加工中心操作说明书
三菱加工中心说明书
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作三菱系统铣床及加工中心操作面板三菱系统面板6.1 面板简介三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍按钮名称功能简介紧急停止按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭电源开打开电源电源关关闭电源进给倍率选择旋钮在手动方式下,用于调节进给速度三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍6.2 机床准备6.2.1 激活机床检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。
点击启动电源。
6.2.2 机床回参考点1、进入回参考点模式系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。
若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。
2、回参考点操作步骤X轴回参考点点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；Y轴回参考点点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；Z轴回参考点点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示：回参考点后的界面如图6-2-2-2所示：图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图6.3选择刀具依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。
按条件列出工具清单筛选的条件是直径和类型(1) 在“所需刀具直径”输入框输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。
(2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。
可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。
(3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。
指定序号：（如图6-3-1-1）。
这个序号就是刀库中的刀位号。
卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具；图6-3-1-1选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行；输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。
CNC加工中心安全技术操作规程范本（2篇）
CNC加工中心安全技术操作规程范本1. 前言本操作规程旨在确保CNC加工中心的安全操作，并提供相关技术指导。
操作人员在进行CNC加工中心操作前，应仔细阅读并理解本规程的内容，并按照规定执行，以确保操作过程中的安全性和高效性。
2. 设备准备与维护2.1 设备安装与布置2.1.1 CNC加工中心应安装在平稳的工作台面上，确保稳定性。
2.1.2 加工区域应保持整洁有序，避免杂物和工具堆积。
2.2 电源与电气安全2.2.1 加工中心的电源线应与其他设备的电源线分开拉通，并采取可靠的绝缘措施。
2.2.2 定期检查电源插座和电线是否损坏或老化，若有问题及时更换。
2.3 刀具安全2.3.1 刀具应配备合适的夹具与刀柄，确保刀具与加工中心的连接牢固。
2.3.2 在装卸刀具时，应先关闭电源，并保持手部远离刀具，防止意外伤害。
2.4 加工液体和冷却液2.4.1 加工液体和冷却液应定期更换，避免因沉积物造成设备故障。
2.4.2 加工液体和冷却液使用过程中，应注意防止泄漏和污染环境。
3. 操作准备3.1 安全防护3.1.1 操作人员应佩戴适合的劳动防护用品，包括防护眼镜、耳塞、手套等。
3.1.2 操作人员在加工过程中，禁止戴手表、项链等可与设备接触的物品。
3.2 工件与夹持3.2.1 加工前应检查工件和夹具是否完好，确保安全夹紧。
3.2.2 夹持工件时，应保持手部远离夹具和刀具，避免夹伤。
3.3 编程与操作3.3.1 CNC加工中心的编程应由经过培训的操作人员进行。
3.3.2 操作人员在编程前，应对刀具、工件坐标等相关参数进行核对和确认。
3.3.3 在开机前，确认工件的初始位置，确保初始位置与工件坐标一致。
4. 加工操作和维护4.1 启动和关闭4.1.1 开机前，检查设备的各个部件是否完好，并确保电源接地可靠。
4.1.2 关闭设备前，先将CNC程序中的刀具回归到安全位置，并清理工作区域。
4.2 加工过程监控4.2.1 操作人员应注意观察加工过程中的异常情况，如异常声音、异味等，及时处理。
「0I-MC系列加工中心使用说明书」
X1０移动量：0.01ｍm/Ｐ
Ｘ100移动量：0.1mm/P
选择手轮方式后,选择X1、X１０、X1０0任一倍率，再选择希望移动的座标轴（操作面板上相应的轴选指示灯亮），旋动手摇轮,可将滑板移动到指定的位置。手摇轮顺时针旋动发出正向指令，逆时针旋动发出负向指令。
ＦAＮUC手持盒
[DNC]DNC运行方式（RMT)是自动运行方式的一种,是在读入接在阅读机/穿孔机接口的外设上程序的同时执行自动加工(DＮC运行）。它可以选择存储在外部输入／输出设备上的文件(程序)。
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使 用说明 书
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3)手动方式
１)[手轮]用于使用手持盒上的手轮移动滑板，此时移动轴和移动倍率均由手持盒上的选择开关选择：
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2电源
２－１输入电压
本机床输入电源电压为三相交流３80V 50HＺ(出国可选择三相交流415V５0HＺ/60HZ或2２0V６0ＨZ）。
电压波动允许在+10%,-15%范围内,否则,机床不能正常工作。
２-2主电源导线规格
主电源开关:100Ａ（VMＣ４５０LVMC５0０L);１５0Ａ（VMC700/80０)
准备操作机床
２-5-２电源的断开
1、压下操作面板上ＮC“断开”键
2、左旋转主电源开关
注:必须严格按上述机床电源通、断电顺序要求操作,否则，会造成对系统的损坏。
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使用说 明书
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3、操作面板介绍操作面板见下图：
下面对每一按钮与开关逐一介绍:
马扎克430加工中心说明书
马扎克430加工中心说明书
摘要：
I.引言
A.介绍马扎克430加工中心
B.说明本文的目的和结构
II.马扎克430加工中心的规格和性能
A.机床规格
1.工作台尺寸
2.刀具数量
3.最大工件尺寸
B.性能参数
1.主轴转速
2.进给速度
3.加速度/减速度
III.马扎克430加工中心的操作面板
A.控制器的布局
B.各按键的功能
C.显示屏的显示内容
IV.马扎克430加工中心的操作步骤
A.开机前的准备工作
B.开机后的操作流程
C.关机步骤
V.马扎克430加工中心的维护与保养
A.日常维护
1.清洁机床
2.检查润滑油
3.检查刀具
B.定期保养
1.更换润滑油
2.检查电气系统
3.检查机床精度
VI.马扎克430加工中心的常见故障及排除方法
A.故障现象
1.无法开机
2.加工过程中出现异常声音
3.加工精度不符合要求
B.排除方法
1.检查电源线
2.检查刀具和夹具
3.检查机床精度
VII.结论
A.总结马扎克430加工中心的特点
B.强调维护保养的重要性
C.展望未来的发展趋势
正文：
【提纲】
I.引言
A.介绍马扎克430加工中心
B.说明本文的目的和结构
马扎克430加工中心是一款高性能的数控机床，适用于各种零件的加工。
作为一款知识类写作助理，本文旨在为用户提供马扎克430加工中心的相关知识和使用指南。
全文分为七个部分，分别为：引言、马扎克430加工中心的规格和性能、操作面板、操作步骤、维护与保养、常见故障及排除方法、结论。
加工中心CNC850使用说明书(DOC)
加工中心CNC850说明书1机械部分1.1主要用途和适用范围高速立式加工中心（V850）是配有CNC系统的三轴联动的加工中心。
该机床可实现铣削、镗孔、扩孔、铰孔、钻孔等多工序的自动工作循环；可精确、高效地完成平面内各种复杂曲线的凸轮、样板、压模、弧形槽等零件的自动加工。
本机床是钻、铣、镗多功能为一体的金属加工机床。
本机床控制部分采用SIEMENS802D交流伺服数控系统或三菱E60S交流伺服数控系统。
运动轴均采用精度较高有预紧力的零间隙滚珠丝杆，机床输出力矩大，工作稳定可靠，机床主轴转速高，运动轴除自动外还可手动操作。
本机床基本上能满足百分之八十左右零件的铣削、钻削要求。
机床适用性广泛，对各种较复杂曲线的凸轮、模板、模具、工具和刀具等零件的半精加工和精加工尤为适宜。
本机床三轴联动，并可控制第四轴，含有RS232接口，可与计算机联接加工复杂工件。
本机床适用于工业机械制造、仪器仪表、纺织、轻工等行业。
1.2机床的基本参数单机功率 18KW总功率 36KW工作台面积（长×宽）mm 1025mm×525mm刀库 BT40-16主轴锥度 ISO.40（BT40）工作台纵向行程 800mm工作台横向行程 500mm工作台垂向行程 500mm主轴转速范围 200-8000rpm主轴最高转速 10000rpmX、Y、Z快速移动速度 10000mm/minX、Y、Z进给速度 10-3000mm/minT型槽宽×槽数（mm） 18×3主电机功率 7.5kW进给电机 X、Z向1.5KW(伺服)，Y向2KW(伺服)最小设定单位 0.005/0.001mm定位精度 0.01mm重复定位精度± 0.005mm工作气压 0.4-0.6MPa机床最大承载重量 400kg机床外形尺寸（长×宽×高） 3060mm×1900mm×2200mm机床重量 4200kg1.3高速雕刻基本参数（选件）高速电主轴转速范围：3000-25000r/min功率： 3KW安装夹头 ER201.4激光切割、雕刻基本参数（选件）1.5.1主轴传动说明主轴运动由主轴伺服电机直接由主轴伺服驱动控制电机轴，通过同步带轮驱动主轴旋转，使传速从200-10000rev/min范围内无级调速。
加工中心操作指导书
篇一：加工中心操作规程加工中心安全操作规程操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。
操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。
1. 开机前，要检查加工中心后面的中央自动润滑系统油箱中的润滑油是否充裕，发现不足，应及时补充。
2. 打开压缩空气开关，打开加工中心电气柜后面的电器总开关。
3. 按下加工中心控制面板上的“on”按钮，启动数控系统，等自检完毕后，按下各开始键。
4. 检查电机，主轴和其他部件，确保没有不正常的噪音，振动，发热现象。
5. 按机床润滑图规定提供适量的润滑油，确保润滑系统工作正常。
6. 确定工作台面洁净后将加工件放在工作台上找正，并固定。
7. 用对刀棒对工件进行零位确定，将零位数值输入系统内进行确认。
8. 检查所用刀具应安装牢固，并在运行范围内无障碍。
9. 根据工件确定数控系统操作方式，输入程序，先在微机上进行模拟加工无误后，再进行加工。
10. 加工，检测完工件符合要求后，再卸下工件。
11. 要在主轴停止状态下调整冷却液的喷嘴。
12. 当机床出现报警应立即停机，查明报警原因，排除故障。
13. 机床运转时不得将身体靠近机床运动部件，加工过程中不要打开机床门不许用湿手或带手套操作机床面板按钮。
14. 应按机床使用说明书要求进行常规和定期的检查，调整和维修。
15. 加工完停机后，应将机床个部件返回初始位置。
16. 工作完停机后清理切屑，擦净门，盖，窗，工作台面，清洁工作区域。
检查冷却液，液压油，润滑油应洁净，否则应及时更换，并清洗过滤器及油箱。
切断cnc电源开关，再切断主电源开关。
编制：曾炜德批准：2011年5月3日篇二：加工中心作业指导书篇三：数控加工中心操作指导书《数控加工中心操作》指导书学生姓名：______________________________所在系：________________________________年级：__________________________________专业：__________________________________指导教师：______________________________实训管理制度一、实训时间：周（138课时）。
加工中心CNC850使用说明书
加工中心CNC850说明书1机械部分1.1主要用途和适用范围高速立式加工中心（V850）是配有CNC系统的三轴联动的加工中心。
该机床可实现铣削、镗孔、扩孔、铰孔、钻孔等多工序的自动工作循环；可精确、高效地完成平面内各种复杂曲线的凸轮、样板、压模、弧形槽等零件的自动加工。
本机床是钻、铣、镗多功能为一体的金属加工机床。
本机床控制部分采用SIEMENS802D交流伺服数控系统或三菱E60S交流伺服数控系统。
运动轴均采用精度较高有预紧力的零间隙滚珠丝杆，机床输出力矩大，工作稳定可靠，机床主轴转速高，运动轴除自动外还可手动操作。
本机床基本上能满足百分之八十左右零件的铣削、钻削要求。
机床适用性广泛，对各种较复杂曲线的凸轮、模板、模具、工具和刀具等零件的半精加工和精加工尤为适宜。
本机床三轴联动，并可控制第四轴，含有RS232接口，可与计算机联接加工复杂工件。
本机床适用于工业机械制造、仪器仪表、纺织、轻工等行业。
1.2机床的基本参数单机功率 18KW总功率 36KW工作台面积（长×宽）mm 1025mm×525mm刀库 BT40-16主轴锥度 ISO.40（BT40）工作台纵向行程 800mm工作台横向行程 500mm工作台垂向行程 500mm主轴转速范围 200-8000rpm主轴最高转速 10000rpmX、Y、Z快速移动速度 10000mm/minX、Y、Z进给速度 10-3000mm/minT型槽宽×槽数（mm） 18×3主电机功率 7.5kW进给电机 X、Z向1.5KW(伺服)，Y向2KW(伺服)最小设定单位 0.005/0.001mm定位精度 0.01mm重复定位精度± 0.005mm工作气压 0.4-0.6MPa机床最大承载重量 400kg机床外形尺寸（长×宽×高） 3060mm×1900mm×2200mm机床重量 4200kg1.3高速雕刻基本参数（选件）高速电主轴转速范围：3000-25000r/min功率： 3KW安装夹头 ER201.4激光切割、雕刻基本参数（选件）1.5.1主轴传动说明主轴运动由主轴伺服电机直接由主轴伺服驱动控制电机轴，通过同步带轮驱动主轴旋转，使传速从200-10000rev/min范围内无级调速。
加工中心操作说明书
62FANUC--系0统操作编程说明书1第一篇：编程 61. 综述 6 1.1 可编程功能 6 1.2 准备功能 6 1.3 辅助功能 82. 插补功能9 2.1 快速定位（ G00） 9 2.2 直线插补（ G01）10 2.3 圆弧插补（ G02/G03） 11 3. 进给功能 12 3.1 进给速度 12 3.2 自动加减速控制13 3.3 切削方式（ G64）13 3.4 精确停止 (G09) 及精确停止方式 (G61) 13 3.5 暂停( G04) 13 4. 参考点和坐标系 14 4.1 机床坐标系14 4.2 关于参考点的指令 ( G27、 G28、 G29 及 G30 ) 14 4.2.1 自动返回参考点（G28）14 4.2.2 从参考点自动返回（ G29） 15 4.2.3 参考点返回检查（ G27 ） 15 4.2.4 返回第二参考点（ G30 ） 15 4.3 工件坐标系17 4.3.1 选用机床坐标系 （ G53）17 4.3.2 使用预置的工件坐标系（ G54~G59）17 4.3.3 可编程工件坐标系 （ G92） 18 4.3.4 局部坐标系 ( G52) 19 4.4 平面选择 19 5. 坐标值和尺寸单位20 5.1 绝对值和增量值编程（ G90 和 G91） 20 6. 辅助功能 20 6.1 M 代码20 6.1.1 程序控制用 M 代码 20 6.1.2 其它 M 代码21FANUC--系0统操作编程说明书 26.2 T 代码216.3 主轴转速指令 (S 代码 ) 226.4 刚性攻丝指令（ M29 ）227. 程序结构22 7.1 程序结构22 7.1.1 纸带程序起始符 (Tape Start) 22 7.1.2 前导 (Leader Section) 22 7.1.3 程序起始符 (Program Start) 23 7.1.4 程序正文 (Program Section) 23 7.1.5 注释 (Comment Section) 23 7.1.6 程序结束符 (Program End) 23 7.1.7 纸带程序结束符 (Tape End) 23 7.2 程序正文结构23 7.2.1 地址和词23 7.2.2 程序段结构247.2.3 主程序和子程序248. 简化编程功能27 8.1 孔加工固定循环 (G73,G74,G76,G80~G89) 27 8.1.1 G73（高速深孔钻削循环）31 8.1.2 G74（左螺纹攻丝循环）32 8.1.3 G76(精镗循环 ) 32 8.1.4 G80(取消固定循环 ) 33 8.1.5 G81(钻削循环 ) 34 8.1.6 G82(钻削循环，粗镗削循环 ) 34 8.1.7 G83(深孔钻削循环 ) 34 8.1.8 G84(攻丝循环 ) 35 8.1.9 G85(镗削循环 ) 36 8.1.10 G86(镗削循环 ) 36 8.1.11 G87(反镗削循环 ) 36 8.1.12 G88(镗削循环 ) 37 8.1.13 G89(镗削循环 ) 37 8.1.14 刚性攻丝方式388.1.15 使用孔加工固定循环的注意事项399. 刀具补偿功能40 9.1 刀具长度补偿 (G43，G44，G49) 40FANUC--系0统操作编程说明书 3 9.2 刀具半径补偿40 9.2.1 补偿向量40 9.2.2 补偿值40 9.2.3 平面选择41 9.2.4 G40、 G41 和 G42 41 9.2.5 使用刀具半径补偿的注意事项41第二篇： NC 操作421. 自动执行程序的操作42 1.1 CRT/MDI 操作面板42 1.1.1 软件键42 1.1.2 系统操作键42 1.1.3 数据输入键42 1.1.4 光标移动键42 1.1.5 编辑键和输入键43 1.1.6 NC 功能键43 1.1.6 电源开关按钮43 1.2 MDI 方式下执行可编程指令43 1.3 自动运行方式下执行加工程序43 1.3.1 启动运行程序431.3.2 停止运行程序442. 程序验证和安全功能44 2.1 程序验证功能44 2.1.1 机床闭锁44 2.1.2 Z 轴闭锁44 2.1.3 自动进给的倍率44 2.1.4 快速进给的倍率44 2.1.5 试运行45 2.1.6 单程序段运行45 2.2 安全功能45 2.2.1 紧急停止452.2.2 超程检查453. 零件程序的输入、编辑和存储45 3.1 新程序的注册45 3.2 搜索并调出程序46FANUC--系0统操作编程说明书 4 3.3 插入一段程序46 3.4 删除一段程序46 3.5 修改一个词473.6 搜索一个词474. 数据的显示和设定48 4.1 刀具偏置值的显示和输入48 4.2 G54~G59 工件坐标系的显示和输入48 4.3 NC 参数的显示和设定484.4 刀具表的修改495. 显示功能50 5.1 程序显示505.2 当前位置显示506.在线加工功能50 6.1 有关参数的修改：506.2 有关在线加工的操作 . 517.机床参数的输入﹑输出518.用户宏 B 功能558.1 变量55 8.1.1 变量概述55 8.1.2 系统变量56 8.2 算术和逻辑操作618.3 分支和循环语句63 8.3.1 无条件分支（ GOTO 语句）63 8.3.2 条件分支（ IF 语句）63 8.3.3 循环 (WHILE 语句 ) 64 8.3.4 注意658.4 宏调用65 8.4.1 简单调用（G65）65 8.4.2、模调用（G66、 G67）67 8.4.3 G 码调用宏68 8.4.4、M 码调用宏68 8.4.5 M 码调用子程序698.4.6 T 码调用子程序69 8.5 附加说明6962FANUC--系0统操作编程说明书 5 附录 1：报警代码表711.程序报警 (P/S 报警 ) 712.伺服报警733.超程报警744.过热报警及系统报警74 附录 2:CRT/MDI 面板图7562FANUC--系0统操作编程说明书 6第一篇：编程1.综述1.1 可编程功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。
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第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5
1.3辅助功能7
2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8
2.3圆弧插补（G02/G03）9
3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11
3.5暂停(G04) 11
4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14
4.4平面选择15
5.坐标值和尺寸单位15
5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15
6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码
16
6.3主轴转速指令(S代码) 16
6.4刚性攻丝指令（M29）17
7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 18 7.2程序正文结构18 7.2.1 地址和词18 7.2.2 程序段结构18
7.2.3 主程序和子程序19
8.简化编程功能20 8.1孔加工固定循环(G73,G74,G76,G80~G89) 20 8.1.1 G73（高速深孔钻削循环）24 8.1.2 G74（左螺纹攻丝循环）25 8.1.3 G76(精镗循环) 25 8.1.4 G80(取消固定循环) 26 8.1.5 G81(钻削循环) 26 8.1.6 G82(钻削循环，粗镗削循环) 27 8.1.7 G83(深孔钻削循环) 27 8.1.8 G84(攻丝循环) 27 8.1.9 G85(镗削循环) 28 8.1.10 G86(镗削循环) 28 8.1.11 G87(反镗削循环) 29 8.1.12 G88(镗削循环) 29 8.1.13 G89(镗削循环) 30 8.1.14 刚性攻丝方式30
8.1.15 使用孔加工固定循环的注意事项31
9.刀具补偿功能31 9.1刀具长度补偿(G43，G44，G49) 31 9.2刀具半径补偿32 9.2.1 补偿向量32 9.2.2 补偿值32 9.2.3 平面选择32 9.2.4 G40、G41和G42 32 9.2.5 使用刀具半径补偿的注意事项33
第二篇：NC操作34
1.自动执行程序的操作34 1.1CRT/MDI操作面板34 1.1.1 软件键34 1.1.2 系统操作键34 1.1.3 数据输入键34 1.1.4 光标移动键34 1.1.5 编辑键和输入键34 1.1.6 NC功能键34 1.1.6 电源开关按钮35 1.2MDI方式下执行可编程指令35 1.3自动运行方式下执行加工程序35 1.3.1 启动运行程序35
1.3.2 停止运行程序35
2.程序验证和安全功能36
2.1程序验证功能36 2.1.1 机床闭锁36 2.1.2 Z轴闭锁36 2.1.3 自动进给的倍率36 2.1.4 快速进给的倍率36 2.1.5 试运行36 2.1.6 单程序段运行36 2.2安全功能36 2.2.1 紧急停止36
2.2.2 超程检查36
3.零件程序的输入、编辑和存储37 3.1新程序的注册37 3.2搜索并调出程序37 3.3插入一段程序37 3.4删除一段程序37 3.5修改一个词38
3.6搜索一个词38
4.数据的显示和设定38 4.1刀具偏置值的显示和输入38 4.2G54~G59工件坐标系的显示和输入39 4.3NC参数的显示和设定39
4.4刀具表的修改39
5.显示功能40 5.1程序显示40
5.2当前位置显示40
6.在线加工功能40 6.1有关参数的修改：40
6.2有关在线加工的操作. 41
7.机床参数的输入﹑输出41
8.用户宏B功能44 8.1变量44 8.1.1变量概述44 8.1.2系统变量45 8.2算术和逻辑操作50 8.3分支和循环语句51 8.3.1无条件分支（GOTO语句）51 8.3.2条件分支（IF语句）52 8.3.3循环(WHILE语句) 52 8.3.4注意53 8.4宏调用53 8.4.1简单调用（G65）54 8.4.2、模调用（G66、G67）55 8.4.3G码调用宏56 8.4.4、M码调用宏56 8.4.5M码调用子程序57
8.4.6T码调用子程序57 8.5附加说明57 附录1：报警代码表59
1.程序报警(P/S报警) 59
2.伺服报警60
3.超程报警61
4.过热报警及系统报警61 附录2:CRT/MDI面板图62
第一篇：编程
1. 综述
1.1 可编程功能
通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。
一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字组成，也被称为G代码。
另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。
在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。
其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。
1.2 准备功能
本机床使用的所有准备功能见表1.1：
G代码是模态的，所谓模态G代码，是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用，而且在以后的程序段中一直起作用，直到程序中出现另一个同组的G代码为止，同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用，它们之间是不相容的。
00组的G代码是非模态的，这些G代码只在它们所在的程序段中起作用。
标有*号的G代码是上电时的初始状态。
对于G01和G00、G90和G91上电时的初始状态由参数决定。
如果程序中出现了未列在上表中的G代码，CNC会显示10号报警。
同一程序段中可以有几个G代码出现，但当两个或两个以上的同组G代码出现时，最后出现的一个（同组的）G代码有效。
在固定循环模态下，任何一个01组的G代码都将使固定循环模态自动取消，成为G80模态。
1.3 辅助功能
本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下(表1.2)：
一般地，一个程序段中，M代码最多可以有一个。
2. 插补功能
2.1 快速定位（G00）
G00给定一个位置。
格式：G00 IP⎽；
IP⎽在本说明书中代表任意不超过三个进给轴地址的组合，当然，每个地址后面都会有一个数字作为赋给该地址的值，一般机床有三个或四个进给轴即
X，Y，Z ，A所以IP⎽可以代表如 X12. Y119. Z-37. 或 X287.3 Z73.5 A45. 等等内容。
G00这条指令所作的就是使刀具以快速的速率移动到IP⎽指定的位置，被指令的各轴之间的运动是互不相关的，也就是说刀具移动的轨迹不一定是一条直线。
G00指令下，快速倍率为100％时，各轴运动的速度：X、Y、Z轴均为15m/min，该速度不受当前F值的控制。
当各运动轴到达运动终点并发出位置到达信号后，CNC认为该程序段已经结束，并转向执行下一程序段。
位置到达信号：当运动轴到达的位置与指令位置之间的距离小于参数指定的到位宽度时，CNC认为该轴已到达指令位置，并发出一个相应信号即该轴
的位置到达信号。
G00编程举例：
起始点位置为X-50，Y-75. ；指令G00 X150. Y25.；将使刀具走出下图所示轨迹（图2.1）。
图 2.1
2.2 直线插补（G01）
格式：G01 IP-F-；
G01指令使当前的插补模态成为直线插补模态，刀具从当前位置移动到 IP指定的位置，其轨迹是一条直线，F-指定了刀具沿直线运动的速度，单位为mm/min（X、Y、Z轴）。
该指令是我们最常用的指令之一。
假设当前刀具所在点为X-50. Y-75.，则如下程序段
N1 G01 X150. Y25. F100 ；
N2 X50. Y75.；
将使刀具走出如下图（图2.2）所示轨迹。
大家可以看到，程序段N2并没有指令G01，由于G01指令为模态指令，所以N1程序段中所指令的G01在N2程序段中继续有效，同样地，指令F100在 N2段也继续有效，即刀具沿两段直线的运动速度都是100mm/min。