焊接的过渡方式
co2气体保护焊熔滴过渡形式
co2气体保护焊熔滴过渡形式
CO2气体保护焊是一种常用的焊接方法，其作用是在焊接过程中用纯净的CO2气体环境保护焊接熔滴，从而确保焊缝的质量。
而CO2气
体保护焊的熔滴过渡形式是指焊丝在焊接过程中形成熔滴的过程和形
态变化。
首先，焊丝在通过焊枪进入焊接区域后，会被电弧加热并熔化。
当焊丝被完全熔化时，就会形成一个熔滴。
这个熔滴的形态会随着焊
接电流和电弧长度的变化而发生变化。
一般来说，焊接电流越大，电
弧长度越短，熔滴就会更大；反之，焊接电流越小，电弧长度越长，
熔滴就会更小。
其次，熔滴在焊丝末端形成后，会由重力和表面张力的作用下滴
落到焊接区域。
这个过程需要注意的是，熔滴滴落的速度和形态会受
到焊接电流和焊接速度的影响。
当焊接电流较大、焊接速度较快时，
熔滴滴落速度较快，形成的焊缝较宽；反之，焊接电流较小、焊接速
度较慢时，熔滴滴落速度较慢，形成的焊缝较窄。
最后，熔滴在滴落到焊接区域后，会迅速冷却凝固并形成焊缝。
这个过程是焊接过程中最关键的一步，关系到焊缝的质量。
如果熔滴
在滴落到焊接区域时没有受到适当的保护，会受到氧气的影响而产生
气孔等缺陷。
因此，通过CO2气体保护，可以避免氧气对焊缝的影响，确保焊缝的质量。
综上所述，CO2气体保护焊的熔滴过渡形式是一个动态的过程，其形态和滴落速度会受到焊接电流、电弧长度和焊接速度的影响。
在实际操作中，需要根据焊接要求和焊接工艺参数来调整这些因素，以获得良好的焊接效果。
只有掌握了CO2气体保护焊的熔滴过渡形式，才能实现焊缝的质量控制，提高焊接工艺的稳定性和可靠性。
射流过渡、熔滴过渡、脉冲过渡和短路过渡。
射流过渡、熔滴过渡、脉冲过渡和短路过渡。
射流过渡、熔滴过渡、脉冲过渡和短路过渡是电弧焊接过程中常见的四种过渡状态。
这些过渡状态对焊接质量和焊接速度都有着重要的影响。
在本文中，我们将详细介绍这四种过渡状态的特点、影响和应对措施。
一、射流过渡射流过渡是电弧焊接过程中最常见的过渡状态之一。
在这种状态下，电弧的能量主要用于将金属表面加热并蒸发，形成一个高温、高速的气流。
这个气流可以将金属表面的氧化物和杂质吹走，从而清洁焊接区域，提高焊缝的质量。
射流过渡的特点是电弧稳定，焊接速度较快，但焊接质量较差。
这是因为在射流过渡状态下，电弧的能量主要用于加热和蒸发金属表面，而不是用于熔化金属。
因此，焊接区域的温度较低，焊缝的质量也较差。
应对措施：为了提高焊接质量，可以采取以下措施：1.增加电流密度，提高焊接区域的温度，促进金属的熔化。
2.增加焊接速度，减少射流过渡状态的时间，降低气流对焊缝的影响。
3.使用气体保护，减少氧化物和杂质的生成，提高焊缝的质量。
二、熔滴过渡熔滴过渡是电弧焊接过程中另一种常见的过渡状态。
在这种状态下，电弧的能量主要用于熔化金属，形成熔滴。
这些熔滴会从电极上脱落，落在焊缝上，形成焊缝。
熔滴过渡的特点是电弧不稳定，焊接速度较慢，但焊接质量较好。
这是因为在熔滴过渡状态下，电弧的能量主要用于熔化金属，形成熔滴。
这些熔滴可以充分熔化金属，形成均匀的焊缝。
应对措施：为了提高焊接速度，可以采取以下措施：1.减小电流密度，降低焊接区域的温度，减少熔滴的形成。
2.增加焊接速度，减少熔滴过渡状态的时间，提高焊接效率。
3.使用适当的电极直径和电极形状，使电弧稳定，减少熔滴的飞溅。
三、脉冲过渡脉冲过渡是一种特殊的焊接过渡状态。
在这种状态下，电弧的能量以脉冲形式释放，每个脉冲的时间很短，但能量很大。
这种方式可以使焊接区域的温度快速升高，熔化金属，形成焊缝。
脉冲过渡的特点是焊接速度快，焊接质量好，但需要特殊的焊接设备和技术。
焊接的过渡方式.doc
影响熔化极氩弧焊焊缝成形的因素影响熔化极氩弧焊焊缝成形的因素熔化极氩弧焊是得用氩气或富氩气体作为保护介质，以燃烧于焊丝工件之间的电弧作为热源的电弧焊。
利用氩气或氩气与氦气的混合气体作保护气体时，称熔化级惰性气体保护焊，简称MIG（Metal Inert Gas Welding)焊；利用氩气+氧气，氩气+二氧化碳，或氩气+二氧化碳+氧气等作保护气体时，称活性气体保护焊，简称MAG（Metal Active Gas Welding)焊。
一，熔化极氩弧焊熔滴过渡对焊缝成形的影响MIG焊熔滴过渡形态可以分为短路过渡，喷射过渡，亚射流过渡，脉冲过渡等，依据材质，焊件尺寸，焊接姿势而使用。
1．短路过渡MIG焊熔滴短路过程与二氧化碳电弧焊熔滴短路过渡是相同的，也是使用较细的焊丝在低电压，小电流下产生的一种可得用的熔滴过渡方式，区别在于MIG焊熔滴短路过渡是在更低的电压下进行并且过渡过程稳定，飞溅少，适合进行薄板高速焊接或窨位置焊缝的焊接。
其特点是采用小电流和低电压焊接时，熔滴在未脱离焊丝端头前就与熔池直接接触，电弧瞬时熄灭短路，熔滴在短路电流产生的电磁收缩力用液体金属的表面张力作用下过渡到熔池中。
短路过渡形式的电弧稳定，飞溅较小，成形良好，不过熔深较浅。
2．喷射过渡MIG焊接熔滴喷射过渡主要用于中等厚度和大厚度板水平对接和水平角接。
MIG电弧能够产生熔滴喷射过渡的原因是电弧形态比较扩展。
MIG焊一般采用焊丝为阳极，而把焊丝接负或采用交流的较少。
其原因有两项，一是要充分利用电弧对母材的清理作用，另一原因是为了使熔滴细化，并且能形成平稳过渡。
在小电流时，由于电磁拘束力小，熔滴主要受重力的作用而产生过渡，其颗粒较焊丝直径更大。
这种焊接过渡工艺形成的焊缝易出现熔合不良，未焊透，余高过大等缺陷，因此在实际焊接中一般不用。
当增大电流后，电极前端被削成尖状，熔滴得以细颗粒化，这时的熔滴过渡形态称作“喷射过渡”。
1）射滴过渡射滴过渡时的电弧是钟罩形。
焊接电弧的静特性和熔滴过渡的形式
平特性
在B区：电流稍大，电极温度提高，阴极热发射能力增强， 阴极电压降低；阳极蒸发加剧，阳极电压降低。也就是说电弧 中产生和运动等量的电荷不需要更强的电场。 对于弧柱区，电弧等离子气流增强，除电弧表面积增加造成的 热损失外，等离子气流的流动对电弧产生附加的冷却作用，因 此在一定的电弧区间内，电弧电压自动的维持一定的数值，保 证产热和散热的平衡。成平特性。 一般埋弧焊、手工焊、大电流TIG焊等都工作在平特性段。
下降特性
在A区：电流较小，电弧热量较低，电离度低，电弧的导电性 较差，需要有较高的电场推动电荷运动； 电弧阴极区，由于电极温度低，电子提供能力较差，不能实现 大量的电子发射，会形成比较强的阴极电压降。所以电流越小 电压越高。 弧柱区在小电流范围内电流密度基本不变，弧柱截面随电流的 增加按比例增加，但弧柱周长增加的少，产热多，散热少，电 弧温度提高，电离程度提高，电弧电场强度降低，弧压降低， 所以电弧成负阻特性。
上升特性
在C区：电流更大时， 金属蒸汽的发射及等离子流的冷却作用进一步加强，同时由于电 磁力的作用，电弧截面不能成比例增加，电弧的电导率减小，要 保证较大的电流通过相对比较小的截面，需要更高的电场。 MIG焊的电弧一般工作在上升段。
电弧电压决定于电弧长 度和焊接电流值
不同电弧长度的电弧静特性曲线
仰焊 横焊
重力
表面张力 气体吹力
电磁力 斑点压力
有利于熔滴过渡的打√，阻碍熔滴过渡的打×
斑点压力
斑点压力：斑点受到带电粒子的撞击，或金属蒸汽的反作用而对 斑点产生的压力，称为斑点力，或斑点压力。 阴极斑点力大于阳极斑点力
不论是阴极斑点力还是阳极 斑点力，其方向总是与熔滴 过渡方向相反，如图所示。 但由于阴极斑点力大于阳极 斑点力，所以熔化极气体保 护焊可通过采用直流反接减 小对熔滴过渡的阻碍作用， 减少飞溅。
一种新型高效的焊接技术—表面张力过渡技术
一种新型高效的焊接技术—表面张力过渡技术表面张力过渡技术（Surface Tension Transition Welding, STTW）
是一种新型高效的焊接技术，它将两个金属工件通过受热并施加压力的方
式完成焊接。
这种焊接技术利用了金属的表面张力，通过让金属在热的状
态下融合在一起，达到焊接的目的。
STTW焊接技术的具体步骤如下：首先，将两个需要焊接的金属工件
紧密对接，然后将其加热至熔点以上，使其表面融化。
接着，向两个工件
之间施加压力，使它们准确地对齐。
由于金属表面张力的影响，这些融化
的金属部分将自然地融合在一起，形成一个坚固的焊接点。
最后，冷却金属，实现焊接过程。
采用STTW焊接技术的好处主要包括以下几个方面：
1.快速：STTW焊接技术的效率高，可以在几秒钟内完成焊接，相较
于传统的焊接方法可以大大缩短焊接时间。
2.高品质：STTW焊接技术的焊缝质量高，能够避免一些传统焊接方
法可能会出现的焊渣等问题。
3.适用范围广：STTW焊接技术适用于大多数材料，包括铜、铝、不
锈钢、钛合金、镍合金等。
4.对环境友好：STTW焊接技术无需使用药剂或添加剂，可以减少对
环境的污染。
尽管STTW焊接技术有明显的优点，但它仍然存在一些局限性。
例如，只适用于平整、具有几何规则的表面焊接，且不能用于某些特殊金属材料
的焊接。
此外，对于大部分应用在工业领域的构件，焊接强度要求很高，因此STTW技术仍需要进一步的研究发展。
焊接工艺问答—熔滴过渡方式
焊接工艺问答—熔滴过渡方式焊接过程中，消耗电极（焊丝，焊条）熔滴过渡方式1、短路过渡使受电弧热熔化的消耗电极（焊条）前端与母材熔池短路，边重复进行燃弧，短路熔滴边过渡的形态叫短路过渡式，这种形式在CO2焊接与MIG 焊接的小电流，低电压区焊接时尤为显著，被应用于熔深较浅的薄板焊接。
电极前端的熔融部分逐渐变成球状并增大形成熔滴，与母材熔池里的熔融金属相接触，借助于表面张力向母材过渡。
短路过渡在采用低电流装置和较小焊丝直径的条件下产生，短路过渡易形成一个较小的、迅速冷却的熔池，适合于焊接留较大根部间隙的横梁结构，适合于全位置焊接。
焊丝通过电弧间隙时没有熔滴过渡发生，当接触到焊接熔池时才会发生熔滴过渡。
以下对一个完整的焊接工艺过程进行分析，短路过渡工艺过程的示意见下图。
（1）当电弧正常工作时，母材和焊丝都处于高温状态，送丝机构稳定的送进焊丝。
当焊丝接触到熔池时，同时伴随着如下3个过程发生。
①较大的焊接电流通过焊丝进入焊缝和母材，使焊丝末端开始熔化。
②在图中短弧区，焊接电流迅速提高。
③当初始焊接电弧较短时，电弧电压值降低，电弧熄灭。
（2）采用平特性焊接电源可以使电流持续增加，主要是为了保持焊接电压稳定并提高电弧电压。
此时电弧保持稳定，熔化的焊丝继续向焊接熔池熔敷金属。
（3）当焊接电流与电压继续增加时，焊丝在焊缝上形成一个圆锥形区域，通过持续的送丝过程，将更多的焊丝送进该圆锥形区域中。
（4）随着焊接电压和电流继续增加，更多焊丝的送进，锥形区域不断扩大，接着焊丝在锥形顶部开始产生缩颈，为下一步的剪切作准备。
电磁剪切力主要是焊接电流通过焊丝与焊缝熔敷金属之间的短路过渡产生的，电磁剪切力沿着焊丝的方向向内辐射。
（5）从D开始，焊丝与焊缝上部形成的锥形区域分离，电弧再引燃，电流开始降低，电压从短路过渡电压升高到电弧电压，熔滴停止向焊缝中过渡。
（6）电弧对焊丝和焊缝进行加热。
（7）在电弧区，利用电弧热清除锥形区域，使之熔入焊缝中，增加焊缝和焊丝的热量，为下一个焊接周期作准备。
现代焊接技术-第二章焊丝的熔化和熔滴的过渡
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第二章 焊丝的熔化和熔滴过渡
2.2.3 电弧力
电弧中的电磁收缩力、等离子流力、斑点压 力对熔滴过渡都有不同的影响。需要指出的是， 电流较小时住往是重力和表面张力起主要作用； 电流较大时，电弧力对熔滴过渡起主要作用。
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Fmg
重力
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第二章 焊丝的熔化和熔滴过渡
2.2.2 表面张力
Fδ=2πRσ (2-9)
焊丝半径为R， 熔滴半径为r σ是表面张力系数
Fδ可以分解为径向分力Fδr以及轴向分力Fδα，
径向分力使熔滴在焊丝末端产生缩颈， 轴向分力则使熔滴保持在焊丝末端．阻碍熔滴过渡。
图2-3 不锈钢焊丝熔化速度与电流的关系
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第二章 焊丝的熔化和熔滴过渡
6．气体介质及焊丝极性的影响 焊丝接阳极时： Vm =KIUw与气体介质无关 焊丝接阴极时： Vm =KI(Uk-Uw）Uk与气体介质有关，
c)BC段的这种熔化特性在电弧焊中具有重要意义。
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第二章 焊丝的熔化和熔滴过渡
3．焊丝直径的影响
电流一定时，焊丝直径越细电阻热越大，同时电 流密度也越大．从而使焊丝熔化速度增大，见图 2-2。
图2-3 不锈钢焊丝熔化速度与电流的关系
关于二氧化碳焊颗粒过渡焊接的说法
关于二氧化碳焊颗粒过渡焊接的说法在金属制造行业中，焊接无疑是最常见的连接方法之一。
然而，随着技术的不断发展和创新，焊接方法也不断得到改进，其中二氧化碳焊颗粒过渡焊接就是一种比较新的焊接方法。
二氧化碳焊颗粒过渡焊接（简称CMT）是由奥地利的Fronius公司开发的一种电弧焊接方法，其独特之处在于该方法通过将电弧焊接和机械化焊接（打磨和抛光）组合在一起，可以在焊接金属时实现高精度、高速度和高品质的连接。
CMT焊接的工作原理是将铝、铜、镁等高导电率的材料和低导电率的钢、不锈钢等进行焊接。
它利用交变电源来产生高频率相反的温度变化，从而使焊接处达到熔点和晶须消失。
在焊接过程中，通过机械振动控制电弧焊接，使电弧焊接形成的“颗粒”与焊接处形成过渡焊接，从而有效地避免了传统焊接方法中的熔陷、翘曲和裂口等缺陷。
CMT焊接的优点不仅仅在于其高效、高精度和高品质的焊接效果，还在于其相对于传统焊接方法的“绿色”特点。
与传统焊接方法相比，CMT焊接所需的能量更少，产生的废气也更少，同时焊接速度更快，从而降低了碳排放和能源耗费。
需要注意的是，CMT焊接虽然技术上比较先进，但在实践中也需要掌握一定的操作技巧。
首先，需要正确设置焊接参数（例如电流、电压和频率等）以适应被焊接的材料。
其次，需要使用适当的焊接装置和附件（例如焊接枪和嘴等）来确保焊接的稳定性和操作性。
最后，在焊接结束后，还需要进行相应的后续处理（例如打磨和抛光）以保证焊接处的光滑和美观。
综上所述，CMT焊接作为一种比较新的焊接方法，兼具高效、高精度和“绿色”的特点，在金属制造行业中受到越来越多的关注。
然而，在实践中需要注意正确操作，保证焊接处的质量和稳定性。
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影响熔化极氩弧焊焊缝成形的因素影响熔化极氩弧焊焊缝成形的因素熔化极氩弧焊是得用氩气或富氩气体作为保护介质，以燃烧于焊丝工件之间的电弧作为热源的电弧焊。
利用氩气或氩气与氦气的混合气体作保护气体时，称熔化级惰性气体保护焊，简称MIG（Metal Inert Gas Welding)焊；利用氩气+氧气，氩气+二氧化碳，或氩气+二氧化碳+氧气等作保护气体时，称活性气体保护焊，简称MAG（Metal Active Gas Welding)焊。
一，熔化极氩弧焊熔滴过渡对焊缝成形的影响MIG焊熔滴过渡形态可以分为短路过渡，喷射过渡，亚射流过渡，脉冲过渡等，依据材质，焊件尺寸，焊接姿势而使用。
1．短路过渡MIG焊熔滴短路过程与二氧化碳电弧焊熔滴短路过渡是相同的，也是使用较细的焊丝在低电压，小电流下产生的一种可得用的熔滴过渡方式，区别在于MIG焊熔滴短路过渡是在更低的电压下进行并且过渡过程稳定，飞溅少，适合进行薄板高速焊接或窨位置焊缝的焊接。
其特点是采用小电流和低电压焊接时，熔滴在未脱离焊丝端头前就与熔池直接接触，电弧瞬时熄灭短路，熔滴在短路电流产生的电磁收缩力用液体金属的表面张力作用下过渡到熔池中。
短路过渡形式的电弧稳定，飞溅较小，成形良好，不过熔深较浅。
2．喷射过渡MIG焊接熔滴喷射过渡主要用于中等厚度和大厚度板水平对接和水平角接。
MIG电弧能够产生熔滴喷射过渡的原因是电弧形态比较扩展。
MIG焊一般采用焊丝为阳极，而把焊丝接负或采用交流的较少。
其原因有两项，一是要充分利用电弧对母材的清理作用，另一原因是为了使熔滴细化，并且能形成平稳过渡。
在小电流时，由于电磁拘束力小，熔滴主要受重力的作用而产生过渡，其颗粒较焊丝直径更大。
这种焊接过渡工艺形成的焊缝易出现熔合不良，未焊透，余高过大等缺陷，因此在实际焊接中一般不用。
当增大电流后，电极前端被削成尖状，熔滴得以细颗粒化，这时的熔滴过渡形态称作“喷射过渡”。
1）射滴过渡射滴过渡时的电弧是钟罩形。
铝及合金熔化极氩弧焊及钢焊丝的脉冲焊经常是射滴过渡形式。
易形成未熔透等缺陷。
2）射流过渡焊丝前端在电弧中被削成铅笔状，熔滴从前端流出，以很细小的颗粒进行过渡。
其过渡频度最大可以达到每秒500次。
此时强大的等离子流力和高速熔滴的冲击力在熔池中部产生很大的挖掘作用，将熔池中部的液体金属排向两边和后侧，使得电弧直接加热熔池底部的金属。
于是在熔池中部形成了犹如指状的熔池凹陷，通常称为指状熔深。
这种焊缝在其根部易于形成气孔，未熔通等缺陷，当面氩中加入少量二氧化碳，氧气，氦气时，可使这种指状熔深得到改善。
另外，在焊接铝及铝合金时，易出现焊缝起皱现象，这需要控制好保护气体和焊接电流来避免。
3，亚射流过渡这是介于短路过渡与射滴过渡之间的一种过渡形式。
电弧特征是弧长较短。
这种过渡形式主要用于平焊及横焊位置的铝及铝合金焊接。
其优点是焊缝外形用熔深非常的均匀一致，可避免指状熔深。
4，脉冲过渡在平焊位置通过脉冲参数的调整，使熔滴过渡按照所希望的方式进行。
进行空间位置焊缝焊接时，由于脉冲电流大，使熔滴过渡具有更强的方向性，有利于熔滴沿电弧轴线顺利过渡到熔池中。
由于脉冲平均电流小，所形成的熔池体积也会小一些，再加上脉冲加热和熔滴过渡是间断性发生的，所以熔池金属即使处于立焊位置也不至于流淌，保持了熔池状态的稳定性。
对于热敏感性较大的材料，通过平均电流调节对母材的热输入或焊接线能量使焊缝金属和热影响区的过热现象降低，从而使接头具有良好的品质。
裂纹倾向性降低。
此外，脉冲作用方式可以防止熔池出现单向性结晶，也能够提高焊缝性能。
二，电流，电压，焊速的影响焊接电流，电弧电压和焊接速度是决定焊缝尺寸的主要工艺参数1，焊接电流其它条件不变时，随着焊接电流增大，焊缝的熔深，熔宽和余高均增大。
其中以熔深随电流增大最明显，而熔宽只是略有增大。
这是因为：1）随着电流增大，工件上的热输入和电弧力均增大，热源位置下移，故熔深增大。
熔深与焊接电流近于成正比关系：H=KmI,Km熔深系数，它与焊丝直径，电流种类等因素有关电极直径(mm) 焊接电流(A) 焊接电压(V) 焊接速度(m.h-1 熔深系数Km(mm/ A1.2~2.4 210~550 24~42 40~120 1.5~1.82)随电流增大，电弧截面增加，同时电弧潜入工件深度也增加，使电弧斑点移动范围受到限制。
因此实际熔宽几乎不变，所以余高增大。
2，电弧电压其它条件不变时，随电弧电压增大焊缝熔宽显著增加，而熔深和余高略有减小。
这是因为随弧长增加，工件上比热流的分布半径r 增大，Qm减小，因此熔宽增大而熔深略有减小。
当焊丝熔化量不变时，由于熔宽增大而使余高减小。
3，焊接速度焊速提高时，焊接截能量（P/lm）减小，熔宽和熔深都明显减小，余高也略有减小。
在大功率电弧电弧高速焊时，强烈的电弧力把熔池金属猛烈地排到尾部，并在那里迅速凝固，熔池金属来不及均匀分布在整个焊缝宽度上，易形成咬边。
这种现象限制了焊速的提高。
铝材焊接简易指南母材准备：要焊接铝材，焊工必须小心的清洁好母材，要用油剂或者溶剂清除铝材表面的任何氧化物和碳氢化合物的污染。
铝材表面的氧化物融化温度在华氏3700度，而其下面的铝制母材在华氏1200度就会融化。
因此，残留任何氧化物在铝制母材的表面将会制约填充金属的对加工件的穿透性。
要清除铝材表面的氧化物，可以使用不锈钢的钢丝毛刷或者溶剂腐蚀的方法。
在使用不锈钢毛刷的时候，只能往一个固定的方向刷除。
小心不要太用力和不仔细：粗暴的动作会造成氧化物嵌入铝制母材。
同时，只在铝材表面使用不锈钢刷，不要使用在不锈钢或者碳钢上使用过的刷子。
在使用化学溶剂的方法的时候，要确保焊接前将溶剂清除干净。
要最大程度的用油剂或者溶剂的方法减小碳氢化合物的不良影响，还要使用去油剂。
同时要确保去油剂不含任何碳氢化合物。
预热：预热铝制加工件能够帮助避免焊接裂缝的产生。
预热温度不应该超过华氏230度，要使用温度计监测温度以防止过热。
另外，将间断焊放在焊接区域的开始和结尾处能帮助加强预热效果。
焊工还应该在焊接薄材的时候预热一片厚的铝材。
处理速度：铝材焊接的过程需要“高温高速”的处理。
不同于钢材，铝材的较高的热导性需要使用温度更高的电流电压设定和更高的焊接速度。
如果焊接速度太慢，将会有过多的焊接穿透，特别是在焊接薄材的时候。
保护气体：氩气由于其优异的清洁性能，被作为最常用的铝材焊接保护气体。
在焊接5X XX-系列的铝合金的时候，使用的保护气体是氩气和氦气的混合气体。
最多75%的氦气的比例能达到减小镁氧化物影响的最佳效果。
焊丝：选择和母材熔点相近的铝制填充金属丝。
焊工越能限制金属的融化范围，焊接合金就越容易。
要用直径3/64-或者1/16英寸的填丝。
填充金属丝的直径越大越容易送丝。
要焊接薄型材料，用0.035英寸直径的焊丝加上脉冲焊接的处理工序，低速送丝（大概100到3 00英寸每分钟），效果就会很理想了。
凹面材料焊接：在铝材焊接中，火花飞溅会导致焊接失败。
裂缝是导致从铝材高速的热膨胀到大量冷却造成的收缩的后果。
焊接裂缝的风险在焊接凹面材料的时候最大，因为材料表面小坑会收缩，冷却的时候就会造成材料的撕裂。
因此，焊工应该制造出凸面形状的坑，凸面就会补偿焊接时造成的收缩。
电源选择：在选择焊接铝材的气体金属弧焊机的电压的时候，首先需要考虑的是熔滴过渡飞溅或者脉冲的问题。
恒定电流和恒定电压的电焊机可以被用来喷射弧焊。
喷射弧是将焊条上很小的熔化金属滴通过焊弧喷射到母材上面。
在焊接厚铝材的应用中要求焊接电流超过350安的恒定电流，这才能达到最好的效果。
脉冲过渡通常是在逆变电源的支持下进行的。
新型的电源包含内建的脉冲程序。
在气体金属弧焊脉冲的时候，每次电流脉冲就有一滴填充金属从焊条过渡到加工件，这个处理过程中，会产生正极的熔滴过渡，达到较少的飞溅和较高焊接速度的效果。
使用脉冲气体金属弧焊工艺来焊接铝材的时候，热输入的控制也更好，还能够轻松的进行错位焊接，让焊工以较低的送丝速度和较低的电流来进行薄材的焊接。
送丝机：首选的在长距离送软铝丝的方法是推挽式送丝，这种方法使用封闭的送丝机构来保护焊丝不受环境影响。
在送丝机构里面的恒定扭矩和变速电机负责送丝动力，同时引导焊丝通过焊枪，达到恒定的出力和速度。
焊枪的高扭矩电机拉动焊丝，保证送丝速度和焊弧的协调一致。
有的焊工使用同样的送丝机来输送钢丝和铝丝。
在这样的情况下，使用塑料或者尼龙的衬垫能帮助达到顺滑和协调一致的送丝（铝）效果。
在具体焊接的时候，尽量保持焊枪线缆的笔直来减小送丝阻力。
仔细检查主动辊和引导管之间的同轴度，防止铝材刮花。
使用为铝材而设计的主动辊。
将主动辊设定紧一些来达到不变的送丝速度。
过紧的设定会导致焊丝的变形和不稳定的送丝：而太松的话，就会导致不稳定的送丝。
两种情况都会直接导致焊弧和焊接多孔性的不稳定。
焊枪：使用分别不同的焊枪衬垫来焊接铝材。
要防止焊丝被扰乱，可以尝试同时收紧衬垫的两头，进而消除衬垫和气体发散器之间的缝隙。
经常更换衬垫可以减小铝材粗糙表面的潜在氧化物对送丝造成的不良影响。
在焊接电流超过200安的时候，要使用水冷焊枪来冷却，减少送丝的困难。