纱线染色
纱线染色
一、纱线染色特点
在纺织品的生产过程中，染色在哪个阶段进行，受若干因素的影响。从经济角度来看，染色在织造生产工序的前道进行，其成本是最低的。在织造前道工序进行纱线染色，可选用坚牢度较好的染料，某些色花可以在后续织造工序中得到改善。纱线染色一般能获得良好坚牢的匀染效果，可与本色纱线按不同设计要求织造，从而获得较高经济价值，并可缩短交货周期，所以产品具有高的重现性。
通常认为，纱线染色所得产品与织物染色所得产品相比，更具有膨松和手感丰满等优点，这可能是因为当绞纱悬于染色机的杆上时，可以自由地充分松弛而不受任何限制，不仅可以让纱线完全膨松化，而且还可以让纱线自由退捻达到捻度均衡，从而消除纺纱时的张力。
纱线染色的另一种形式是筒子纱染色，从技术上讲，过去认为只有采用绞纱染色法进行染色才能生产出满意产品，但这种传统看法随着筒子纱染色法的出现正在逐渐改变。
一般说，纱线染色比织物染色成本要高。但由于它具有交货快的优点，因而更容易适应流行色的变化，同时适应小批量、多品种的需要。此外，纱线染色机械较为简单，从而在维修保养方面较为经济。
二、还原染料纱线染色
还原染料是当前色织物纯棉纱线染色的一个主要大类品种。染色后的纱线不仅色泽鲜艳，而且坚牢度十分优良，大多数日晒牢度均在6级以上，部分品种高达8级。因此凡需要整理如煮练、漂白、丝光和热定形的色织布，都可用还原染料染色。还原染料的品种很多，但按其化学结构可分为靛类和蒽醌类，纱线染色所用的还原染料，多以蒽醌型为主。
(一)染色基本方法蒽醌型结构的还原染料，它的隐色体钠盐易被棉纱所吸附，上染速率快，因此匀染性较差，染浴所需烧碱、保险粉量也较高。在纱线染色过程中，1g蒽醌型还原染料在染浴中常需消耗烧碱和保险粉5～6g，此外染浴中还需要骨胶、平平加0等缓染剂，以降低染料的上染速率，有利于染液向纤维内部扩散，并提高其匀染效果，用量以0.2～0.5g/L为好。在日常染色中染纱时间一般为15～2Omin，为改进色纱的匀染性和染色牢度，可适当延长染色时间至20～3Omin较为合理。对少量需在较低温度下染色的还原染料，其隐色体钠盐被纱线吸附后，在空气中不易氧化，可选择适当的氧化方法和氧化剂，促进染料隐色体的转化、发色，然后用水洗涤或稀酸液处理，以去除残余碱剂和杂质，最后进行皂洗和水洗，完成纱线染色。由于不同的还原染料具有不同的染色性能，故在纱线染色时，可根据其所需烧碱、保险粉、助剂的用量及染色温度、时间等条件的差别，选择适当的还原方式和染色方法。
（二）染色工艺和操作
1.手工纱线染色白纱下缸后需连续提纱倒头7～9次(约5min)，但间隔要求均匀一致。
2.往复式染纱机染色下缸时由两人依次抬纱，机器应处于只摆不转的状态，待白纱全部被染液浸透（相当于往复摆动3次的时间）才能使纱杆滚转。有些匀染性要求高的和丝光纱线，还需在白纱下缸时结合手工操作，将纱左右摆动，并使其连续倒顺滚转4～5min，然后停止运转，但摆动仍需继续进行，以后每隔1min掉向、倒头一次。染色1Omin后，
每2～3min再转向倒头一次，倒头时必须使露出液面约1/3的色纱重新被浸没于染液内，防止产生深浅段头色花。
3.高温高压染纱机染色筒子纱染色可按正反方向由循环泵推动染液，每隔规定时间变换流向一次，先由中心向四周喷液（即正循环），时间为0.5～1.5min，再由四周向中心喷液（即反循环)，时间为
4.5～3.5min。若是绞纱染色，则可始终采用正向循环液流染色，不适宜于
表2-9 还原染料纱线染色工艺处方及条件
反向循环，染液如由周围向中心循环时，势必造成绞纱上层密度越来越小，而下层密度则越来越大，形成液流短路，从而出现纱芯染色不透生成白芯、白斑和浅斑。表2-9为还原染料纱线染色工艺。
在进行纱线染色前，应先对白纱质量进行检验，要求白纱外观洁净无斑渍，呈中性，堆放时间不得超过8h，并用湿布盖好。在纱线染色装机时，应根据不同染纱设备按要求装填，防止因纱线装填不当所产生的染色疵病。
三、硫化染料纱线染色
色织棉布深色品种如劳动布、元贡等所用的色纱，大都采用硫化染料染色。硫化染料价格便宜，染色后的色泽丰满，水洗牢度较好，是纱线染色的常用染料之一。
硫化染料因其分子结构中含有较多的硫元素不溶于水，染色时必须借硫化钠还原溶解。近年来又有水溶性硫化染料和防脆损硫化黑等出现，使硫化染料的应用又有了新的前景。
（一）染色工艺要点纱线的染前处理是保证纱线染色质量的关键。硫化染料的染色有无光和丝光之分，个别染浅色的纱线还需经过漂白。如果煮练不良，纱线毛效就差，或者丝光碱液浓度高低不一，漂白纱含氯较多等均会直接影响到染色质量。因此染前必须对白纱进行认真检查，要求白度均匀，不能有黄斑、黑斑、碱斑、锈斑、污渍以及含氯等。脱水后的白纱必须用湿布遮盖，防止表面风干，对于堆放过久的白纱，染前必须再经一次水洗，否则染后会产生局部白条或浅条色疵。
对于不经碱煮而仅用清水煮练的无光纱，因棉脂、蜡脂尚未去尽，堆放时间切忌过长，尤其在高温季节容易变质，染前需重新用80～70℃热纯碱液处理，严重的尚需酸洗，否则染色纱线易出现色泽浅而发白的现象。
由于硫化染料上染缓慢，故适宜采用高温染色，既有利于染料颗粒不断溶化变细，快速向纤维内层渗透和扩散，又可使纤维纱线受热膨化疏松，获得较好的匀染效果。一般硫化染料的染色温度大致为75～80℃，手工染纱高温不便操作，温度控制在60～70℃。温度过低，会影响染料的上染，得色变浅，并且使残液内染料浓度渐次递升，产生缸与缸之间的色差。但也有部分染料适宜于低温染色，温度过高反而得色较浅，这主要是由于温度升高后使染料对纤维的直接性降低的缘故。一般浅色纱线多采用低温染色，如劳动布的纬线染硫化漂灰等可在室温染色。除此之外，染色温度与棉纱的丝光、无光，染纱机械等都有密切关系，一般无光纱染色温度高，而丝光纱较低。高温高压染纱有密闭装置，染色温度可提高到100℃以上，而往复式染纱机若温度过高，易使纱线上浮，造成乱纱、断纱，故染色温度大都在70～80℃。
当硫化染料染深色时，由于染浴内染料浓度高，氧化速率快，染色后，纱线上未固着的染料和空气接触产生色淀而被吸附在色纱表面，容易造成红条、金铜色等疵病，使染色牢度下降。为获得较好的匀染效果及染色牢度，一般的染色方法是将从染浴中取出的纱线立即再次浸入另一还原液中进行重新还原，逐步降低色纱本身的温度和被吸附的染液浓度，延缓氧化速率，达到色泽均匀、质量稳定，或通过还原液除去一部分色纱表面的浮色，这种工艺常称为闷缸。
用硫化染料染棉纱时，常用隐色体染色法，其中又以黑色和藏青色为最多，上染率一般为25%～30%，因此残留在染浴中的染料较多，故硫化染料染色后的残液通常被连续使用。头缸染料投入量与续缸染料的补充量两者之间的比例，常称为头缸染料的加成数，如果加成数不对，就会影响头缸与续缸的得色深浅。染浅色纱线时，头缸加成数可适当减少，而染深色纱线时应增加。当上染率为25.4%时，头缸染料的加成数约为续缸染料的组2.5～4倍。
影响硫化染料染色的因素较多，除染料与硫化碱用量外，纱线的配棉、煮练质量、水质硬度、硫化碱含量等都直接影响纱线的上染率。
表2-10 丝光纱染色硫化黑处方
(二)硫化染料染色工艺举例表2-10为在往复式染纱机上丝光纱染硫化黑色，纱重
25kg，浴比1:40。
工艺流程：
清水煮练（1OO℃，3h）→丝光(烧碱280Be)→中和（98%硫酸2.5～3g/L）→温水(40～50℃)→脱水→绷纱（绷松、绷直)→串杆→染色（70～75℃，20min）→温缸(35～40℃，5min)→水洗(冷洗，流动)→沥干→防脆处理(25～30℃，1Omin)→出缸→包布→脱水→绷烘。
四、不溶性偶氮染料染色
不溶性偶氮染料是棉纱染色中常用的染料，多用于染制深浓色的大红、枣、酱、蓝、黄、棕、黑等色。它以价格便宜、成本低廉、色泽鲜艳著称，但是摩擦牢度差，气候牢度也不够理想。采用不溶性偶氮染料染棉纱时，首先将棉纱放在色酚类的钠盐溶液处理，使纤维吸收一定量的色酚钠盐，即打底。然后再与胺类的重氮化合物或稳定的重氮盐溶液偶合，即显色，显色时打底剂与重氮化的显色基通过偶合直接在纤维上生成不溶性的偶氮染料。这类
染料染深色时日晒牢度好，染浅色时日晒牢度差，而且相差较大，故一般这类染料不宜染浅色。
(一)打底剂及其工艺由于打底剂结构的差异，使它对纤维的结合能力不同，一般可用两种方法来表示打底剂对纤维结合能力的大小。一种是用吸收量表示，即每公斤棉纱于某一浓度的打底剂溶液中浸染时所吸收打底剂的克数；另一种是用吸收率表示，即被棉纱吸收的打底剂量与投入染浴的打底剂总量之比的百分数。一般认为，棉纱对打底剂的吸收率越高，打底后残浴的浓度就越低，棉纱线上的浮色也越少。因此，选用吸收率较高的打底剂，染后色纱上的浮色就少，摩擦和湿处理牢度也就较高。
影响棉纱对打底剂吸收率的因素很多，主要包括电解质含量、打底浴比、温度等。此外，棉纱的前处理性能和丝光效果均对吸收率有影响。值得注意的是棉纱线的品种、细度、捻度等对打底剂的吸收率也有一定的影响，在生产过程中应充分重视。
打底剂的溶解是在氢氧化钠存在下进行的，其溶解方法有热溶法和冷溶法两种，多以热溶法为主，所选用的色酚偶合能力应比较强。实际生产中，若用无光纱打底，多数选用热溶法溶解打底，深度是以每公斤棉纱吸收打底剂的量来表示，6g以下为浅色，6～12g为中色，12g以上为深色，可加入食盐促染。为提高打底液的稳定性，还可加入甲醛，续缸使用时也可加入食盐和甲醛，但打底液温度不能超过50℃，否则色酚的羟甲基化合物产生缩合而影晌其上染能力。
棉纱线的打底大都在往复式、喷射式染纱机上进行。打底后的纱线用离心机脱水，脱水纱线的含液率按染色深浅严格控制，染中色或深色宜在70%以下，浅色纱的含水率为100%～120%。在进行纱线打底时，所需时间控制在15～20min，以利于提高产量。打底温度一般采用30～40℃，未经煮练的棉纱，打底温度可适当提高。浴比以1：20为好，过小使打底操作不便，同时亦易造成打底不匀，浴比过大，造成打底剂浪费。打底后纱线经脱水应立即进行显色，并应注意避免接触水滴、水蒸气、汗滴、酸气、氯气以及风吹和日光照射，以免影响染色质量。
1.打底工艺流程（往复式染纱机）
白纱→串杆→打底→包布→脱水→绷纱、串杆。
2.打底工艺处方和条件
打底棉纱线（无光）1小包（5kg）
打底液浓度3g/L（不加食盐）
脱水后含液率65%（脱水残液全部回收）
打底温度30℃，打底时间3Omin，打底浴比1：20（浴量100L）。
(二)显色剂及其偶合反应显色剂包括色基和色盐两种，其中色盐可直接溶解于水而与纱线偶合显色，但色基的溶解性极差，并且本身与打底剂无偶合能力，需经重氮化反应后，在一定pH值下才能与打底剂偶合显色。由于色基的结构不同，它们的重氮化方式也各不相同。对碱性较强的色基，可采用顺法进行重氮化，对碱性较弱的色基，可采用逆法进行；对
碱性介于两者之间的色基，可采用悬浮法。目前纱线的染色常用上述几种化料方法进行色基重氮化。
色基重氮化后，就可进行偶合显色。显色时溶液的pH值是使显色液在与色酚钠盐进行偶合时得到良好稳定度的重要原因。显色液大多数是处于酸性状态，它们的pH值一般都在4～6之间，少数几种显色液的pH值处于7～8的中性范围，低于或高于显色时的PH值，都会影响偶合反应的顺利进行。
在进行偶合反应时，显色浴中的显色剂浓度以g/L来表示，其实际用量都大于理论需用量。因为在实际显色过程中，经打底的棉纱进入显色液后，打底剂便可能大量脱落而进入显色液，使显色液pH值升高，造成重氮化合物不稳定而分解，使显色基损耗加大。所以，实际生产中，必须使显色剂过量。在纱线染色时，显色浴是连续使用的，为了使被染物的质量稳定，显色浴必须具有一定的稳定性，常用方法除加入抗碱剂外，还可选择酸式盐组成缓冲体系，使显色液的偶合pH值被控制在所需范围。根据色基的偶合pH值不同，可被选用的缓冲体系包括醋酸-醋酸钠、硫酸铝、硫酸铵、硫酸锌及氯化铵等。
(三)染色后处理
1.水洗显色后的色纱附有色淀和显色浴残液，以及中和剂或抗碱后所形成的金属盐或氢氧化物。附着的色淀会降低色纱的摩擦和湿处理牢度，附着的显色裕残液，在色纱烘干时会释出盐酸，导致色纱强力下降，因此水洗的目的就是去除上述残留物质。水洗可采用70～80℃热水以淋洗或冲洗的方式洗涤。洗涤后取洗液少许，加入一滴打底液，若无沉淀产生，则表明色纱已洗清，即可进行皂煮。
2.皂煮皂煮目的是使染料在棉纤维内部结晶或形成大的晶体，以提高色泽鲜艳度及日晒、摩擦和湿处理牢度。一般纱线的皂煮只需进行一次，如果纱线色泽特别深或浮色较多，则可皂煮两次。皂煮时应注意勿使直接蒸汽冲击纱线，也不宜沸腾过剧，以防棉纱线变松或乱纱。皂煮后宜先用50℃流动热水洗至水中无色，再用流动冷水洗，以免浮色在冷水洗时再次凝聚在色纱上。
(四)往复式染纱机染纱工艺棉纱的打底和显色设备大多数是采用往复式染纱机，也有采用喷射式染纱机或手工染纱。采用往复式染纱机打底时，要求打底前的白纱外观白净，无斑渍，绷纱时必须挺直而疏松，套杆要平整，防止纱线重叠。打底浴中的游离碱浓度应根据色酚的染色性能进行控制，当纱线进入打底液后，必须将纱线完全浸没在打底液内，并来回摆动，时间以7～10min为宜。纱线打底后出缸，沥水2～3min，然后包上布用离心机脱水，打底纱的含水率控制在65%～70%。纱线经打底后，便可绷松、串杆进行显色。打底纱显色时，要调整好染浴pH值、浴比和温度，必须将打底纱完全浸没在显色液内，并不断前后回转和左右摆动，以均匀吸液。按显色基偶合快慢，显色时间可控制在5～1Omin内。显色完毕，对色纱进行充分水洗、脱水、成包、绷晾和烘干，即可得到染色成品。
五、涤纶及其混纺纱线染色
分散染料是一类结构简单、疏水性强的非离子型染料，主要用于涤纶及其混纺纱线的染色。按染色性能和升华牢度要求不同，可将染料分成一般型和高温型两种。一般型的分散染料匀染性好，色泽鲜艳，但升华牢度一般，适用于载体和高温高压法染色；高温型染料的
升华牢度较高，匀染性较差，多适用于需要树脂整理和焙烘工艺的纱线染色。涤纶及其混纺纱线主要采用高温高压法染色，故作重点介绍。
（一）染前预定形处理涤纶及其混纺纱线在松弛状态下于沸水中的收缩率约7%，当温度增至130℃时，收缩率可达10%～15%，故当采用130℃高温进行染色时，由于温度控制不一，将引起纤维剧烈收缩，影响纤维对染料的均匀吸收。因此，在高温高压染色工艺中，往往需要增加纱线染前预定形工艺，以对涤纶及其混纺纱线的收缩起稳定作用。预定形的温度一般为130℃，压力为2kgf/cm2（196kPa），相当于在高温高压染色条件下对纱线处理10～15min。经预定形处理的纱线即使在高温高压染色时，仍能具有不收缩或少收缩的性能，能获得匀染性较好的染色效果。对于筒子纱，若染前不经预定形处理，在染色时则会造成内、外层色差，这在涤粘中长纤维中更为显著，经预定形后，由于筒子纱在染色之前已预先收缩，在染色时不会再度收缩，使筒子纱的内、外层色差得到解决，从而提高了筒子纱的染色质量。
(二)高温高压染色工艺要点用分散染料染涤纶时，由于涤纶的分子结构排列紧密，纤维孔隙极小，染料分子很难进入纤维芯层，故除用密闭式的高温高压染色机通过高温促使纤维膨化以利于染色外，还需要延长染色时间，以克服纤维对染料吸附的阻力，此外，还必须设法提高染料粒子的细度。目前，高温高压工艺被广泛用于涤纶及其混纺纱线的染色，通常是在密闭条件下，用蒸汽加热、加压至温度为130℃进行染色。染色时的pH值尤为重要，除此之外，染色的温度、时间以及水质等都对涤纶的染色质量有较大影响。通常高温高压染色的染浴内pH控制在5～6的弱酸性范围，同时在染浴内加入适量扩散剂。对于扩散性能较好的分散染料，可选择120℃染色；对扩散性能较差的分散染料，需要在125～130℃染色；对个别匀染性更差的染料，可提高温度至140℃染色1～1.5ｈ。
在高温高压染纱机中，染液在很厚的纱层中正反循环，无形中使纱线成了过滤层，如果水质不好，不仅造成色浅，而且会导致染料沉淀，过滤到纱线上，产生染斑。因此在高温高压染纱时，应采用软水，以保证染色质量的稳定性。
(三)高温高压筒子纱染色工艺举例100%涤纶长丝，染浅灰色，卷绕密度0.33～
0.35g/cm3，染物重量25kg（相当于5小包纱，用25 kg高温高压染缸)
处方：
分散棕S-2RL 1.5g/包
分散红S-HBGL 1g/包
分散黑D-2R 5.4g/包
东邦盐200ml/缸
98%醋酸200ml/缸（调节染溶pH值）
105净洗剂200mL/缸（皂煮）
305羟基硅油（乳液）3L/缸（防静电、润滑剂、消泡剂）
浴比1：11。
工艺过程：先用40℃温水化开分散染料，充分搅拌至完全分散后加入到盛有中性软水的缸内，并加入醋酸和东邦盐，然后开泵，使染料循环均匀。将温度升至80℃后，把装好的纱吊入缸内，使染液正向循环，并加盖升温至沸，然后排尽空气加压，使染液在4Omin 内升温至130℃，保温染色30min，然后降温排压排汽至90℃以下，打开缸盖用软水洗涤两次，在85℃下皂煮10min，再软水洗涤两次，用硅油在35～40℃下处理2Omin（不水洗）。最后将纱吊出缸，经脱水后干燥，完成筒子纱的染色。
在高温高压染色时，应避免过高的温度和过快的升温，以防止分散染料出现絮状和凝聚的可能。在升温时，100℃以下可快一些，超过100℃尤其是在110～120℃时，染料的上染速率最快，需要严格控制，以防止上染过快产生色花。染色时为使染液完全渗透到纤维内，保温染色应控制在80～60min。
六、腈纶纱线染色
用于色织物的腈纶纱线都用阳离子染料染色。普通腈纶纱线的染色比较简单，而膨体腈纶纱的染色工艺就显得繁复，本节主要介绍腈纶膨体纱线用阳离子染料的染色工艺。
1.工艺流程
原纱→绷晾→汽蒸膨化→染色→处理→脱水→成包→检验→出厂。
2.染色处方
鹅黄色腈纶膨体纱5kg/每包
阳离子黄6G（250％）22.5g/L
阳离子桃红FG（250%）0.075g/L
醋酸（98%） 2.4Iml/L
匀染剂1227 0.8ml/L
柔软剂HC 1ml/L
醋酸钠 0.8g/L
防静电剂SN 0.8g/L
扩散剂WA 1.5ml/L
元明粉5g/L
3.操作和工艺条件
（1）汽蒸膨化：将腈纶纱按加工包数分挂在晾纱棒上，然后在染色机内加水、进纱，加盖并升温至100℃，保温汽蒸10min，使腈纶纱完全膨化，缩率控制在20%～25%。在汽蒸膨化处理时，必须注意防止水滴滴到膨体腈纶纱的表面，以免睛纶纱线膨化不匀而造成染色不匀和手感发硬等疵病。
（2）染色：将已经汽蒸膨化的腈纶纱线，在70℃的阳离子染料染浴中进行染色，染浴pH值控制在4～5，加盖后以1℃/min升温至90℃，然后再以1℃/2min升温至100℃，
保温染色3O～4Omin，液流泵自始至终控制染液顺向循环。染色完毕后以1℃/min的速率降温，并逆向循环一次，然后开盖，排液，清水洗两次，最后出缸。
（3）脱水：将水洗后的膨体睛纶纱对称均匀叠放于脱水机内，急速运转脱水8min，然后取出腈纶纱，装袋，染色即告完成
纱线染色
纱线染色 一、纱线染色特点 在纺织品的生产过程中，染色在哪个阶段进行，受若干因素的影响。从经济角度来看，染色在织造生产工序的前道进行，其成本是最低的。在织造前道工序进行纱线染色，可选用坚牢度较好的染料，某些色花可以在后续织造工序中得到改善。纱线染色一般能获得良好坚牢的匀染效果，可与本色纱线按不同设计要求织造，从而获得较高经济价值，并可缩短交货周期，所以产品具有高的重现性。 通常认为，纱线染色所得产品与织物染色所得产品相比，更具有膨松和手感丰满等优点，这可能是因为当绞纱悬于染色机的杆上时，可以自由地充分松弛而不受任何限制，不仅可以让纱线完全膨松化，而且还可以让纱线自由退捻达到捻度均衡，从而消除纺纱时的张力。 纱线染色的另一种形式是筒子纱染色，从技术上讲，过去认为只有采用绞纱染色法进行染色才能生产出满意产品，但这种传统看法随着筒子纱染色法的出现正在逐渐改变。 一般说，纱线染色比织物染色成本要高。但由于它具有交货快的优点，因而更容易适应流行色的变化，同时适应小批量、多品种的需要。此外，纱线染色机械较为简单，从而在维修保养方面较为经济。 二、还原染料纱线染色 还原染料是当前色织物纯棉纱线染色的一个主要大类品种。染色后的纱线不仅色泽鲜艳，而且坚牢度十分优良，大多数日晒牢度均在6级以上，部分品种高达8级。因此凡需要整理如煮练、漂白、丝光和热定形的色织布，都可用还原染料染色。还原染料的品种很多，但按其化学结构可分为靛类和蒽醌类，纱线染色所用的还原染料，多以蒽醌型为主。 (一)染色基本方法蒽醌型结构的还原染料，它的隐色体钠盐易被棉纱所吸附，上染速率快，因此匀染性较差，染浴所需烧碱、保险粉量也较高。在纱线染色过程中，1g蒽醌型还原染料在染浴中常需消耗烧碱和保险粉5～6g，此外染浴中还需要骨胶、平平加0等缓染剂，以降低染料的上染速率，有利于染液向纤维内部扩散，并提高其匀染效果，用量以0.2～0.5g/L为好。在日常染色中染纱时间一般为15～2Omin，为改进色纱的匀染性和染色牢度，可适当延长染色时间至20～3Omin较为合理。对少量需在较低温度下染色的还原染料，其隐色体钠盐被纱线吸附后，在空气中不易氧化，可选择适当的氧化方法和氧化剂，促进染料隐色体的转化、发色，然后用水洗涤或稀酸液处理，以去除残余碱剂和杂质，最后进行皂洗和水洗，完成纱线染色。由于不同的还原染料具有不同的染色性能，故在纱线染色时，可根据其所需烧碱、保险粉、助剂的用量及染色温度、时间等条件的差别，选择适当的还原方式和染色方法。 （二）染色工艺和操作 1.手工纱线染色白纱下缸后需连续提纱倒头7～9次(约5min)，但间隔要求均匀一致。 2.往复式染纱机染色下缸时由两人依次抬纱，机器应处于只摆不转的状态，待白纱全部被染液浸透（相当于往复摆动3次的时间）才能使纱杆滚转。有些匀染性要求高的和丝光纱线，还需在白纱下缸时结合手工操作，将纱左右摆动，并使其连续倒顺滚转4～5min，然后停止运转，但摆动仍需继续进行，以后每隔1min掉向、倒头一次。染色1Omin后，
怎样染色才能让丝光羊毛纱线一次成功或提高它的成功率
怎样染色才能让丝光羊毛纱线一次成功或提高它的成功率 1丝光羊毛特性 羊毛的丝光处理，即防缩处理，主要是通过对毛条或毛纱的特殊处理，提高羊毛产品的防缩性能，获得良好的尺寸稳定性和如蚕丝一般的光泽和手感。目前宏其化工处理的方法主要有3类：化学降解法(氧化法)，聚合物沉积法(树脂法)，酶处理法。氧化法指通过氧化剂的氧化作用，部分或全部剥蚀羊毛的鳞片层。树脂法指在羊毛的表面施以高分子聚合物，使之沉积在羊毛纤维表面，限制和制约纤维的相对运动。酶处理法指通过蛋白酶与羊毛鳞片层中蛋白质大分子作用，部分剥蚀羊毛的鳞片层。无论是通过氧化法、树脂法、酶处理法或三者联合处理过的羊毛，与常规未处理的羊毛相比较，有5个特性：①防缩性能提高；②对染料的亲和力提高；③纤维的pH值降低；④羊毛的手感变滑，光泽变亮；⑤染色的色牢度降低。 2提高染色的砌玎系统工程 经过丝光处理后的毛纱，对染料的吸附性能提高以及纤维pH值降低的特性，增大了染色色花的机率；由于丝光羊毛产品多数是机可洗产品，染色色牢度降低的特性使要满足国际羊毛局对机可洗产品的高色牢度要求变的更难。要一次成功的生产出色泽均匀、色牢度良好、满足机可洗要求的染色产品，对于丝光毛纱的染色提出了更高的要求。提高丝光羊毛纱线染色的RFT是一个系统工程，该工程包括纱线前处理、染色、后处理等与染色相关的工艺过程，以及所有参与人员和相应的全部物资资源如羊毛固色剂、羊毛匀染剂等。要实现这个系统工程，正确仿样是前提，稳定生产是关键，二者的联结点是大小样的符样率。 3正确仿样 客户确认和车间顺利生产是正确仿样的两大目的。二者均要兼顾，不能偏重一面。只求客户确认，不顾车间生产的可行性；只顾大生产的需要，而忽视客户的要求都是不可取的。 4客户确认 为了得到客户的确认，要关注以下5点： ①客户使用的对色光源。客户一般不特别提出，通常使用D65光源；如果使用双光源，应特别注意灯光跳色现象，及时与客户沟通相关情况。 ②客户对水洗、摩擦、耐氯、耐汗光等色牢度的要求和其他环保要求，尤其是针对特殊用途的产品对色牢度的不同要求。 ③客户检测所引用的标准以及各类测试方法和合格品要求的区别。例如：国家标准GB、国际标准ISO、美国标准AATCC、日本标准JIS等。
纱线、面料、染色基本知识
面料、纱线和后整理知识 第一章纺织原料及原料鉴别 纤维分类 天然纤维——植物纤维（纤维素纤维）→棉 →麻 ——动物纤维（蛋白质纤维）→毛 →丝 化学纤维——化学纤维素纤维（人造纤维）：主要指人造丝、人造棉和人造毛——合成纤维→涤纶PET / POLYESTER →丙纶PP →腈纶ACRYLIC →锦纶POLYAMIDE / NYLON →氨纶SPANDEX（也叫弹性纤维） 一、棉花 棉纤维纺成棉纱后再织成棉布。 （一）棉纤维的分类： （1）细绒棉：又叫陆地棉。世界上95%以上种植的都是细绒棉，我国大量种植的也是细绒棉。细绒棉的纤维长度在25-31mm之间。 （2）长绒棉：也叫埃及棉，又叫海岛棉，棉花又白又细又长，光泽又好，是最优棉。一般用于高档织物。 和细绒棉相比，有以下几个特点：比细绒棉更细更长，其纤维长度一般都大于3 3mm，可达60-70mm；比细绒棉更柔软，更滑爽；能纺棉的棉的支数更高。
（二）特点 横截面为腰形状，内有很大的空腔。棉纤维是纤维素纤维，纤维上富含油脂。几种常见的特殊棉： 脱脂棉（医用）， 丝光棉（棉花在一定温度下用浓碱、液氨通过后整理处理，使棉纤维内的空腔缩小，纤维表面膨胀，变成圆形，反射能力，增加光泽）， 生态棉（原指天然棉，现在一般指超细化纤棉，用于超细化纤纤维无纺布），原色棉（在土壤中加入某种颜料，棉花吸收后直接变成了该颜色的色彩。目前成功开发和种植的只有绿色、棕色）， 环保棉（控制甲醛含量在一定程度下的棉花）。 （三）鉴别方法 棉、麻、粘胶（人造棉、人造丝、人造毛）燃烧都很迅速，并伴有烧纸的味道。 二、麻 常用的麻分苎麻、亚麻两种。麻一般较硬，用次氧酸（氧漂）浸泡后可使麻稍微变软。 麻纤维密度高，横截面、外观都与棉相似。 鉴别方法：外观上直接鉴别的话，麻布的疵点较多。棉布较平整，少疵点和结子。从布的均匀度而言，人造棉的均匀度最好，光泽最亮，棉次之，麻最差。 三、粘胶 英文叫VISCO，或者RAYON。成分也是纤维素纤维，同棉、麻。 是利用纺棉时的下脚料，棉籽上的轧下来的绒毛（最细最软），以及碎布用化学
色织布及其生产流程介绍
色织布及其生产流程介绍 一、色织布的优势和特点： 1）利用不同色彩的纱线与织物相配合，构成各种美观的花型图案，比一般印花布具有立体感。 2）由于采用原纱染色，染料渗透性强，故染色牢度较好。 3）织造时采用多梭、多臂机织，能将不同纤维或不同纱支交织成色彩丰富、花纹灵巧的品种。 二、色织布的分类，常见的有： 1）全棉色织 2）涤棉色织（经纱涤，纬纱棉；经纱棉，纬纱涤；涤棉混纺纱色织） 三、国内主要中高端色织布生产厂家： 1）广东溢达2）山东鲁泰3）宁波雅戈尔4）天津田歌5）江苏联发6）湖北迈亚 7）中低端及小规模工厂主要集中在江苏南通 四、色织布生产流程： 主要为三大部分：染纱，织造，后整理。染纱又分为筒子纱染色和经轴染色两种： 1）筒子纱染色：原纱——松筒——染色——脱水——烘干——倒筒——整经——浆纱——穿综——织造——胚检——烧毛——退浆——丝光——定型——预缩——成检 2）经轴染色：原纱——松式整经——染色——浆纱——穿综——织造——胚检——烧毛——退浆——丝光——定型——预缩——成检 染纱的主要工序及作用： 1）松筒：把原纱按要求络在塑料筒管上，形成密度一致、成形良好的松筒纱供染色使用。 2）装笼：把松筒纱按计划安排装入纱笼的纱杆上，使松筒纱在纱杆上凹凸相连，顶部用钢碟、锁头锁住做到完全密封。装笼不好会造成染液“断路”形成筒子纱染不透或染花 3）染色：染色是染纱的关键工序，首先将装好笼的筒子（或经轴）吊入染缸,通过化学处理将纱线进行着色。纱线染色过程分为以下五步来完成：1、前处理：主要是除杂，提高白度为染色加工创造条件。2、染色：筒子纱染色是染液在染缸内由泵给染液施加压力，使染液从筒子内层向外层渗透，从而达到把筒子染匀的目的。3、皂洗：加入皂洗剂在高温(100℃)条件下水洗来去除纱线上的浮色，提高颜色的鲜艳度。 4、固色：皂洗完成后，对于深、中色为了达到后整理的加工要求，使颜色在退浆、丝光时不褪色，需要加入固色剂进行固色，固色剂是一类高分子螯合物，其作用是在纱线表面形成一层保护膜，使纱线上的染料在后整理加工时不脱落下来。 5、柔软：染色中纱线表面的天然蜡状物被破坏，纱线之间的摩擦增大，手感变硬，染色完成后，纱线中需加入有机硅油之类的化合物，减少纱线与纱线之间的摩擦力，便于络筒及织布退绕。 4）脱水：纱线染色加工完毕，烘干前需要进行脱水，脱水采用离心式脱水机高速运转来完成。 5）烘干：纱线烘干采用射频烘干机烘干，其作用原理是纱线经过上、下两个极板形成的电流场，在电流场中纱线中的水分子由于受电流场的作用，分子运动加速，分子与分子之间互相摩擦加剧从而产生热量形成水蒸汽，再由抽风机把水蒸气抽出到空气中而达到烘干的目的，射频烘干机具有节省能源、高效、环境污染小的优点。 经轴染色：经轴染色就是首先把筒子纱通过整经机整为坯轴后再染色的过程。染色原理同筒子纱染色一样，不同之处在于如何达到染色完成后经轴不变形，使浆纱顺利进行。经轴染色的优势在于能够有效避免筒子染色后再整经浆纱所形成的经向不匀（或条花）。
印染的工艺流程
印染的工艺流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1) 原布准备：原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。 2) 烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。 3) 退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用
4)煮练：棉纤维生长时，有天然杂质（果胶质、蜡状物质、含氮物质等）一起伴生。棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响了棉布的外观质量。故需要将织物在高温的浓碱液中进行较长时间的煮练，以去除残留杂质。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除 5)漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显着的损伤。棉织物常用的漂白方法有次氮酸钠法、双氧水法和亚氯酸钠法。次氯酸钠漂白的漂液PH值为10左右，在常温下进行，设备简单，操作方便、成本低，但对织物强度损伤大，白度较低。双氧水漂白的漂液PH值为10，在高温下进行漂白，漂白织物白度高而稳定，手感好，还能去除浆料及天然杂质。缺点是对设备要求高，成本较高。在适当条件下，与烧碱联合，能使退浆、煮练、漂白一次完成。亚氯酸钠漂白的漂液PH值为4～，在高温下进行，具有白度好，对纤维损伤小的优点，但漂白时易产生有毒气体，污染环境，腐蚀设备，设备需要特殊的金属材料制成，故在应用上受到
纱线染色方式
纱线(包括长丝)染色已有近千年的历史，长期以来均采用绞纱染色。直到1882年世界上才有了第一个筒子染色专利，以后又出现了经轴染色。 一、绞纱染色 将短纤纱或长丝在摇纱机上变换成一框框连在…起的绞纱，然后在各种形式的染色机中进行浸染的染色方式即为绞纱染色。由于以前已有了多本绞纱染色方面的专著，因而本书不再赘述。 二、筒子染色 将短纤纱或长丝卷绕在布满孔眼的筒管上(要求卷绕密度适当、均匀，一般称为“松筒”)，然后将其套在染色机载纱器(又称平板、吊盘、纱架等)的染柱(又称纱竹、锭杆、插杆等)卜，放人筒子染色机内，借主泵的作用，使染液在筒子纱线或纤维之间穿透循环，实现上染的 三、经轴漫染 按色织物经纱色相和数量的要求，在松式整经机上将原纱卷绕在有孔的盘管上形成松式经轴(可看成是一只大筒子)，再将其装在染色机的载纱器上，并放人经轴染色机内，借主泵的作用，使染液在经轴纱线或纤维之间穿透循环，实现浸染，以得到色泽均一的经纱的方法叫作经轴染色。 四、经轴轧染经轴轧染主要应用在色经白纬的牛仔布的生产加工中。它是将一定数量的稀轴引入各个染槽，经反复多浸、多轧、多次透风氧化后，实现靛蓝(或硫化、还原、直接、涂料)染料的染色。预烘干后再进行浆纱，便可得到色泽均一的经轴纱，可直接供织造使用。经轴轧染时的染槽可以是多个(片状机)或一个(环状机)，这种与浆纱联合使用的设备被称为片状染浆联合机。 五、纱束轧染(球经染色)这也是牛仔布经纱的特殊染色方法，其染色过程是先将400 一500根原纱集束呈球状，然后再将若干束(如12束、18束、24束、36束)纱线在多个染槽中反复多浸、多轧、多次透风氧化，实现靛蓝染料染色后，再分经、浆纱。 腈纶丝束也可以进行纱束轧染。 六、纱线特殊染色方法 如同织物一样，纱线也有局部染色，如印节、段染、扎染、印花、拔染、渐变等。 咨询来自中国棉纱交易网
染色方法概述
染色方法概述) 染色方法的实施是在染色设备上完成的 按染色方法可分为：浸染机、卷染机、轧染机 按被染物形态：散纤维染色机、纱线染色机、织物染色机、成衣染色机 按染色温度及压力：常温常压染色机、高温高压染色机 按设备运转方式：间歇式染色机及连续式染色机 一匀染和移染 广义的匀染是指染料在染色织物表面以及在纤维内各部分分布的均匀度 染料在纤维内均匀分布，透染 分为4种情况 (1)在纤维束及纤维内分布均匀，理想状态 （2）在纤维束内分布均匀，但只分布在单纤维表面，纤维环染，近似匀染，染色结果较第一种情况浓 （3）纤维束环染（白芯） （4）纤维束外围纤维环染或不均匀染色，内部纤维不染色 影响匀染因素 (一)纤维及及其结构均匀性 不同成熟度的棉 不同产地、不同生长部位的毛 化学纤维 前处理 （2）上染条件 初染速率太高或上染速率太快 浸染控制匀染手段 缓染——控制上染速度和加入缓染剂 移染——上染较多部位的染料通过解吸转移到上染较少的部位
轧染控制匀染手段 浸轧均匀性 防泳移 散纤维染色：多用于混纺织物、交织物和厚密织物 纱线染色：纱线制品、色织物或针织物 成衣染色：小批量、交货短、适应变化 原液着色：有色纤维，如丙纶 根据把染料施加于染色物和使染料固着在纤维上的方式不同，染色方法可分为浸染（或称竭染）和轧染两种 （一）浸染 将纺织品浸渍于染液中，经一定时间使染料上染纤维并固着在纤维上的染色方法 在染色过程中，染料逐渐上染纤维，染液中染料浓度相应地逐渐下降 适用于各种形态的纺织品染色，尤其适用于不能经受张力或压轧的染色物 浸染时，染液及被染物可以同时循环运转，也可以只有一种循环 一般为间歇式生产，设备比较简单，操作比较容易，生产效率较低 主要有：散纤维染色机、绞纱或筒子纱染色机、经轴染色机、卷染机、绳状染色机、喷射溢流染色机、气流染色机等 浴比：浸染时，染液质量与被染物质量之比 染色浓度：染料用量一般用对纤维质量的百分数（o.m.f.）表示 影响染色因素： （1）保证染液各处的染料、助剂的浓度均匀一致 （2）控制上染速率，通过调节温度及加入匀染助剂来达到 调节温度使染浴各处温度均匀一致，升温速率必须与染液流速相适应 加入匀染剂可控制上染速率，或增加染料的移染性能 （3）浴比大小 （4）消除织物内应力 （二）轧染 将织物在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入纺织物的组织空隙中，并除去多余染液，使染料均匀分
提高丝光羊毛纱线染色的一次成功率
提高丝光羊毛纱线染色的一次成功率 目前，市场对纺织企业的染色提出注重环保和生态效益；低能耗、低成本；高重现性、高生产效率、高质量、高效益以交期准确等新要求。染色一次成功率作为满足上述要求的较好选择，能确保染色产品从投产到产出正常顺序流动,不做任何回修。丝光羊毛纱线染色，因其特殊性在提高染色一次成功率上较普通毛纱和毛条染色更加艰难。 羊毛的丝光处理主要是通过对毛条或毛纱的特殊处理，提高羊毛产品的防缩性能，获得良好的尺寸稳定性和如蚕丝一般的光泽和手感。提高丝光羊毛纱线染色的RFT（Right First Time）是一个系统工程，该工程包括纱线前处理、染色、后处理等与染色相关的工艺过程，以及所有参与人员和相应的全部物资资源。要实现这个系统工程，正确仿样是前提，稳定生产是关键。 正确仿样 客户确认和车间顺利生产是正确仿样的两大目的。二者均要兼顾，不能偏重一面。 客户确认 为了得到客户的确认，要关注：客户使用的对色光源；客户对水洗、摩擦、耐氯、耐汗光等色牢度的要求和其他环保要求，尤其是针对特殊用途的产品对色牢度的不同要求；客户检测所引用的标准以及各类测试方法和合格品要求的区别；客户对染色后处理的特殊处理要求和客户对色纱后续加工的整理要求。 大生产接口 为了能与大生产接口,仿样应注意： 1）小样用坯纱应与大生产用坯纱同厂家、同配比、同支数、同批号。 2）染料的选用。染料要求具有优异的匀染性和重现性，对染色工艺参数变化的低敏感性，优异的可洗涤性，良好的色牢度。拼色三原色中，各个染料的配伍性要好，其上染曲线、固色曲线要相近，各项色牢度基本一致。配方尽
量使用三原色拼色，减轻染料间的相互干扰，保证上色的均匀和稳定。 3）充分合理运用电脑测配色系统，快速准确地确定小样配方。尽管每个工厂都有大量的色样及对应的配方，但有些颜色借助电脑测配色系统可以更加轻松、快捷的得出符合要求的配方。通过来样的测色数据，该系统能计算出多个配方，每个配方在不同光源下与标样的色差、色光偏向、深度等一系列数据都会列出,可以选出既符合客户要求又满足大生产的配方。如果客户下单颜色就以数据形式在网上传递，没有电脑测配色系统就根本无法接下这样的定单。电脑测配色系统不受外界光源的影响，避免了人的视觉差异，可在较短的时间里找到最合理、最经济的染色配方，使色彩管理和质量检测更加科学化、客观化和现代化。 4）仿样时操作要规范，计量要准确。标准液的配制、染液的吸取、打样用纱的称取、各类助剂的吸取、浴比的控制都需严格规范，染液的配制和吸取最好使用自动配液、滴液系统。打样用水、前处理工艺、染色工艺统一明确，确保仿样不会因人而易、因时而易，复样时重现性好。 5）小样获得客户确认后，在进入车间生产前需要复样，复样要按照大生产计划安排的坯纱、大生产所用的染料、助剂，在实验室尽可能全面模仿大生产重现小样的颜色。若发现色光不符，需查明原因，然后进行调整，直到和客户确认样色差达到4～5级方可转入生产工序，这样可以确保进入大生产的处方的正确可靠性。 对于投量较大或色光要求高的定单，在大批量生产前，生产部和打样间要联合进行放样。放样时，打样间和生产部的相关技术人员必须全部到场，全程跟踪，记录相关数据，掌握第一手资料，全面了解大小样间的色光偏向。根据放样的颜色，分析产生差异的原因，对处方进行恰当的调整，方可进行大批量生产。如果放样颜色与小样差异较大，查明原因后，有必要时需再次放样。通过放样，可以积累很多数据，长期的积累就形成了可以借鉴的经验，这样可以更好地把握大小样的色光走向，从而减少放样，更快更好地进行大生产。
混纺纱线染色工艺
混纺纱线染色工艺 为了给针织服装领域提供更多更舒适的纺织材料，并降低生产成本，近几年来，市场推出了一系列毛棉(或粘)纱线，常见的有45/55、30/70和20/80等规格的混纺纱线。由于混纺纱线中的羊毛组分不耐强碱和棉用酶制剂，所以不能采用棉常用的煮练和漂白工艺，从而不能有效地去除棉蜡、油脂、果胶和天然色素等杂质，影响了手感风格，以及毛效和漂染工艺的稳定性。笔者经多次实践，调整各工序加工工艺，尤其是前处理加工条件，获得了满意的染品。 2毛棉混纺纱染色工艺 2.1前处理漂染加工成功的关键，前处理要占50%的因素。以45/55配比的毛棉混纺纱线为例，其前处理宜在温和条件下采用适宜的助剂，以获得良好的处理效果。 2.1.1工艺处方和工艺条件： 工艺处方(g/L) 氧化(第一浴)快速渗透剂T0.5~1 去油除蜡精练剂YX1503~5 25%双氧水8~10 小苏打3~5 还原(第二浴) 去油除蜡精练剂YX1502~3 雕白块或漂毛粉3~4 小苏打3~5 工艺条件浴比1∶30，室温下先氧化(第一浴)，运转10~15min；继以1℃/min速度升温至60~65℃，保温60~80min，排液，水洗1次。还原(第二浴)，再按上述工序，以还原浴重复处理一遍，然后经充分水洗，待染。 2.1.2助剂的作用 快速渗透剂T，不耐强酸、强碱和高温，在40℃左右能迅速均匀润湿纤维，同时可携带浴中其它助剂进入纱线内进行作用，以提高处理效果。该助剂可改善因死棉而造成的染疵。去油除蜡精练剂YX150，它可有效地去除棉纤维上的蜡质油脂，同时对羊毛上的油脂等杂质起净化作用，从而满足后道工序的要求。经该前处理后的纱线，其毛效可达12.7cM/30min。双氧水是氧化剂，它的加入可去除羊毛和棉纤维上的部分杂质，尤其是天然色素。但温度不能过高，否则会引起两种纤维降解而使强力受损。雕白块或漂毛粉是还原剂，还原性强而稳定，不仅能进一步改善两种纤维组分的白度，并且还能除去纱线上残存的氧化剂，确保纱线质量。小苏打(碳酸氢钠)是一种极弱的碱剂，主要调节工作液的pH值至8~8.5，因为双氧水和雕白块都需在碱性条件下发生作用，并且随碱性的增强作用加大。由于受到羊毛组分化学性能的限制，需严格控制工作液pH值。 2.2染色 必须要选用好染料，无论是绞纱还是筒子纱。原则上都可采用环保型高坚牢度的直接染料，将棉或粘胶纤维染着；然后选择对纤维素纤维无亲和力的弱酸性染料或酸性络合染料套染羊毛组分。
印染行业纱线染色的6种方式
印染行业纱线染色的6种方式 一：绞纱染色 将短纤纱或长丝在摇纱机上变换成一框框连在一起的绞纱,然后在各种形式的染色机中进行浸染的染色方式即为绞纱染色。由于以前已有了多本绞纱染色方面的专著,因而本书不再赘述。 二：筒子染色 将短纤纱或长丝卷绕在布满孔眼的筒管上(要求卷绕密度适当、均匀,一般称为“松筒”),然后将其套在染色机载纱器(又称平板、吊盘、纱架等)的染柱(又称纱竹、锭杆、插杆等)上,放入筒子染色机内,借主泵的作用,使染液在筒子纱线或纤维之间穿透循环,实现上染的方式为筒子染色。 三：经轴浸染 按色织物经纱色相和数量的要求,在松式整经机上将原纱卷绕在有孔的盘管上形成松式经轴(可看成是一只大筒子),再将其装在染色机的载纱器上,并放入经轴染色机内,借主泵的作用,使染液在经轴纱线或纤维之间穿透循环,实现浸染,以得到色泽均一的经纱的方法叫作经轴染色。 四：经轴轧染 经轴轧染主要应用在色经白纬的牛仔布的生产加工中。它是将一定数量的稀轴引入各个染槽,经反复多浸、多轧、多次透风氧化
后,实现靛蓝(或硫化、还原、直接、涂料)染料的染色。预烘干后再进行浆纱,便可得到色泽均一的经轴纱,可直接供织造使用。经轴轧染时的染槽可以是多个(片状机)或一个(环状机),这种与浆纱联合使用的设备被称为片状染浆联合机。 五：纱束轧染(球经染色) 这也是牛仔布经纱的特殊染色方法,其染色过程是先将400～500根原纱集束呈球状,然后再将若干束(如12束、18束、24束、36束)纱线在多个染槽中反复多浸、多轧、多次透风氧化,实现靛蓝染料染色后,再分经、浆纱。腈纶丝束也可以进行纱束轧染。 六：纱线特殊染色方法 如同织物一样,纱线也有局部染色,如印节、段染、扎染、印花、拔染、渐变等。 1印节：按设计要求,在铺开的绞纱上每隔设定距离印上一小节(如0.5～1cm)颜色,可以是相同色彩,但大部分为五彩色。必须注意,其间距必须是无规律的不等距,否则布面上会出现“龟背”或“山水画”。 2段染：将若干染料同时淋滴在铺开的绞纱的不同部位,经真空吸液或轧液后,再固色、洗净。与印节相比,彩段较长,白纱间距较小,甚至相邻两色会在纱上出现“拼色”。段染纱在针织物上使用较多。
纺织品染色方法
纺织品染色方法 新闻来源：家纺资讯、家纺招聘、家纺英才网 纺织品着色有两种主要方法，一是应用最为广泛的染色(常规染色)，主要是将纺织品放在化学染料溶液中处理，另一种方法是使用涂料，把涂料制成微小的不可溶的有色颗粒以黏附与织物上(纤维原料原液染色不在此列)。 纺织品染色可在任何阶段进行，在纤维、纱线、织物及成衣等不同阶段景进行染色。 1、散纤维染色-在纺纱之前的纤维或散纤维的染色，装入大的染缸，在适当的温度进行染色。色纺纱大多采用散纤维染色的方法(也有不同纤维单染的效果)，常用于粗纺毛织物。 2、毛条染色-属于纤维成纱前的纤维染色，与散纤维染色的目的一样，是为了获得柔和的混色效果。毛条染色一般用于精梳毛纱与毛织物。 3、纱线染色-织造前对纱线进行染色，一般用于色织物、毛衫等或直接使用纱线(缝纫线等)。纱线染色是染织的基础。常规纱线染色的方法有三种：①绞纱染色—将松散的绞纱浸在特制的染缸中，这是一种成本最高的染色方法；②筒子染色—筒子染色的纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸，染液循环流动，蓬松效果与柔软程度不如绞纱染色。③经轴染色—是一种大规模卷装染色，梭织制造前要先制成经轴(整经)，将整个经轴的纱线进行染色，如联合浆染机与经轴纱线束装染色。由于是经轴，所以多适用梭织染色使用。但随着经轴落筒的出现，我们可以把染色后经轴上的纱线落成筒子纱，这种染色的纱线使用范围就更广了，譬如靛蓝染色大多使用的还原染色方法，只有使用经轴染色才可以很好的解决，如果没有经轴落筒，是很难实现的。 4、匹染-对织物进行染色的方法为匹染，常用的方法有绳状染色、喷射染色、卷染、轧染(不是扎染)和经轴染色。这里不一一介绍。 5、成衣染色-把成衣装入尼龙袋子，一系列的袋子一起装入染缸，在染缸内持续搅拌(桨叶式染色机)。成衣染色多适合于针织袜类、T恤等大部分针织服装、毛衫、裤子、衬衫等一些简单的成衣。 90年代以来，高新技术突飞猛进，大批新材料、新工艺相继出现，而且印染技术符合生态纺织品标准100的要求，迎合当今世界纺织品消费潮流，应用前景十分乐观。由于国外新型高分子材料的成功应用及其商业成本下降，新型粘合剂配以相关的糊料及助剂后，即使在真丝织物上，也能以适当的方法进行大面积印花染色，其成品手感、色泽鲜艳度均与染料印花或染色相似，真正做到了超级柔软的效果，扩大了应用范围。 特种印花：技术进一步开发与完善，有发泡立体印花、金银粉印花、珠光印花、闪烁印花、仿烂花印花、反光涂料印花、金属箔印花、涂料罩印、夜花印花、钻石印花、变色印花等。 仿烂花印花：国外(日本、意大利、德国)开发的一种采用特殊的涂料印花浆，印制在织物上形成半透明效果的工艺。此印浆的主要组分为聚氨酯，它可以用在派力司织物、棉华尔纱、锦纶66及羊毛织物上，既可用在白地上，也可用在色地上，可增加织物的花色品种。 金属箔印花：近年来在国内外市场上十分流行，多用于制作妇女的上衣或裙子、阿拉伯妇女的头巾等，具有富丽华贵之感。其工艺不太复杂，只是关键性的一种特殊粘合剂需要进口，且价格昂贵。目前该粘合剂已试制成功，效果与进口相似，成本只有进口的2/3。 涂料罩印花：又称仿拔染印花，是指涂料以直接印花的方式，在染色织物上获得酷似拔染印花效果的方法。涂料罩印分白罩印和彩色罩印，前者技术比较成熟，应用比较多，后者虽有产品应市，但往往对地色的遮盖性以及与色涂料拼混时的发色性或者手感等问题不能很好解决，尤其是大红色相经常出现失真现象，即黄光大红变成带粉色的红相。解决办法应采用优质粘合剂，配以颜色失真度最小的底粉制成印花浆，可在深地色织物上印制出手感柔软、
【国内纺织】目前纺织品的染色分类要点
【国内纺织】目前纺织品的染色分类 纺织品的染色可以在任何阶段进行，可以在纤维、纱线、织物及成衣等不同阶段景进行染色。 1、散纤维染色在纺纱之前的纤维或散纤维的染色，装入大的染缸，在适当的温度进行染色。色纺纱大多采用散纤维染色的方法（也有不同纤维单染的效果），常用于粗纺毛织物。 2、毛条染色这也属于纤维成纱前的纤维染色，与散纤维染色的目的一样，是为了获得柔和的混色效果。毛条染色一般用于精梳毛纱与毛织物。 3、纱线染色织造前对纱线进行染色，一般用于色织物、毛衫等或直接使用纱线（缝纫线等）。纱线染色是染织的基础。常规纱线染色的方法有三种： ①绞纱染色——将松散的绞纱浸在特制的染缸中，这是一种成本最高的染色方法； ②筒子染色——筒子染色的纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸，染液循环流动，蓬松效果与柔软程度不如绞纱染色。 ③经轴染色——是一种大规模卷装染色，梭织制造前要先制成经轴（整经），将整个经轴的纱线进行染色，如联合浆染机与经轴纱线束装染色。由于是经轴，所以多适用梭织染色使用。但随着经轴落筒的出现，我们可以把染色后经轴上的纱线落成筒子纱，这种染色的纱线使用范围就更广了，譬如靛蓝染色大多使用的还原染色方法，只有使用经轴染色才可以很好的解决，如果没有经轴落筒，是很难实现的。 4、匹染对织物进行染色的方法为匹染，常用的方法有绳状染色、喷射染色、卷染、轧染（不是扎染）和经轴染色。这里不一一介绍。 5、成衣染色把成衣装入尼龙袋子，一系列的袋子一起装入染缸，在染缸内持续搅拌（桨叶式染色机）。成衣染色多适合于针织袜类、T恤等大部分针织服装、毛衫、裤子、衬衫等一些简单的成衣。
染厂染色工艺工艺
油丝（蚕 丝） 1、漂纱COS 1/L 注明：此种纱胚很有臭味，燃烧有烧毛味道，染色时 苏打最多能用5g/L，煮枧温度不宜过高，色浅煮枧 会深，待证实！ H2O2（50%）8/L 氨水 焦磷酸钠 2.0 水玻璃0.5g/L HAC 0.5g/L 80℃×60′热水 过 DAC 1/L×10 用活性染纯棉的工艺即可！ 一热 二冷 纯兔毛的漂白 CS-1 0.6% 1、漂纱H2O2（50%）15/L 注明：漂纱时PH值11＜10.5 水玻璃为H2O2稳定 剂 焦磷酸钠2/L 枧油0.5 羊毛漂白的白度较棉要黄加白 (Nha)OH 1/L 60℃×120′ 2、保险粉1/L 焦磷酸钠2/L 60℃×30′ 3、HAC 0.5 一枧一冷行10′（原胚） 4、加白2AN 0.5% 2AN加白时不用再下酸因直接作用于纤维 80℃×20′ 5、过软10g/L 羊毛软剂 纯羊毛染色： 浅色要先漂纱深色洗水可染（80℃×10′）
H 2O 2 10 副缸加HAC 0.5g/L 水玻璃 0.5 枧条 2 开料 80℃ 焦磷酸钠 5 王 MR 1.45 红 BB 0.75 蓝 RA 0.92 80℃×60′ HAC 1g/L 平平加 0.5% NL-423 0.5% 元明粉 10% 染色工艺曲线： 纯羊毛如有底面或者小花可白色，可加20~40%匀色染色后要煮枧 1g/L 50℃×10′再固色过软 人造毛软 4g/L 45℃×15′ 酸性染料的特殊处理方法： 去固： Na2CO3 3-5g/L 匀染剂O 1-2 98℃×30′ 剥色： 1、非离子千表面活性剂 2-4% 元明粉 10-20% 98℃×40′ 2、保险粉 2-4% 蚁酸 1-2% 100℃×30′ 2/1HAC 冷水 2/1HAC
染纱纱染色工艺
资料随时可以为客户更新。 1 2013102236264 一种节水的纱线染色方法 2 201410328666X 一种筒子纱白色染色用料配方 3 2014103286782 一种筒子纱黑色染色用料配方 4 2013101556674 一种纱筒以及一种应用到该纱筒的染色工艺 5 2014103692771 一种耐后丝光强碱的纯棉黑色纱线染色处方及其制备方法 6 2014103692786 一种耐后丝光强碱的纯棉黑色纱线的染色方法 7 2014103157052 纤维素纤维筒子纱荧光涂料染色方法 8 2014102850072 一种筒子纱染色工艺 9 2014102844692 生产用筒子纱染色后脱水装置 10 2014102844673 筒子纱染色的前后处理工艺 11 2014102017079 一种可透光纱线染色的加工工艺 12 2014102019445 一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺 13 2014102143230 一种短纤维纱线的染色方法 14 2014102136684 一种竹纤维筒子纱的染色工艺 15 2014102146652 双重混纺编织高强易染色纱 16 2014102123415 一种羊绒筒子纱染色工艺 17 2014101419845 染色步骤较少的全羊毛毛纱针织面料的生产方法 18 2013107207592 单纱染色机 19 2014101642034 快速染色纱筒 20 2014101633730 高效染色纱筒 21 2014101633088 高效节能染色纱筒 22 2012105324845 液流式绞纱染色机 23 2012104574167 新型的单向筒子纱染色机 24 2012104460607 筒子纱的节水染色工艺 25 2012104460626 筒子纱染色的后处理工艺 26 2012800468449 染色和处理BCF纱线的方法 27 2013107208472 立缸染色烘纱机 28 201310625331X 一种绞纱染色工艺 29 2014100045750 一种筒子纱的残液染色工艺 30 2014100046471 一种筒子纱的单向循环染色工艺 31 2013107455535 一种新型纱线染色装置 32 2013107489334 一种新型纱线染色箱 33 2013106985036 一种纺织纱的染色助剂配方 34 2013106530007 全棉荧光纱线的染色工艺 35 2013106242476 混纺纤维筒子纱三合一体染色方法 36 2013104826798 筒子纱涂料染色方法 37 2013105046204 一种多层次颜色牛仔纱线的染色方法 38 2013104533602 一种纱线染色机 39 2013105148689 一种海岛纱褶皱面料的染色工艺 40 2013105501327 一种单纱染色上浆一体机 41 2013104283823 筒子纱染色工艺 42 2013104953702 绕线式色纺纱染色捻纱一体模具头
纱线染色的6种方式
纱线染色的6种方式 一：绞纱染色 将短纤纱或长丝在摇纱机上变换成一框框连在一起的绞纱,然后在各种形式的染色机中进行浸染的染色方式即为绞纱染色。 二：筒子染色 将短纤纱或长丝卷绕在布满孔眼的筒管上(要求卷绕密度适当、均匀,一般称为“松筒”),然后将其套在染色机载纱器(又称平板、吊盘、纱架等)的染柱(又称纱竹、锭杆、插杆等)上,放入筒子染色机内,借主泵的作用,使染液在筒子纱线或纤维之间穿透循环,实现上染的方式为筒子染色。 三：经轴浸染 按色织物经纱色相和数量的要求,在松式整经机上将原纱卷绕在有孔的盘管上形成松式经轴(可看成是一只大筒子),再将其装在染色机的载纱器上,并放入经轴染色机内,借主泵的作用,使染液在经轴纱线或
纤维之间穿透循环,实现浸染,以得到色泽均一的经纱的方法叫作经轴染色。 四：经轴轧染 经轴轧染主要应用在色经白纬的牛仔布的生产加工中。它是将一定数量的稀轴引入各个染槽,经反复多浸、多轧、多次透风氧化后,实现靛蓝(或硫化、还原、直接、涂料)染料的染色。预烘干后再进行浆纱,便可得到色泽均一的经轴纱,可直接供织造使用。经轴轧染时的染槽可以是多个(片状机)或一个(环状机),这种与浆纱联合使用的设备被称为片状染浆联合机。 五：纱束轧染(球经染色) 这也是牛仔布经纱的特殊染色方法,其染色过程是先将400～500根原纱集束呈球状,然后再将若干束(如12束、18束、24束、36束)纱线在多个染槽中反复多浸、多轧、多次透风氧化,实现靛蓝染料染色后,再分经、浆纱。腈纶丝束也可以进行纱束轧染。
六：纱线特殊染色方法 如同织物一样,纱线也有局部染色,如印节、段染、扎染、印花、拔染、渐变等。 1，印节按设计要求,在铺开的绞纱上每隔设定距离印上一小节(如0.5～1cm)颜色,可以是相同色彩,但大部分为五彩色。必须注意,其间距必须是无规律的不等距,否则布面上会出现“龟背”或“山水画”。 2，段染将若干染料同时淋滴在铺开的绞纱的不同部位,经真空吸液或轧液后,再固色、洗净。与印节相比,彩段较长,白纱间距较小,甚至相邻两色会在纱上出现“拼色”。段染纱在针织物上使用较多。 3，扎染将绞纱的局部用绳索(或包上塑料薄膜)扎紧,再进行浸染,结果,被扎紧处留白,捆扎处有部分由深到浅的渗色,未捆扎部位均匀着色,产品别有韵味。 4，印花(印经)这种方法一般用于生产印经机织物。在经纱上印上花纹(纬纱上不印),产品风格朦胧,似花非花。印经时可以先假织(针织法是先印后整经,机织法是整经—假织—印花),也可以直接在经纱上印花,如合成纤维经纱可在转移印花机上印经。
纺织品染色,后整大全
纺织品的印染和后整理大全 一、纺织品的后整理工序： 练（Boiling）、漂（Bleach / White）→染色（Dye）→印花（Print）→整理（After treatment / Finished treatment） 这四道工序为基本工序，具体视产品的不同，工序又各异。 1、练、漂工序 （1）棉布的练、漂工序： 烧毛——→退浆——→漂白——→丝光 烧毛：因棉为短纤维，产品表面有短小绒毛，为织物美观及方便以后处理，应先烧毛。 退浆：棉纱做经线时，与机器磨擦较多，而棉纱之间的磨擦又易产生静电，故在织前应上浆，织好后浆就发硬，时间久了还会泛黄、发霉，所以应先去浆，保证以后印染程序的顺利进行及手感柔软。 前二步主要是练的过程，目的是去杂质，油污及去棉壳。去油污时还可加去油灵等助剂。 漂白：把织物漂洗干净，使色泽发白。是漂的过程。 丝光：使织物光泽好一点，手感更软一些。 A、普通棉布、涤棉布的工序基本相同（梭织布）：烧毛→退浆→漂白。 要求高一点的加丝光。而漂白后的布我们常称本白布。 B、普通棉布、涤棉布的工艺（针织布）：碱缩→煮练→漂白 碱缩：因针织物织时线不上浆，故比较松跨，碱缩后就比较紧。利用平衡张力，使织物表面平整。 煮练：与退浆工艺差不多，主要是去油污、去棉壳。 漂白：把织漂洗干净。 C、灯芯绒（Corduroy）的工序：成因是一根纱线绕在另一根纱线上形成圈，然后割断线圈而形成绒。 工艺：轧碱→割绒→退浆→烘干→刷绒→烧毛→煮练→漂白 轧碱目的是使织物收缩更紧致；割绒目的是使绒面平整；刷绒目的也是为绒面平整，去除割绒后的高低不平；烧毛的目的也是，去除凹凸不平。 D、涤棉布的工艺同普通的棉布 E、拉绒布：主要是盖的毛毯，小孩、老人的内衣、床单等。用类似狼牙棒的滚筒在毯面上高速旋转，拉出纤维，这样拉出的绒面不是很整齐。 （2）羊毛（毛织物）的工序：洗毛→炭化→漂白 洗毛：因羊毛等为动物纤维，比较脏故应洗毛先去除其表面遗留杂质（脏物、油脂、汗、杂质等）。
第三章 常用染色设备及染色方法
教案
（课堂教学环节设计表）
第三章常用染色设备及染色方法 纺织品的染色通常可分为散纤维染色、纱线染色、机织物染色、针织物染色等。为了为了满足染色的各种要求，通过合理的染色工艺及合适的染色设备进行的才能做到。 染色设备直接影响染料的上染速度、匀染性、染料的利用率、染色操作、劳动强度、生产效率、能耗、染色成本及加工质量。 染色设备的品种、型号很多，特别是随着纺织品新品种及染色新技术的不断发展，染色向着非水染色、少水染色，节能染色，增溶染色，新型涂料染色，短流程、多效应染色，计算机应用及受控染色，“绿色”染色等方向发展。 染色设备的分类方法很多，但可根据设备连续与否，染物的形态，染色温度、压力，染液及染物相对运动的情况和适用的染色方法等加以分类。下面将以染物形态分类叙述各类染色机。 第一节散纤维染色机 一、散纤维染色特点： ▲散纤维染色具有得色均匀且透彻的特点 ▲散纤维间隙较大，在染色中容易散乱，所以一般采用将被染物填装在适应容器中，通过染液循环的染色机。 二、散纤维染色机适用的加工对象 ▲纤维经初步纺制成的纤维条或纤维条球（毛条） ▲适用于毛纺织染整厂对散毛或其他散纤维的染色。
三、散纤维染色机的种类 1、吊筐式散纤维染色机 1—染槽 2—吊框 3—染物 4—电动机与泵 5—蒸汽管 6—贮液箱 7－染液输送管 8－排液阀 图3－1 吊筐式染色机 2、旋转桨式散纤维染色机 1－多孔管 2－假底 3－套管 4－多孔管 5－容器 6－旋转浆 图3－2 旋转桨式染色机 3、毛条染色机 将毛条球装入毛球筒内，并放在染槽的假底上，盖上有孔盖板并拧紧，染液在循环泵作用下，经假底下的蛇形蒸汽管加热后，通过调节阀，可使染液顺反向循环。 1－染槽 2－毛条支架筒 3－染物（毛球） 4－循环泵5－蒸汽管 6－注液器 7－染液输送管 8－排液阀 图3－3 毛条染色机
染整工艺大全
染整工艺大全（一） 1.拉幅(stentering) 拉幅整理是利用纤维素、蚕丝、羊毛等纤维在潮湿条件下所具有的可塑性，将织物幅宽逐渐拉阔至规定尺寸并进行烘干，使织物形态得以稳定的工艺过程，故也称定整理。织物在整理前的一些加工如练漂、印染等过程中，经常受到经向张力，迫使织物的经向伸长，纬向收缩，并产生其他一些缺点，如幅宽不匀、布边不齐、手感粗糙、平带有极光等。为了使织物具有整齐划一的稳定门幅，同时又能改善上述缺点并减少织物在服用过程中的变形，一般织物在染整加工基本完成后，都需经拉幅整理。 2．预缩(pre—Shrinking) 预缩是用物理方法减少织物浸水后的收缩以降低缩水率的工艺过程。织物在织造、染整过程中，经向受到张力，经向的屈曲波高减小，因而会出现伸长现象。而亲水性纤维织物浸水湿透时，纤维发生溶胀，经纬纱线的直径增加，从而使经纱屈曲波高增大，织物长度缩短，形成缩水。当织物干燥后，溶胀消失，但纱线之间的摩擦牵制仍使织物保持收缩状态。机械预缩是将织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再施以经向机械挤压，使屈曲波高增大，然后经松式干燥。预缩后的棉布缩水率可降低到1％以下，并由于纤维、纱线之间的相互挤压和搓动，织物手感的柔软性也会得到改善。毛织物可采用松弛预缩处理，织物经温水浸轧或喷蒸汽后，在松弛状态下缓缓烘干，使织物经、纬向都发生收缩。织物缩水还与其组织有关。织物的缩水程度常用缩水率来考核。 3．防皱(CreaSe—reSiSting) 改变纤维原有的成分和结构，提高其回弹性，使织物在服用中不易折皱的工艺过程称为防皱整理。主要用于纤维素纤维的纯纺或混纺织物，也可用于蚕丝织物。 防皱整理的发展大致分为三个阶段：①20世纪50年代中期以前，脲醛初缩体的防皱整理主要用于粘胶纤维织物，使其尺寸稳定，缩水率降低。②20世纪50年代中期到60年代中期，美国开始生产免烫棉织物，该织物在干、湿状态下都有良好的防皱性。在此期间还出现了不少新的整理剂。⑧20世纪60年代中期以后，出现了耐久压烫整理。整理的产品多为涤纶与棉的混纺织物，经成衣压烫以后，对合成纤维起热定形作用，因此在服用中能保持平挺和褶裥。 织物防皱整理后，回复性能增加，一些强度性能和服用性能等得以改善。如棉织物的抗皱性能和尺寸稳定性有明显的提高，易洗快干性能也可获得改善，虽然强度和耐磨性能会有不同程度的下降，但在正常的工艺条件控制下，不会影响其穿着性能。粘胶织物除抗皱性能有明显提高之外，其断裂强度也稍有提高，湿断裂强度增加尤为明显。但防皱整理对其他相关的性能有一定的影响，如织物断裂伸长有不同程度的下降，耐洗涤性随整理剂而不同，染色产品的水洗牢度有所提高，但有些整理剂会降低某些染料的日晒牢度。 4．热定型(heat Setting) 热定型是使热塑性纤维及其混纺或交织物形态相对稳定的工艺过程，主要用于受热后易收缩变形的锦纶或涤纶等合成纤维及其混纺物的加工。热塑性纤维的织物在纺织过程中会产生内应力，在染整工艺的湿、热和外力作用下，容易出现褶皱和变形。故在生产中(特别是湿热加工如染色或印花)，一般都先在有张力的状态下用比后续工序微高的温度进行处理，即热定