挤压丝锥应用
挤压丝锥在数控加工的运用
采用切削丝锥加工螺纹孔时，由于攻丝时切断了金属纤维流向，螺纹孔容易出现强度低、粗糙度差、精度低、孔内切屑残留等问题，在调试安装过程经螺钉反复旋进旋出数次后,螺纹孔就容易被破坏,影响零件使用，对于塑性较好的铝合金零件尤其明显。
近年来，部分企业逐步使用挤压丝锥加工螺纹孔，通过挤压丝锥在预制好的光孔内挤压成型，金属纤维未被切断，不产生切屑，同时螺纹孔具有更大的承载能力，这一点对于强度较低的材料如铝合金零件特别有利。
但在应用时，常因对其研究不到位，加工路线、底孔直径、转速、冷却液等工况参数选择不当，导致加工的螺纹出现底孔偏大、螺纹规检验不合格、丝锥折断甚至工件报废等问题。
所以，针对铝合金零件研究采用挤压丝锥加工螺纹孔工艺路线及切削参数具有重要意义。
1挤压丝锥数控加工特点挤压丝锥加工螺纹孔的方法就是将挤压丝锥挤入预制好的底孔内，挤压丝锥在主轴的带动下，背棱挤入工件预制底孔的内表面形成螺纹，而被挤出的金属被迫在径向内移动流入丝锥扣之间的间隙，工件螺纹牙形移入丝锥扣之间的间隙，使工件螺纹的牙形高度逐渐变大。
当丝锥挤压锥部的第一个棱齿挤入预制孔内时，挤压处的金属产生塑性变形，棱齿离开材料后被挤压部分符合卸载定律，即弹性变形部分将被恢复，而塑性变形部分得以保留，丝锥第二个棱齿继续挤压该处，材料再次发生弹塑性变形，第二个棱齿离开后，该处又产生弹性恢复，而塑性变形保留，依此类推，挤压锥部棱齿全部加工完后，便形成了一个完整的牙形。
每个牙型经历初始咬入、挤压变形、挤压弯曲与翻转成形等四个过程最终形成完整牙型。
在加工过程中由于金属材料受到挤压丝锥棱齿的反复挤压，减小了应力集中;螺纹孔表层在成型过程中产生冷作硬化,形成强化层,强度显著提高,表面质量较好。
2挤压丝锥数控加工技术21工艺路线螺纹孔加工常规工艺路线为中心钻点出孔位→钻头钻底孔→挤压丝锥攻丝。
工在实际加工过程中,容易出现螺纹烂牙、丝锥折断等问题。
主要原因是钻孔后孔内有积屑及加工时冷却润滑条件差,对于3以下小螺纹孔这个问题尤其严重，导致丝锥挤压螺纹时发生烂牙，积屑较多较大时,因挤压丝锥所受扭距急剧增大而导致异常折断，相对于贯通螺纹孔而言，盲螺纹孔更加容易出现孔内积屑问题。
丝锥的分类及特性选择和使用
丝锥的分类及特性选择和使用丝锥最常用的挤压丝锥、螺旋槽丝锥、直槽丝锥、先端丝锥、管用丝锥、螺帽丝锥、手用丝锥，其用途各异、性能各有所长。
挤压丝锥(NRT)挤压丝锥与切削削不同之点为攻牙时无切削排出为其特性，而内螺纹的加工面为压造而外观美丽.光滑.材料铁线连续没切断，螺纹强度约增加30%，精度稳定，因挤压丝锥心部径大故耐力、扭力强度大，丝攻寿命较长不易折断。
适用延展性大的材料。
铁板、铜板、铝板、不锈钢板及管类加工。
不过挤压丝锥底孔要求较高：过大，基础金属量少，造成内螺纹小径过大，强度不够。
过小，封闭挤压的金属无处可去，造成丝锥折断。
计算式为：底孔直径=内螺纹公称直径-0.5螺距。
螺旋槽丝锥（SFT）螺旋槽丝锥对在盲孔内攻牙，切削连续排出的钢铁材质效果良好。
因为约35°的右旋蜗槽切削可从孔内向外排出，切削速度可较直槽丝锥加快30%-50%，盲孔的高速攻牙效果良好因排削顺利。
对铸铁等切削成细碎状的材料效果差。
直槽丝锥直槽丝锥:它通用性最强，通孔或不通孔、有色金属或黑色金属均可加工，价格也最便宜。
但是针对性也较差，什么都可做，什么都不是做得最好。
切削锥部分可以有2、4、6牙，短锥用于不通孔，长锥用于通孔。
只要底孔足够深，就应尽量选用切削锥长一些的，这样分担切削负荷的齿多一些，使用寿命也长一些。
先端丝锥（POT）先端丝锥因前端锋刃槽部有特殊的枪膛刃槽设计，所以排削容易，扭力小精度稳定使丝锥耐久性更一层的改进；加工螺纹时切屑向前排出，它的芯部尺寸设计比较大，强度较好，可承受较大的切削力。
加工有色金属、不锈钢、黑色金属效果都很好，通孔螺纹应优先采用先端丝锥。
管用丝锥（SPT）管用丝锥用途，有机械结合为主的PF(G)螺纹用丝锥(JISB4445)及耐密用为主的螺纹斜行用丝锥(JISB4446)2种。
有管用斜行牙丝锥PT(Rc)及直行牙PS(Rp) 另外还有美式管用螺纹丝锥NPT NPS NPTF 等螺帽丝锥（SNT）螺帽丝锥JIS有规定，主要为螺帽的攻牙加工用，对螺帽的加工特性考虑故牙部、柄部比较长(JIS4433)JIS规格有长柄丝锥、短柄丝锥二种，但牙部长度相同。
钢用挤压丝锥底孔-概述说明以及解释
钢用挤压丝锥底孔-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分：挤压丝锥底孔是一种用于钢材加工的要素，具有重要的作用和广泛的应用。
随着工业的发展和科技的进步，钢材作为一种重要的结构材料，被广泛应用于建筑、制造、交通等领域。
然而，传统的钢材加工方法存在一些弊端，如加工效率低、成本高、加工品质不稳定等问题。
针对这些问题，挤压丝锥底孔作为一种新型的加工工艺，逐渐得到了广泛的关注和应用。
挤压丝锥底孔是通过在钢材表面施加一定的压力和热处理技术，使钢材表面形成一种特殊的凹陷结构。
这种结构可以将螺纹的径向拉伸和周向压缩对接在一起，从而增加了螺纹的受力面积，提高了螺纹与母材的连接强度。
同时，挤压丝锥底孔还可以改善钢材的表面光洁度和磨损性能，使得钢材更加适合各种工程环境的使用。
在制造工艺方面，挤压丝锥底孔采用了一系列的加工步骤和工艺参数。
首先，通过选择合适的材料和加工设备，将钢材的表面压制成特定的形状。
然后，在控制的温度和压力条件下，对钢材进行热处理，使其表面硬化。
最后，通过一系列的去毛刺和抛光等工序，使挤压丝锥底孔的表面光洁度达到要求。
挤压丝锥底孔具有许多优势和广阔的应用前景。
首先，挤压丝锥底孔可以提高螺纹连接的可靠性和稳定性，减少了由于螺纹松动而引起的事故风险。
其次，挤压丝锥底孔的制造工艺相对简单，不需要大量的设备和能源投入。
此外，挤压丝锥底孔的制造成本较低，可以大幅度降低钢材的生产成本。
因此，挤压丝锥底孔在航空、汽车、机械等领域具有广泛的应用前景。
综上所述，挤压丝锥底孔作为一种新型的钢材加工工艺，具有重要的作用和广泛的应用前景。
通过研究和应用挤压丝锥底孔，可以提高螺纹连接的可靠性和稳定性，降低钢材的生产成本，推动钢材加工工艺的创新和进步。
在未来的发展中，挤压丝锥底孔将在各个领域展现更大的潜力和优势。
文章结构部分的内容可以如下所示：1.2 文章结构本文主要分为引言、正文和结论三个部分来进行叙述。
引言部分将对所要介绍的主题进行概述，简要阐述挤压丝锥底孔的重要性和应用范围。
丝锥的分类特性 选择和使用
丝锥的分类及特性选择和使用丝锥最常用的挤压丝锥、螺旋槽丝锥、直槽丝锥、先端丝锥、管用丝锥、螺帽丝锥、手用丝锥，其用途各异、性能各有所长。
挤压丝锥(NRT)挤压丝锥与切削削不同之点为攻牙时无切削排出为其特性，而内螺纹的加工面为压造而外观美丽.光滑.材料铁线连续没切断，螺纹强度约增加30%，精度稳定，因挤压丝锥心部径大故耐力、扭力强度大，丝攻寿命较长不易折断。
适用延展性大的材料。
铁板、铜板、铝板、不锈钢板及管类加工。
不过挤压丝锥底孔要求较高：过大，基础金属量少，造成内螺纹小径过大，强度不够。
过小，封闭挤压的金属无处可去，造成丝锥折断。
计算式为：底孔直径=内螺纹公称直径-0.5螺距。
螺旋槽丝锥（SFT）螺旋槽丝锥对在盲孔内攻牙，切削连续排出的钢铁材质效果良好。
因为约35°的右旋蜗槽切削可从孔内向外排出，切削速度可较直槽丝锥加快30%-50%，盲孔的高速攻牙效果良好因排削顺利。
对铸铁等切削成细碎状的材料效果差。
直槽丝锥直槽丝锥:它通用性最强，通孔或不通孔、有色金属或黑色金属均可加工，价格也最便宜。
但是针对性也较差，什么都可做，什么都不是做得最好。
切削锥部分可以有2、4、6牙，短锥用于不通孔，长锥用于通孔。
只要底孔足够深，就应尽量选用切削锥长一些的，这样分担切削负荷的齿多一些，使用寿命也长一些。
先端丝锥（POT）先端丝锥因前端锋刃槽部有特殊的枪膛刃槽设计，所以排削容易，扭力小精度稳定使丝锥耐久性更一层的改进；加工螺纹时切屑向前排出，它的芯部尺寸设计比较大，强度较好，可承受较大的切削力。
加工有色金属、不锈钢、黑色金属效果都很好，通孔螺纹应优先采用先端丝锥。
管用丝锥（SPT）管用丝锥用途，有机械结合为主的PF(G)螺纹用丝锥(JISB4445)及耐密用为主的螺纹斜行用丝锥(JISB4446)2种。
有管用斜行牙丝锥PT(Rc)及直行牙PS(Rp) 另外还有美式管用螺纹丝锥NPT NPS NPTF等螺帽丝锥（SNT）螺帽丝锥JIS有规定，主要为螺帽的攻牙加工用，对螺帽的加工特性考虑故牙部、柄部比较长(JIS4433)JIS规格有长柄丝锥、短柄丝锥二种，但牙部长度相同。
挤压丝锥应用
挤压丝锥切削在对不同材质的螺纹加工过程中可以发现，对于材质致密、有较高强度的材料，如钢材的螺纹孔由于其粗糙度，刚性和强度较高，所使用的螺栓可多次旋进旋出，其螺孔也不会损坏；而对于铝合金件上的螺纹孔，其粗糙度和强度则较低，经螺栓反复旋进旋出后，螺孔很容易被损坏，影响了工件的使用。
用挤压丝锥加工铝合金上的螺孔可防止铝合金螺孔的损坏。
由于铝合金压铸件表面1mm以下容易出现气孔，所以采用钻孔、攻螺纹等常规工艺容易产生断扣，而采用挤压成形工艺加工出的螺纹孔，其强度高。
挤压成形是非切削加工，故理论上内孔表面材质预留量与所形成的螺纹在单位长度内体积相等，据此可以算出挤压螺纹的底孔尺寸(见表1)。
表1 挤压丝谁加工的螺纹底孔螺纹底孔螺纹底孔M3 M8M4 M10M5 M12M6上差+;下差上差+;下差鉴于螺纹挤压成形的特殊性，其切削参数也与普通丝锥有所不同。
根据实际的使用经验，在提高效率和保证刀具正常使用的前提下，较为理想的切削参数(以M5、M6丝锥为例)是表2。
表2 挤压丝雄的切削用量M5 M6丝锥转速(r/min) 400 40丝锥进给(mm/min) 320 400此外，建议在攻螺纹前，使用相应的底孔钻头顺整底孔，消除底孔缺陷，防止挤压丝锥断裂。
挤压丝锥的改进及选用丝锥是加工内螺纹最为广泛的螺纹刀具之一,特别是加工小孔径的内螺纹或大批量生产时,几乎都采用丝锥攻螺纹。
丝锥是在经过钻头或其他工具已加工好的底孔上进行攻螺纹,工作条件很差。
既要保证被加工螺孔大径、中径、螺距、牙型角和表面粗糙度达到规定的精度等级,还要求有较高的生产率。
而且丝锥攻螺纹往往又是工件的最后一道工序,尤其是在大型工件上攻螺,如果丝锥折断,将有可能导致整个工件报废,造成很大的经济损失,所以又要求有安全保障。
目前被加工材料正越来越向难切削方向发展,这些都对丝锥的设计和制造提出了越来越高的要求,为了适应各种要求,应设计和制造出不同使用性能的丝锥。
螺纹孔挤压攻丝工艺——挤压丝锥应用
预钻孔Ø mm
0,75 0,95 1,1 1,25 1,45 1,6 1,75 1,85 2,05 2,15 2,5 2,9 3,3 4,2 5
米制 ISO-普通螺纹Βιβλιοθήκη 挤压丝锥标称量 mm
M1 M 1,2 M 1,4 M 1,6 M 1,8 M2 M 2,2 M 2,3 M 2,5 M 2,6 M3 M 3,5 M4 M5 M6
预钻孔Ø mm
0,88 ± 0,01 1,08 ± 0,01 1,26 ± 0,01 1,45 ± 0,02 1,65 ± 0,02 1,82 ± 0,02 2,0 ± 0,02 2,1 ± 0,02 2,3 ± 0,02 2,4 ± 0,02 2,73 ± 0,03 3,25 ± 0,03 3,65 ± 0,03 4,65 ± 0,03 5,55 ± 0,05
2
预钻孔直径 用于挤压丝锥
d3
什么是挤压丝锥
l4
有整尖端导入锥体（通 孔用）
3
什么是挤压丝锥
预钻孔直径 用于挤压丝锥
d3
45° 最大
l
型 C, D 1,0 P 最大
4
型 E 0.5 P 最大
无整尖端的导入锥体(盲孔用）
4
什么是挤压丝锥
5
什么是挤压丝锥
图例
导入锥体
润滑槽
导向件
轴颈
刀柄
d2
d1
l2 l3
23
冷却润滑液
内螺纹冷挤压过程中，选用合适的冷却润滑液能够大大 减弱挤压丝锥工作表面直接磨损，延长其寿命。 挤压丝锥工作时会受到很大的摩擦阻力，有条件一般使 用切削油而不用水溶性的切削液。
24
无润滑槽
挤压丝锥冷却润滑槽的特点
无切屑攻丝——挤压丝锥
无切屑攻丝——挤压丝锥挤压丝锥加工工艺：挤压丝锥由高质量的高速钢制造而成，并预制有润滑槽和用于特殊用途的镀TIN涂层。
丝锥尾部的方轴是用来传递攻丝所需扭矩的最优化设计。
和传统的切削丝锥加工出的螺纹相比，使用无屑挤压丝锥加工成的螺纹具有超高强度。
它不是靠切削材料的颗粒组织来形成螺纹，相反由于丝锥特殊的几何构造，将材料挤压并重新分布形成了螺纹。
这种无切屑挤压成型加工过程不仅不会损坏金属固有的纤维方向，相反会使金属材质更加密固。
所以用挤压丝锥加工出的螺纹具有能抵抗较大拉力和扭矩的力学特征。
挤压丝锥是使用钻头钻孔后加工螺纹的最理想的丝锥。
挤压丝锥也可以将材料挤压并重新分布形成螺纹，有效保证了螺纹的强度。
挤压丝锥的优点：无切削加工使得工作环境更加清洁；与普通的切削螺纹相比，螺纹的成型速度更高；加工出的螺纹表面质量更高；由于在加工螺纹时很少破裂，从而延长了丝锥的使用寿命；由于在加工螺纹的过程中没有切割材料的颗粒组织，所以加工出的螺纹具有能抵抗较大拉力和扭矩的力学特征；适用于绝大多数的螺纹加工机床；适用于能用热熔钻加工的所有金属材料，包括钢、不锈钢、轻金属、铝合金以及拉伸强度不超过1200N/mm的金属材料。
在普通切削钻孔作业中所产生的钻屑可连接成片的材料，均可应用于挤压攻丝。
由于挤压成型无切屑干扰，因此加工螺纹精度可高达4H，螺纹表面粗糙度可达Ra0.3左右。
挤压攻丝工作原理：图中蓝色区域代表螺纹部分，红-灰色区域代表Fdrill挤压丝锥。
图中黄线代表切削丝锥工作的螺纹底孔内径，绿线代表Fdrill挤压丝锥挤压攻丝的螺纹内径，比切削螺纹内径要略大。
切削丝锥将材料切除从而形成螺纹。
挤压丝锥挤压攻丝则完全不同：材料将随着挤压丝锥的挤压运动在内壁重新分布形成螺纹。
注意，随着金属材料的向上和向下的移动，最后形成挤压螺纹。
挤压丝锥保留所有材料并形成的挤压螺纹，保证螺纹的强度。
底孔直径一般切削丝锥底孔尺寸：D=d1-P。
挤压丝锥的特点和应用
挤压丝锥特点和应用较之切削丝锥而言，挤压丝锥的应用在国内似乎并不多见，然而挤压丝锥有其自身的特点和优势，在生产实际中合理选择使用挤压丝锥既可加工出精度保证，强度好，表面光滑的螺纹内孔，又可降低生产成本以下介绍挤压丝锥的工作原理及选择，使用方法及攻丝前预孔直径的计算方法。
l 挤压丝锥的工作原理：如图l所示，挤压丝锥无切削刃和容屑槽，但通常会有一条或多条润滑油槽，丝锥的外形呈多菱形(通常为4到6条)，通过睦上的工作螺纹挤压被加工孔内的金属，使之发生塑性流动而形成螺纹。
如图2所示，由于金属塑性流动的原因，挤压成螺纹的牙形呈u形。
正常的牙形(如图2一A)约占全齿高的65％～75％。
如果攻丝前的预孔直径太小、就会加大攻丝扭矩，使丝锥容易磨损和折断，并产生如图2-B的牙形；反之，如攻丝前的预孔直径太大，就会使攻出的螺纹小径太大，生产如图2—c的牙形。
因此，要获得合格的螺纹，功丝前的孔径尺寸要一定控制得相当精确。
2 挤压丝锥的选择和使用2．1被加工材料挤压丝锥主要适用于加工塑性大的材料，如铜、铝合金、低碳钢、含铅钢及奥氏体不锈钢等工件。
在选择使用挤压丝锥时首先要对材料的可加工性进行评估，其次根据丝锥的直径和牙距，来确定此材料是否适合用挤压丝锥加工。
对于挤压成形螺纹，直径和牙距越小．则可加工的材料的范围就越广，而大直径和大牙距的挤压丝锥只适用于加工很软的材料。
根据经验，被加工材料硬度和挤压丝锥之间的关系可参考见表1。
2．2攻丝速度挤压丝锥的攻丝速度取决于丝锥直径、螺纹牙距、被加工材料的硬度和玲却液，我们一般使用与切削丝锥相同的攻丝速度。
在加工较软的材料和细牙螺纹(牙距在]25mm以下)的情况下．可把速度提高至1 5-2倍。
而在加工一些大直径和粗牙螺纹时，由于受攻丝扭矩和润滑效果的影响，可适当放慢攻丝速度。
2．3攻丝前的预孔直径我们知道切削丝锥的预孔直径就等于螺纹的小径。
但对于挤压丝锥的预孔而言，由于攻丝时不需要切削金属，而是通过金属的塑性流动形成螺纹，凶此其直径要比螺纹小径大。
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挤压丝锥切削
在对不同材质的螺纹加工过程
中可以发现，对于材质致密、有较高强度的材料，如钢材的螺纹孔由于其粗糙度，刚性和强度较高，所使用的螺栓可多次旋进旋出，其螺孔也不会损坏；而对于铝合金件上的螺纹孔，其粗糙度和强度则较低，经螺栓反复旋进旋出后，螺孔很容易被损坏，影响了工件的使用。
用挤压丝锥加工铝合金上的螺孔可防止铝合金螺孔的损坏。
由于铝合金压铸件表面1mm以下容易出现气孔，所以采用钻孔、攻螺纹等常规工艺容易产生断扣，而采用挤压成形工艺加工出的螺纹孔，其强度高。
挤压成形是非切削加工，故理论上内孔表面材质预留量与所形成的螺纹在单位长度内体积相等，据此可以算出挤压螺纹的底孔尺寸(见表1)。
表1 挤压丝谁加工的螺纹底孔
螺纹底孔螺纹底孔
M3 2.71 M8 7.45
M4 3.74 M10 9.35
M5 4.64 M12 11.25
M6 5.55
上差+0.05;下差-0.08 上差+0.06;下差-0.12
鉴于螺纹挤压成形的特殊性，其切削参数也与普通丝锥有所不同。
根据实际的使用经验，在提高效率和保证刀具正常使用的前提下，较为理想的切削参数(以M5、M6丝锥为例)是表2。
表2 挤压丝雄的切削用量
M5 M6
丝锥转速(r/min) 400 40
丝锥进给(mm/min) 320 400
此外，建议在攻螺纹前，使用相应的底孔钻头顺整底孔，消除底孔缺陷，防止挤压丝锥断裂。
挤压丝锥的改进及选用
丝锥是加工内螺纹最为广泛的螺纹刀具之一,特别是加工小孔径的内螺纹或大批量生产时,几乎都采用丝锥攻螺纹。
丝锥是在经过钻头或其他工具已加工好的底孔上进行攻螺纹,工作条件很差。
既要保证被加工螺孔大径、中径、螺距、牙型角和表面粗糙度达到规定的精度等级,还要求有较高的生产率。
而且丝锥攻螺纹往往又是工件的最后一道工序,尤其是在大型工件上攻螺,如果丝锥折断,将有可能导致整个工件报废,造成很大的经济损失,所以又要求有安全保障。
目前被加工材料正越来越向难切削方向发展,这些都对丝锥的设计和制造提出了越来越高的要求,为了适应各种要求,应设计和制造出不同使用性能的丝锥。
挤压丝锥是一种没有容屑槽及切削刃口而带棱边的丝锥。
与切削式丝锥不同,它是使工件产生塑性变形而形成内螺纹的。
用挤压丝锥挤压工件后,螺孔通常不会产生扩大现象。
相反,由于金属的收缩,螺纹中径往往还有所减小。
同时,只要丝锥的几何参数选择得当，螺孔表面有被挤光作用,螺孔的精度也较高,通常能达到5H~6H,表面粗糙度值可达Ra=3.2~1.6μm(加工钢)或Ra=1.6~0.8μm(加工有色金属及合金)。
挤压丝锥一般用于加工孔径d≤20m m,螺距P≤2mm,螺纹孔长度L≤2d的螺纹孔。
1,挤压丝锥结构的改进
(1)棱边数的改进我厂生产的挤压丝锥M2~M6的为三棱边结构,见图1,M8~M12的为四棱边结构。
三棱边的丝锥在挤压螺孔时,塑性变形和扭矩值最小,但其横截面积小,其强度较四棱边结构
的强度差;且测量是用比较仪测量,存在测量误差;而四棱边挤压丝锥塑性变形和扭矩值较三棱边的挤压丝锥稍大,但其测量是用三针在指示千分尺上测量,与比较仪测量方式比较,其测量值相
对准确,现将M2~M12挤压丝锥均改为直四棱边结构,见图2,既可
增加丝锥的强度,又可保证丝锥中径值的准确性。
(2)挤压锥部分长度L1L1愈长,攻螺纹时丝锥容易导人,稳定性好,被挤压出的螺纹表面粗糙度值低,但L1过长攻螺纹扭矩增大,丝锥容易折断。
反之,L1愈短,导向性差,螺纹的精度也随之降低。
因此我厂在原有挤压丝锥品种的基础上,增加一种通用型挤压丝锥,其挤压锥部分长度L1=4~5P,既可保证被加工螺纹孔的表面粗糙度,又可以满足盲孔螺纹孔的加工,属通用型挤压丝锥。
(3)螺纹与柄连接形式改为细颈连接细颈产品与原有定型
产品相比较,其细颈部分相当于空刀槽,它适于深孔螺纹的加工,并可防止因丝锥无空刀槽,而造成的螺纹孔内乱牙的现象,可保
证螺纹孔的精度,并增加了挤压丝锥的加工范围。
2.挤压丝锥加工工艺的改进
(1)机加工方面挤压丝锥的加工通常是在Y7520W万能螺纹磨床上进行,而且通常是采用低速分2次进给来完成,对于挤
压丝锥来说,其螺纹部分是全磨制的,磨削量大；会引起工件变形、烧伤、导致丝锥切削刃退火、不能保证其质量。
而我们现采用低速并分3~4次进给完成的加工方法,这样加工出的丝锥质量好、精度高,也消除了螺纹部分因烧伤导致工作部分退火的问题,完全能达到丝锥的各项技术要求。
(2)热处理方法挤压丝锥的热处理是挤压丝锥制造过程中
的一个至关重要的关键工序,热处理工艺方法和规范的正确选择、实施,直接影响挤压丝锥的内在质量和使用寿命。
特别对小规格挤压丝锥来说,如果热处理不当,将使硬度难以保证,在攻螺纹加工时不是攻不动就是丝锥折断。
所以,我们把用盐液淬火改为真空淬火,这种热处理方法使工件变形小,硬度值也能保证。
(3)表面处理方法挤压丝锥的表面处理可以在热处理的
基础上进一步提高挤压丝锥的表面硬度、耐磨性、耐热性以及抗“粘咬”性能,从而进一步提高挤压丝锥的切削性能和使用寿命。
现在通常使用的是表面氧化处理或是Ti N涂层技术;目前涂层技术发展很快,我们对挤压丝锥还进行了Ti C 、T iAl C、Ti NC 及纳米金刚石涂层,经涂覆处理后的工件表面光亮、耐磨、耐腐蚀性能显著增强,其寿命一般可提高1~l.5倍。
从外观质量和使用性能两方面提升了挤压丝锥的档次和品质。
3.挤压丝锥的选用
(1)挤压丝锥的型号选用由于挤压丝锥挤出的螺孔实际中
径随被加工材料的不同而变化,因此我厂根据被加工材料的不同把挤压丝锥分为I、Ⅱ型。
I型为加工有色金属和低碳钢,Ⅱ型为加工不锈钢。
另外,根据被加工螺孔是否通孔,我厂又把I型、Ⅱ型挤压丝锥分为加工通孔和加工不通孔,挤压丝锥代号为A(通孔)、B(不通孔),挤压丝锥可分别按加工材料及螺孔的型式选用。
(2)攻螺纹前底孔直径d0的确定挤压螺孔前底径的数值,是根据计算和实践经验相结合而得的。
一般先用经验公式算出工件底孔直径,然后根据攻螺纹条件、材料等因素,对底孔计算值作一些修正。
常用的经验公式如下:
按以上经验公式计算出的底孔直径仅为参考尺寸,因加工
材料不同,挤出的内径稍有差异,在挤压有色金属零件时,其底孔
尺寸要比挤压黑色金属零件时略小,具体采用多大底孔合适,必须采用试切法确定。
推荐底孔直径见表1,仅供参考:
另外,底孔的表面粗糙度直接影响螺纹牙面的粗糙度,可根据螺孔要求规定底孔表面粗糙度,一般推荐底孔表面粗糙度值
R a=3.2~1.6μm。
底孔孔口为防止毛刺,必须在底孔出人端倒角,最好倒成全角65°~75°。
根据实验,工件的底孔尺寸将对挤压后螺孔的质量影响较大。
如果底孔直径过大,挤出的螺纹牙顶部分会有凹缺,或是螺纹牙型不完整;若底孔直径过小,则螺孔的牙型要产生凸起现象,同时挤压过程将产生较大的扭矩,会降低丝锥的寿命。
(3)攻螺纹速度在通常情况下,切削式丝锥的攻螺纹速度是比较低的,否则容易产生乱牙、丝锥崩齿和折断现象。
然而,挤压丝锥由于其本身强度较高,齿形又是连续完整的,挤压过程存在塑性变形而伴生出大量热量,挤压速度愈高,工件产生的温度也高,因而挤压力下降。
被挤压螺孔材料不同,其挤压速度也应不同。
挤压速度推荐见表⒉
另外,对于螺孔精度要求高的,则挤压速度应不大于
5m/m in。
(4)切削液的选用挤压螺孔时采用切削液,可减小摩擦和使之变形而所需要的功,以及避免或减少丝锥与螺孔的“粘接”,
提高丝锥的寿命和螺孔表面的质量。
但对于不同的螺孔材料,应采用不同的切削液。
切削液推荐见表3:
试验证明,金属在冷挤压过程中,若不使用切削液,其弹性
效应就大。
当有充分的切削液时,则弹性效应就小。
另外,当采用煤油、N32全损耗系统用油作切削液时,挤压后螺孔中径值最小。
当采用硫化切削油、油酸作切削液时,挤压后所得的螺孔中径值最大(即收缩量小)。
因此,挤压丝锥中径和螺孔中径之间的差异,与所采用的切削液密切相关。