(178)制程检验控制程序
最新制程检验控制程序
6.13.1.巡检人员需不定期到打包工序进行检查确认是否按生产任务单及相关规定进行包装，在检查中发现有违规的，除通知打包固定检查人员外，必须通知车间主任处理，并做好记录。
6.14.巡回检验
6.14.1.在生产过程中，依据产品别的性质做定期或不定期的巡回检查，做好巡检记录。（胶合、洗门工序需每1.5小时巡回检验，特殊例外处理，夜班委托班组长巡回检查）
6.2.裁剪首件确认
6.2.1.门面车间裁剪操作工根据生产任务单上所规定的产品型号到仓库领取相应的钢板，送至裁断机旁，在裁断之前要填写门面尺寸、颜色、生产批号（如有特殊要求需注明），填写完成后方可生产，并通知巡检人员或钣金组长确认规格是否相符，无误后裁剪操作工即可生产，并与巡检人员量测首件相关尺寸及外观，并且在首件记录表上签名确认。
6.14.2.在巡检过程中发现异常，对异常情况自行判断，应停机或停线及时告知当班主管及品管主管到场处理，必要时通知相关人员到场协助处理，并填写品质异常单交相关人员。
6.14.3.在生产过程中，操作人员发现物料不合格，无法自行处理，除报告当班主管外并通知品管制程相关人员到场协助解决。
6.14.4.在生产过程中，操作人员或主管对该生产出的产品质量模棱两可时，通知品管相关人员到场进行确认，无法处理的通知各相关部门人员协商处理；属让步接收则按让步接收控制程序办理；属不合格品的则按不合格品控制程序办理；属报废的则按报废控制程序办理。
6.8.4.转印完成后，自行将门面挂在烘架上进行烘烤，转印后在烘烤时，巡检人员需对烘箱的时间及温度进行确认并做好记录，一旦出现问题通知车间主任处理。
6.9.洗门确认
6.9.1.在洗门过程中，巡检人员不定期的巡视检查，在检查过程中需注意操作人员是否按操作要求进行作业，违规的需立即纠正制止并告知车间主任处理。
制程控制与检测程序
1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预防和改善,使产品品质能符合规定要求.2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之.3.定义:3.1首件检验（如需要）: 开机/调机生产，对产品作检验.3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查.4.职责:4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成.4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货.4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质.5.作业程序:5.1制程控制及检测流程图(附件一)5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>.5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认，进行物料及机器模治具准备.5.4生产准备工作:5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依<SOP><SIP>对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数的设定。
5.5 领料作业:5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料.5.6制程巡检（如需要）:5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善，如未能改善时要求作业人员立即停产，并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善，最后由品管部追踪改善结果。
5.7制程自主检验:5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器，由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序，作业员要在生产中每道工序检验,自主检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如改善达不到要求，立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产.5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理.5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理.5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决.5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管,由相关部门按《不合格品控制程序》处理.5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的正常运行.5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以确保其测量之精确度.5.14现场的操作人员和技术人员,须按《人力资源管理程序》进行必要的培训和资格认可,以确保其胜任本职工作.5.15生产依据工程所发相关标准进行作业。
制程检验控制程序
1.0. 目的： 对产品制造过程进行控制，确保制程中的产品符合标准或要求，防止不良品或未经检验的 产品流入下一工序。
2.0. 范围： 本程序适用于产品制程内的检验和控制。
3.0. 定义： 无
4.0. 职责： 4.1. 项目工程部负责技术标准和生产工艺文件的制定. 4.2. 制造部负责制定和实施生产计划,制程中的在制品自检. 4.3. 品管部门负责制程内产品质量检验,信息的收集，质量信息反馈及相关改进的建议和实 施.
5.8. 制程中生产/品质在正常生产时,反复出现不合格达 3 次或 3 次以上的情况属制程异 常,PQC 或组长应及时联络部门负责人开出《纠正及预防措施报告》,通知生产部负 责人彻底改良.若因此影响交货排期而必须生产时,对所有做出的产品须全部标识 为不良,进行返工处理。若返工达不到要求需返修特采时,必须得到客户的认可方可
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5.4. 制程数据报表 5.4.1. 制程内检查结果/数据由检验员记入<<制程检验记录>>表中,全检结果/数据 由工序检验员/操作员记入<<制程全检/测试记录>>表中;制程内的工艺及操作 等的检验结果/数据记入<<制程工艺/操作检验记录>>表中;由品管部进行数据 处理,分析并形成品质日报表,品质周报表和品质月报表; 首检结果/数据一并 记入<<制程检验记录表>>中并注明首检;若客户要求用专用记录格式或工作指 示，则以客户指定的文件要求进行检测记录，与公司内同类记录作用一样。 5.4.2. 品管部需根据品质日报表,周报表和月报表数据协助相关部门对品质状况进 行分析,对潜在的不合格和/或制程异常进行预防.
制程检验控制程序,预防不良品产生,确保产品质量
制程检验控制程序1.0 目的规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中生产的半成品及成品均能符合质量要求，提高制程能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或流出厂外。
确保制程品的产品质量。
2.0 范围适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。
3.0 定义无4.0 职责4.1 品质部：IPQC依据《检验作业指导书》及相关文件对上线物料的品质确认，首件产品的专检确认，制程中产品的巡检和转序抽检，并完成相应的检验记录。
负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证。
负责制程质量的统计分析及改进报告；在发生重大质量异常时，有要求生产部停线的权力；组织制程不合格品的评审和处置。
4.2 生产部：负责制程产品的自检、互检，同品质部一道做好首件检验工作；并负责转序半成品和质量控制点工序半成品的全检。
在品质及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。
4.3 技术部：负责制程检验标准及控制计划等相关技术标准和指导书的的制定；对制程的品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。
参与制程不合格品的评审和处置。
4.4设备部:负责制程过程中所使用的机器设备、工装治具的调校、维修保养，确保制程中的机器设备、工装治具满足制程要求。
负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。
5.0程序5.1 生产准备：当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，需对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、人员准备、计量器具等进行检查确保各项均符合要求后才可正常生产运作。
5.2.1依据《首检三检作业指导书》规定要求进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的产品，要进行“首件三检”。
即员工自检：按照生产计划单上所生产的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、尺寸方面的检验，将结果及设备参数填入《首件检验记录表》中并在自检栏签名，当自检合格后送当班生产管理或后工序员工进行互检。
制程检验控制程序, 品质部门相关人员作业指导书及相关要求 范文
制程检验控制程序引言制程检验控制程序是一种确保产品品质的重要工具。
在制造过程中，通过对制程的控制来使制品最终能够达到一定的品质标准。
制程检验控制程序是确保产品品质的一个有效方式。
本文将介绍制程检验控制程序的相关要求和品质部门相关人员的作业指导书。
制程检验控制程序的定义制程检验控制程序是制造过程中用来控制和监测使用的制品的工具。
它有助于确保制品的品质，并减少生产过程中出现的问题。
制程检验控制程序可以是手动的，也可以是自动的，甚至可以是半自动的，取决于制造过程的复杂性和所涉及的步骤。
制程检验控制程序的目的制程检验控制程序的主要目的是确保在制造产品的过程中，每一步都是正确的，确保产品的每一个特性、性能和外观都符合规定的标准和要求。
通过执行制程检验控制程序，可以尽早地检测到生产过程中的问题并及时进行调整，从而最大程度上地减少生产问题，提高生产效率和产品品质。
制程检验控制程序的要求为了确保制程检验控制程序的有效性，必须满足以下要求：1. 制程检验控制程序必须规范化制程检验控制程序必须设计出详细的、科学的流程，包括检验计划、检验员工作流程、设备标准和质量检测标准等，确保每一步都是按照规定的流程进行。
2. 制程检验控制程序必须有可靠的数据分析能力为了更好地进行检验和控制，制程检验控制程序必须有可靠的数据分析能力，以便进行数据的收集和分析，以便及时发现问题并采取相应的措施。
3. 制程检验控制程序必须有说明文档和记录文件为了保证制程检验控制程序的质量，必须编制说明文档和记录文件。
说明文档包括制程检验计划、操作步骤、工艺标准等。
记录文件包括制程检验记录、制品信息表、缺陷品记录等。
此外，这些文档还必须展示数据和分析结果，以便其他人员进行参考。
4. 制程检验控制程序必须有清晰的职责和责任制程检验控制程序必须规定具体的职责和责任，以保证每一步的制造过程都是有人负责的。
这样可以及时发现问题并采取相应的措施。
5. 制程检验控制程序必须有持续改进的措施制程检验控制程序必须拥有持续改进的措施。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验管制程序
版本：C制程检验管制程序页次： 1 of 11序号修订内容修订人修订日期核准审核制定制定单位品保部版本：C制程检验管制程序页次： 2 of 111目的为确保制程中品质之稳定性，防止制程中接收、制造、传递不良品, 以符合客户品质要求，确保后制程之品质。
2范围凡与生产有关之制程，从物料发料、加工、组装等制程检验均适此范围。
3权责3.1品保部：执行首件检查（端子压著），执行制程巡检工作，应用管制图审查制程能力，处理制程异常。
3.2制造部：执行自主检验，依工艺流程图/WIS 执行生产作业。
制程异常反应与处理。
3.3生技组：协助处理生产品质异常问题。
4作业内容4.1 首件检查作业4.1.1 IPQC 对每一制程需进行首件确认作业并记录至《生产首件检查报告》中，对端子压著之破坏性试验则记录于《端子检验记录表》中，确认无误后方可继续进行加工作业。
4.1.2巡回检查除验证产品品质外，对生产设备、治工模具作业亦需进行确认。
4.1.3 IPQC人员确认首件检查时，若不符要求，则应要求该组组长立即停线并对已生产之产品进行全检，首件确认无误后方可续行生产。
制程检验管制程序文件编号：版本：页次：C3 of 114.2 制程自主检查4.2.1作业员依据各料号之WIS要求进行 100%自主检查。
4.2.2各项作业均应遵守三不原则：不制造不良品、不传递不良品、不接收不良品。
4.2.3自主检查如发现不良品，制造部加以区分标识，处理则依《不合格品管制程序》作业。
4.3 IPQC 巡回检查4.3.1 IPQC人员依QC工程图之频率配合作业员执行检查，巡回检查每2H外观检查 10 个，规格、尺寸检查 5 个，所有样本检验结果记录五个于《 IPQC CHECKLIST》，并利用相应的管制图对制程进行管制。
对端子压著记录五个数据于《端子检验记录表》中 , 并将实测端子贴於记录表上以利追踪。
对于焊锡要对焊锡机温度进行管控，记录于《 X-R 管制图》中。
制程检验控制程序
1.0目的:規範制程檢驗作業﹐確保各工位及物料各階段均處於受控﹑有序的狀態.保證所有生産過程中都通過規定的檢驗後才進入下一工序﹒2.0範圍：從原材料上線到成品包裝均適用﹒3.0定義：（無）4.0職責：4.1生産部：負責自檢工作﹐並同品質部一起做好首件檢查﹒4.2品質部：負責首檢﹐巡檢﹐控制點的檢查﹐半成品的檢驗5.0程序：5.1 IPQC生产前準備和查核5.1.1核對所有生産用物料必須經過IQC檢驗﹐且有放行標識﹐否則不能上線使用﹒5.1.2收到生產部《轉拉通知單》/《轉模通知單》後,IPQC准備相關的檢查資料如：《檢查指導書》.5.1.3檢查啤機工作臺/生產線各工位/絲印工位須有相應的工艺参数表或作业批导书。
5.1.4檢查生產線上使用的儀器﹑設備﹑工裝夾具必须在正常的使用状态，检测仪器和设备在有效的校验标识内。
5.1.5 准备相应的样板、色板和相应的检验需求资料（如：HCF重量表、BOM表等）和查阅相关的生产资料信息（啤货通知单、生产排期表等）。
5.2首件檢查5.2.1 在以下情况下需要做首件检查：5.2.1.1 注塑部IPQC:在剛開機.修模後.換料.停機再生産等情況生産的第一啤産品要進行首檢.5.2.1.2包装部IPQC: 在每次開機後所生産的第一個完整的成品或半成品要進行首檢.5.2.1.3絲印部IPQC:在每次生産前每個不同的工序進行首檢.5.2.2 IPQC依據《檢查指導書》﹑《成品檢驗規範》﹑《工程圖紙》﹑試裝品和相關樣板﹐對外觀﹑尺寸﹑功能﹑信賴性試驗等全方面檢驗﹐將結果記錄於《首件檢查報告》﹒合格由品管組長以上人員簽首件樣品；不合格﹐通知生産改善直至OK﹒5．3巡檢5.3.1檢查頻率：1次/2小時；5.3.2巡檢標準：《檢查指導書》/《成品檢驗規範》﹑《工程圖紙》﹑試裝品和相關樣板；5.3.3抽樣數：A.包装部每檢查點工位每次抽檢13PCS﹐B.注塑每台機IPQC抽檢数量规定如下 (其包括不同模號産品)；特别说明：对于大机房之注塑产品抽检数量不低于13PCS，小机房产品之注塑产品数量不低于32PCS.絲印部工序每次抽檢13PCS﹒D.检验判定根据GB2828 GII抽样检验标准执行合格与否判定。
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5.4.4PQC巡检时如发现生产异常情况非常严重又得不到处理时,可以开具《纠正和预防措施报告》要求相关部门限期改正。
5.4.5PQC在巡检过程中如发现系统性的质量问题或车间工作质量问题等原因有可能会影响下批生产产品质量时，检验员应根据《纠正预防措施控制程序》发出《纠正预防措施报告》，要求车间限期进行整改。
核准
审核
编制
李洪涛
蒯少兵
吕金莉
1目的
规范制程检验及控制，确保生产制程顺畅，保证产品符合标准要求。
2适用范围
适用于本公司产品制作的各道工序的品质检验与控制。
3定义
4职责
3.1品质部PQC：负责产品的首件检查及巡检,不合格品的检查及识别、纠正及预防措施的跟进。
3.2生产部：进行生产中产品的自主检查、品质问题的解决,不合格品原因分析、不合格品纠正措施的执行。
3.3研发技术部：负责对制程中出现的产品技术性问题进行分時机
a.上线时必须即时做首件（每个订单一个首件）
b.生产拉线调换
c.物料更换(如发生拉上生产物料异常,而用被其他供应商的物料替换时)5.1.2检查员依据成品检验标准技术联络函、首次生产封样对产品做首件,并在《样机确认记录表》中做好记录，若首检判定合格,检查员签署合格样品交生产部放置于拉线的首件展示区，并要求拉长在《样机确认记录表》中签名交接，只有首件合格后，生产线才可开始批量生产。
5. 2工序巡查控制,由品质部PQC检查员对每个安装工序进行巡检。
5.2.1PQC检查员依据生产拉线的每个工位的SOP（作业指导书）对员工操作是否规范安装后的外观、抽查物料状态是否符合要求,规定巡查频次为每小时1次，每个工位每次抽样不能少于3PCS。每次巡查的结果要记录于《生产过程PQC巡检报告》中。
中山市美斯特实业有限公司
ZHONGSHAN MEISITE INDUSTRY CO.,LTD
文件编号：Q/MST-207-0003-2011
(质量文件)
制程检验控制程序
版次：B/0制定单位：品质部
分发号：保管单位：品质部
发布日期：2011-3-15实施日期：2011-3-16
受控状态：受控文件/参考文件
5.3自主检查控制：作业员在作业过程中对自已工位和上道工位装配的外观进行自检，检验依据首件和作业指导书的要求，生产线主管、拉长及PQC要随时督导作业员的自主检查。
5.4制程异常的处理5.4.1如作业员发现异常,要经产线拉长确认后,通知PQC处理,无法处理时可以开具《生产过程异常处理报告》要求品质部门、技术部门即时处理。
5.4.2PQC巡检时发现异常,首先应对前面所做的产品进行追溯，如追溯到异常须开具《生产过程异常处理报告》经部门经理确认后要求产线对前所做的产品进行返工；如追溯没有异常可以随时纠正即可，不需要开具，但要在《生产过程PQC巡检报告》中记录下来。
5.4.3生产线的性能测试QC及安规测试QC在对产品做例行检测时如发现不良品应即时记录于《QC日报表》中，如连续出现不良产线QC员要通知拉长处理，通知PQC开具《生产过程异常处理报告》要求品质部门、技术部门即时处理。QC发现的不良品要即时的拿到维修处进行维修，维修员要即时的对产品进行维修并要对维修产品不良原因进行分析并记录于《修理日报表》中；每天的《QC日报表》与及《修理日报表》数据要求QC统计在《质量统计日报表》中，每天的《修理日报表》要给研发技术部一份做分析改善。
6相关文件
7相关记录
7.1《样机确认记录表》QR-PZ-004-A1
7.2《生产过程PQC巡检报告》QR-PZ-005-A1
7.3《生产过程异常处理报告》QR-PZ-006-A1
7.4《QC日报表》QR-SC-001-A1
7.5《修理日报表》QR-SC-002-A1
7.6《质量统计日报表》QR-PZ-008-A1