ/GJ21—2—82锻件毛坯质量分级标准”“JQ/GJ21—3—82锻件加工余量及尺寸公差”。
“锻件通用技术条件”是考核锻件全面质量的。
“锻件毛坯质量分级标准”主要是考核锻件外形毛坯质量。
本标准经船舶检验局上海办事处于1981年3月4日（81）沪船检字第94号文审查修正，作为起重运输机械锻造通用技术条件。
本标准适用于港口起重运输机械自由锻造，胎膜锻造的普通碳素钢，优质碳素钢和合金结构钢锻件。
对本标准中未规定的特殊要求应在其他专用技术条件中补充规定。
本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一锻件试验分级1、根据设计要求，工作特性和用途，按进行的试验项目和试验数量，将锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五级，见（表1）表1锻件试验等级硬度 HB 拉力冲击 b 实验项目试验数量典型零件σs或σαk 1Ⅰ无如标准件螺栓螺9母垫圈等。
Ⅱ√每批取5%，但不少于一般的销轴、操纵件 3杆件、高强度螺栓、传动轴等。
Ⅲ√热处理后每件试验硬减速箱传动轴、齿度轮、链轮、滚轮、联轴器零件等。
Ⅳ√√√（1）热处理后，每件变幅螺杆、轮条，做硬度试验 Q≦50T吊钩、吊（2）每批取2%做拉钩横梁螺帽、卷筒力冲击试验，但轴变幅、起升系统不少于2件Ⅴ√√√的铰轴。
（1）典型受力部件Q≧50T吊钩，横每件做实验梁，螺母大型旋转（2）非典型锻件但座圈，锻件等。
项目重量超过1000~1500Kg或长度为≧3M时都必须进行三种试验注：（1）各级锻件必须要符合“二技术要求”中各项规定（2）凡表1中未列出的机械零件，应视零件的具体作用及重要性，按“表1 所列类似性质的典型零件确定实验等级（3）表1中试验数量，均指同钢号、同一热处理的一批锻件，并允许一批锻件中包括根据各图号制造的外形尺寸近似的锻件。
锻件通用技术要求内容
其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.
5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差
高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级围,当要求的
应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标
准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.
8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验
是/否
耐压试验
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标: HB
3.试验方法
1)力学性能: -
2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
三、锻件组别:Ⅲ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.
JB1265-85汽轮机转子和主轴真空处理的碳钢和合金钢锻件技术条件
JB 1265-85汽轮机转子和主轴真空处理的碳钢和合金钢锻件技术条件本标准适用于蒸汽参数不超过565C,用经真空处理的钢锻制的电站汽轮机主轴和整体转子锻件。
1订货条件1. 1需方应在订货合同中规定锻件的级别、要求的试验项目、补充要求（附录A）和任选项目。
1. 2需方应提供标明机械性能试验试样位置、锻件和中心孔尺寸的粗加工图、和最终的精加工图。
2制造2. 1冶炼和浇注2. 1. 1锻件用钢应在碱性电弧炉中冶炼，并需真空处理。
2. 1. 2经需方同意，也承诺采纳其它冶炼工艺。
2. 1. 3钢水应在浇注前或浇注中进行真空处理，以去除有害气体，专门是氢。
在真空处理过程中真空系统的能力，必须大到足以便开浇时的两分钟内就能将初始增高的压强降至低值。
2. 2切头切尾每个钢锭应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔，无严峻的偏析及有害的缺陷。
2. 3锻造必须尽可能使整个锻件得到平均的组织。
锻件在锻压时应使整个截面金属充分锻透，专门是保持锻件与钢锭的轴线大致重合。
钢锭较好的一端应为联轴器端。
2. 4热处理2. 4. 1锻件锻后热处理，必须至少进行一次相当高于相变温度的正火处理。
随后，锻件应进行回火处理。
2. 4. 2性能热处理，应在锻件第一次粗加工后进行。
关于1、2、3、4、9和10级钢应为正大和回火。
关于5、6、7和8级钢应为淬火和回火。
正火处理时，供方可选择使锻件在静止空气或鼓风中冷却，征得需方同意，1、2、3、4、9和10级钢可采纳较快的冷却速度。
可采纳液体淬火、喷水或喷雾冷却得到较快的冷却速度。
2. 4. 2. 1正火或淬火处理应高于相变温度，但要低于锻后热处理的正火温度。
2 • 4. 2. 2回火温度尽量高些，以满足机械性能要求。
1〜7和10级钢回火温度不得低于580 °C ,8级钢不得低于565C, 9级钢不得低于650C。
2. 4. 3在性能热处理，及随后的粗加工和打中心孔后，锻件应在最终回火温度以下不低于55C的温度范畴内排除应力，但不得低于550 C o2 • 4. 3. 1征得需方预先同意，排除应力温度能够是接近、等于或稍超过最终回火温度，以便调整最终强度或韧性，如排除应力温度在最终回火温度的15C范畴内或稍高一些，则必须作附加抗拉试验。
3000KW凝汽式汽轮机发电机组技术方案
3000 KW 凝汽式汽轮发电机组技术方案一技术要求1.1 汽轮机本体技术参数汽轮机型号：N3-2.35 进汽压力：2.35±0.1Mpa （绝压）进汽温度：390+2（? C额定功率：3000 KW最大功率：3000 KW额定转速：5600-3000 r/min （暂定，如频率60HZ，输出3600r/min）临界转速：3690 r/min额定进汽量：17 t/h排汽压力：0.0103 Mpa （绝）1.2 汽轮机结构参数布置形式：单层布置转子结构：1个复速级+8 个压力级叶轮主汽门进/出口通径：125X 2 mm 抽汽口通径：80 mm 排汽口通径：850mm 汽轮机转子重（t）：1.1 最大起吊件重（检修）：3.5 t 运行层标高：0m汽机中心距运行层高度：1050mm汽轮机盘车装置：手动盘车汽轮机与减速箱联接形式：平面齿式联轴器减速箱与发电机联接形式：刚性联轴器1.3 调节保安系统技术数据调节方式：全液压调节汽阀数量：5 个转速不等率：5％迟缓率：w 0.5%同步器在空负荷时转速变化范围％: -4〜+6危急遮断器动作转速r/min : 6104〜6216 转子轴向位移许可值：0.7 mm 主油泵进口油压：0.1 Mpa 主油泵出口油压：0.7 Mpa 脉冲油压：0.4 Mpa1.4 辅机技术数据1.4.1 冷凝器数量：1 台式样：双流程表面式冷却水温度：正常27 C最高33 C冷却面积：280 m2无水重量：6.1t 1.4.2油系统底盘油箱：1 个容量：2000 L 无油重量：3.348 t 冷油器数量：1 台冷却水侧面积：20 m2 冷却水量：57.4t/h 无油无水重量：402 kg 主油泵：钻孔离心式电动油泵：1 个手摇油泵：1 个二产品执行标准JB/T7025-1993 25MW 以下转子体和主轴锻件技术条件JB/T7028-1993 25MW 以下汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件JB/T9628-1993 汽轮机叶片磁粉探伤方法JB/T9629-1999 汽轮机承压件、水压实验技术条件JB/T9631-1999 汽轮机铸铁件技术条件JB/T9637-1999 汽轮机总装技术条件JB/T9638-1999 汽轮机用联轴器等重要锻件技术条件JB/T2901-1992 汽轮机防锈技术条件JB/T4058-1999 汽轮机清洁度三供应项目清单1主机部分2、附机部分3、随机工具4、备品备件5、阀门6、仪表电器及其它规格0 〜100 C ① 10 X 100PtIOO 卡M27 X 2航空插头0 〜200 C ① 10 X 100 PtIOO 卡M27 X 2航空插头 0 〜100 C ① 10 X 150 Pt100卡M27 X 2航空插头 0 〜100 C ① 10 X 200 Pt100卡M27 X 2航空插头 0 〜100 C ① 10 X 100 Pt100卡M27 X 2航空插头 0 〜100 C ① 10 X 100 Pt100 HWM27 X 2 航空插头0 〜150 C ① 10 X 150 Pt100 M27 X 2 0 〜500 C ① 10 X 100 Pt100M27 X 20 〜0.25MPa 1.5 级 M20 X 1.5 0~ 1.0MPa 1.5 级 M20 X 1.5 0~ 1.0MPa 1.5 级 M20 X 1.50 〜4MPa 1.5 级 M20 X 1.5 0~ 1.0MPa 1.5 级 M20 X 1.5 -0.1 〜0.15MPa 1.5 级 M20 X 1.5 -0.1 〜0.15MPa 1.5 级 M20 X 1.5 -0.1 〜0.15MPa 1.5 级 M20 X 1.5 -0.1 〜0.15MPa 1.5 级 M20 X 1.5插头 插座微型异步电动机行程开关 120W 1400r/min 380v 安装方式T2220v 50HZ铂热电阻 Pt100P32K4Q P32J4M密封胶 密封胶 牵引电磁铁 浮球液位计 220v 50HZ 介质水范围800 聚氯乙烯绝缘屏蔽软线0.12mm 2 双芯黄漆管① 1.5 X 260① 2 X 200 ① 4 X 100 ① 1.5 X 5001 32 1。
锻件通用技术要求
4、涂装通用技术条件(JB/
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊
接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力
采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.
5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求
2)组成批的条Leabharlann :？共同进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时必要力学性能指标: HB
3.试验方法:
1)力学性能: -
2)硬度: 每一锻件均受试验.
四、锻件组别:Ⅳ
1.组别的基本标志
1)检验特性:？
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:？
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.
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JB/T 9638—1999
前盲
本擁准是对ZB K54 032—89【汽轮机用联轴件技术条件》进行的修订.
本标准在技术内容上荃本保持原标准的内客・但在引用标机 &I的化学成分、表2的力学性能要求尊方面进行了和应的修改.A KU»计量单位境一为J.衷1和农2中堆如了备注（列出各材料的对应标«）.
本标准自2tMZ0fi代替ZB K54 032-89.
本标准由全區汽轮机标唸化旻员会提出并归口.
本标准起草班位，东方汽轮机厂、上海发电设备成IC仪计研究所#
卒拣准主要起阜人，杨境催.程《1心、孕文华.枚左云•
本标准于1989年3月30日首次发布•
中华人民共和国机械行业标准
Vilal forging sptcincatibns oC couplings for steam turbine
i 范［£
本标庖规定了汽轮机氏耍锻件的技术耍求.
本标准适用于汽轮机用联轴器、中间中间轴、汽対套筒、齿轮环和环形重要9?件・
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本引用而构成为本标准的条文.在标准出版时.所示版本均 为有效.所有怀庖都会嵌修订・便用本悔准的各方应探讨便用下列怖准斤版本的可能性.
钢的化学分析用试甘取禅方法及皿品化学成分允许僞羞 的铁及合金化学分析方法
金厲如伸试整方法 金属夏比缺口冲击试的方法 金嵐布氏硬度试脸方法 合金结构钢技术条件3订货要求
3.1需方在订贷合屈中应说明所需俄件的技术愛求•嘏件可在CB 样上按如下标注, 钢号/强度级别X
本氐
准编号
3.2眼件应按需方提供的田样邊行制造.
4制造 41冶嫌
液件用钢应采用8（性电炉加JC 空徐气或真空碳脱買以及需方冏意的其它冶炼方法• 4.2钢虢切头 钢竣两嫂应育足够的切除敷・備保锻件无站孔和严豪僞析・
4.3飯造
国家机拣工业局1他-08—06批准
汽轮机用联轴器等朿要锻件技术条件
代UZBK54 032-89
GB/T 222—1984 GB/T 223—1994 GB/T 228—1987 GB/T 229-1994 GB/T 231—1984 GB/T 3077—1988 GB/T 10561-1989 钢中非金属夹杂物总徵评定法
JB/T 1265-1993 JB/T 1266—1993 JB/T 1581—1996 JB/T 1582—1996 JB/T 7028—1993 JB/T 8468-1996 YB/T 5148—1993 25〜200 MW 汽轮机转子体和主轴锻件技术条件 25〜2沟MW 汽轮扎轮您及叶轮S?件技术条件 汽瓮
机、汽轮发电机转了•和主轴廉件12丙波探伤方法 汽轮机叶轮趙由波探伤方法
25MW 以下汽轮机轮抚及叶轮俄件技术条件 钢战件的
金属平均Anx*定法
ASTM A37O —1997
制制品的机械性能试脸方法
2000-01—01 3t 施
4 31戟件材料必須有程验合格证1$.如需代用必须征得需方同:S.并冇节M文件.
4.3 2毓件应在具育足％吨位的水伍机或霰俺上进行锻遗.賀遗应冇足够的讯适比・便藍个鮫面锻透. 以荻得均匀性组织.戦件的轴线应相当钢12的中心线・
4- 3 3敢件应由钢性或钢坯锻逢成形.允许倍尺»•£. 一股应作分髙热处理.
44热处理和机枝加工
4 4.1 Ift后热处理
嘏件嘏后应进行预备热处flh以改善组织和可加工性・
4.4.2粗加工
敏件性能想处現前应进行粗加工，術最小加工余U.
4. 4.3性能热处理
戢件应进行淬火和回火.以达到所要求的性能.
4. 4.4性能烬处理后的机加工
力学性鸵合格厉，敏件应it丄到裔方提供的由样所戍足的尺寸和義面但如杲任一表面的切削
S«il5mm时.載件应由*制厂进行去应力处理.
4. 4.5去应力处理
锻件去应力的JU度应低于融终回火幻度30C.去应力保S1后.应煖慢冷却.否则.去应力底锻件应重新进行力学性能试购.
5检验规則和试验方法
5.1化学分析
5.1.1例的化学成分应符合寰1的规定•
5.1. 2化学分析应按GB/T 223的规定进行.
5.13成品分析由需方进行•井应符含衣1的規定.其＜9屋应符合CB/T 222的规定.
@皱护
3
【*
5.2
5. 21性能耍求
锻件的拉仲.冲击和庞性转支因度(FATT,。
〉#性能应符合茨2的規定.
5. 2.2拉伸试饕
拉伸试验应按GB/T 228的奴定进行.
5.2.3冲击试険
冲击试脍应按GB/T 229戒ASTM A370的规定进行.
5. 2.4旎性转变诉度(FATT M)试笔
当需方嘏件国样上有规定时• ffii件应按GB/T 229或ASTM A37O的规定謝;2 FATT».
5. 2.S變度均匀性校验
锻件调质后•应按GB/T 23】的规定逞件度・以检査其均匀性•其鏡度偏差规定如下，在篱禺啟两熔匱的外国农更上毎S8 90•各同一烙各点的硬度偵芨不得J E过HB 30.所右乞点硕度俊叱不得俎过HB40.高度小于450 mm的锻件允许打一札・
5.2 6批次
对直轮小于300 mm的敗件，允许按批检竇力学性能.毎批曲同一熔炼炉号和同一焦处理炉次(包括回火炉次)的毛坯姐成.
5. 2.7取样部位、方向Wftft
锻件的取样祁位和方向应按震方敢件图祥规定执行•取样方向一般为切向•试为一个拉伸和
155 两个冲击.
5. 2 8试笑时间
力学性能试验应在性能热处理厉进行・
5.2.9蛋试•
力学性能试验如有一个试題项目不合恪时，应取相邻部位的双倍试枠重试.厳试结果仍有一个试脸项目不合格时，应重新进行热处理，热处理后重新试脸.但淬火次数不得趙过两次.
5. 2.10试验如发现白点•锻忤则应报废.
5.3无根检脸
5.3.1锻件要求应无裂St. E点.折叠、严W的tSBW析和严JK的非金嵐夹杂物.
5.X2眠件JS声波检验应按J3/T 1581或JB/T1582的規定进行.俎声波检捡的要求如下，
• ＞当■直锂小于2 mm的越个分敵的缺陷不计）
b〉当■直径不小于2 mm的缺陷应记录.并报告需方、
c）不允许有当*fig大于5 mm的険陷存在$
d）»W密集映陷，双方协聽处理.
5.3.3当需方的锻件田样上有規定时件磁粉检瞼应在精加工后按JB/T 8468的規皇进行•磁粉检脸的要求如下.
・）长度不小于】mm的缺陷应记录其位Jt«
b）不允许有长度大于5 mm的缺陷性的巒粉堆枳存在丿
c＞位于同一母找上的钱性確陷间的距离小于其中较大*陷长度的3倍时.按一条计I
d）长度大于5 mm的峡陷.左图祥规定的公羞范国内允许局部備去.魁光后販新检脸.
5.4锻件金相试验・
应按YB/T 5】48的規定側定品粒度・实际£粒度不得于4级•按GB/T 10561的A法检脸非金展夹杂物・检査结杲应不大于2・5级・
5.5锻件的尺寸和表面組糙度
飯件的尺寸和农面粗粒度应符合需方摄供的田样的规定.
6检査和验收
6・1锻件岀厂时，应有出厂合格证.出厂合格证书中应包括】订货含同号、图号.熔炼炉号、柳件号和本标准以及合同規定的各顼检麦结果.
6・2嵌件由需方质it检査部门按本技术条件进行检验和验收.
7标玄和包裝
7.1标去
订货合何号、图号、熔炼炉号和散件号应打印在毓件的瑞部或去近蛾部的外同表面•
7.2包装
載件应妥善包装.确保运恰期间无抿伤.。