生产现场管理和持续改善精品文档
精益生产——持续改善7步骤.
02 等待的浪费
设备的闲置，设备的空转，计划外 的停机，不必要的测试，不正确的 操作……
03 搬运的浪费
过度搬运，过度库存，过量文案工 作，损坏或丢失物品……
04 加工本身的浪费
没完没了的修饰，额外的加工 工序，生产效率降低，较长的 制造周期……
05 库存的浪费
额外大量返工，额外仓储与搬 运，过量文案工作，信息流程 阻塞，盘点困难……
5 改善
改善的技法
头脑风暴法
一个人作为领导提出问题后 其他人自由发表自己的idea 原则：1、严禁批评
2、自由奔放 3、量比质重要 4、借用别人的想法
检查单法
在实际解决问题的过程中，根 据需要改善的对象或需要解决 的问题，先列出有关问题，再 加以讨论、研究，从中获得解 决问题的方法和改善的思路
5W1H法
什么是根本原因？
根本原因，又可以分为系统原因和执行原因两种，系统原因即流程、标准 的问题；执行原因即解决问题是在能力范围之内但不作为。我们应该先解 决系统原因，再解决执行原因，系统出现问题，就建立、完善标准或改善 流程；执行出现问题则需通过防呆措施来解决，防呆措施又包括两方面： 做错比做对难，做错很容易被发现。
4 合理化建议
合理化建议
以积极的心态，通过一定的方式 向一定的组织或人员，以书面形式提出。
积少成多
企业的管理 是“点点滴滴合理化”的过程
全员努力
发挥全员智慧和潜力 推动企业进步
员工作用
企业员工 对现场和本职最清楚和了解
增进交流
激励员工 参与企业内部的沟通和交流
不良点标签和合理化建议，是现场管理最有效的工具
SECOND
02 为何要持续改善
狮子和羚羊的故事
如何做好生产车间的现场管理
如何做好生产车间的现场管理生产车间的现场管理是一个关键的环节，直接影响到生产效率和质量。
下面将介绍一些做好生产车间现场管理的方法和技巧。
1.制定合理的生产计划：首先要制定合理的生产计划，包括生产数量、生产周期、生产工艺等内容。
通过科学的生产计划，可以合理安排生产车间的资源，提高生产效率。
2.设立标准化作业流程：制定标准化的作业流程和工艺规范，明确生产操作的每一个步骤和要求。
通过标准化作业流程，可以避免因操作不当而导致的质量问题和事故的发生。
3.安排合理的设备布局：根据生产工艺和作业流程，安排合理的设备布局。
设备之间的距离要合适，以便于物料的流动和工人的操作。
同时，要保证设备之间有足够的通道空间，方便维护和保养。
4.统一管理生产物料：生产物料的管理是生产车间现场管理的重要任务。
要做好物料的入库、出库、领用和清点工作，确保物料的充足、准确和及时供应。
5.培养高素质的生产人员：生产车间的生产人员是生产现场的关键，他们的素质和能力直接影响到生产效率和质量。
要加强对生产人员的培训和培养，提高其技术水平和操作能力。
6.实施现场管理与交班制度：建立现场管理和交班制度，定期进行现场巡查和交班记录，及时发现和解决生产过程中的问题。
通过现场管理和交班制度，可以做到事故和问题的及时发现、追溯和总结。
7.推行持续改善和5S管理：持续改善是现代生产管理的基本原则，生产车间也不例外。
要定期进行现场的改善和优化，推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造一个整洁，有序，高效的生产环境。
8.加强安全生产管理：安全生产是企业的底线，也是生产车间现场管理的重要内容。
要建立健全的安全生产制度和规范，开展安全教育和培训，加强对生产场所和设备的检查和维护，预防和控制事故的发生。
总之，要做好生产车间的现场管理，需要从多个方面着手，包括制定合理的生产计划、建立标准化的作业流程、安排合理的设备布局、统一管理生产物料、培养高素质的生产人员、实施现场管理与交班制度、推行持续改善和5S管理，加强安全生产管理等。
生产现场改善与问题解决(益策V2,2d)6-28共142页文档
Jeffrey Zhou (周 云)
1
What Shall We Talk…?
内容安排
1、现场改善—责任与意识 2、现场改善—参与及能力 3、现场改善—可视化基础 4、现场改善—损失与浪费 5、现场改善—方法与工具 6、问题分析与解决之道
2
现场改善—责任与意识
1. 客户的要求与企业目标 2. 精益生产的五个原则 3. 一流现场与员工素质 4. 现场管理者的六大职责 5. 现场管理者的一种心态 6. 现场管理者的两个转换 7. 现场管理者的三个好习惯
23
案例分享
精益改善与员工参与
24
问题描述
**实施精益生产导致了产生混乱与沟通不足的现象， 结果导致生产及人员流动方面出现了一些问题。
为了大幅度地提高生产效率，B工厂实施了精益生产（Lean）项目。IE部门改善了 生产过程，更新了生产设备，并且对于平面布置进行了调整。培训中心向所有主管 人员提供了一系列培训课程，帮助他们理解一些全新的生产管理概念，并要求他们 尽快掌握这些概念。但是，经过一年的实施，总经理发现生产效率并没有按照预期 那样稳定地提高，而且还出现了更多与质量、材料与交货期相关的问题。除此之外， 在过去一年中，有3名当地工厂的高级管理者、10多名主管人员以及数量众多的熟 练工人（在工厂工作了3-10年）纷纷辞职。几乎所有的主管人员均表示，他们承受 着来自管理高层及生产线员工的巨大压力，而且不能再像以前那样管理员工。一名 主管人员报怨说：“我手下的员工不能够应付每天都在发生的变化。我现在都不知 道什么是对的、什么是错的。我从来没有像现在这样困惑过！因此，我想我必须走 了，而且我需要休息。”
每天生产线的每日/每月PPH。
每日缺陷率报告。
生产现场管理与改善
生产现场管理的重要性
未来发展趋势
生产现场管理将更加智能化
智能化
技术成为推动力量
信息化
不断学习新技术、新模式
学习与适应
维持竞争力，可持续发展
竞争力
创新
企业需要不断优化、创新
高效运作
引入新技术、培养人才持续改进生产流程
市场竞争优势
实现高效、高质量的生产运作赢得市场竞争优势
展望未来
基石
生产现场管理与改善是企业发展的基石
什么是生产现场管理与改善？
生产现场管理的重要性
直接影响企业的竞争力和盈利能力
影响企业竞争力
有效管理提高生产效率、减少浪费
提高生产效率
生产管理能改善产品质量
改善产品质量
为企业创造更大的价值
创造更大价值
生产现场管理的挑战
需要面对复杂多变的生产环境
复杂生产环境
需要有效管理人员
人员管理问题
需要维护设备保证生产正常进行
减少设备停机时间
精益生产
消除浪费
01
03
优化生产流程
02
提高价值流动
生产进度
帮助企业实现生产过程的可视化管理
库存情况
帮助企业实现生产过程的可视化管理
提高生产计划的准确性
有效减少库存积压降低生产过程中的拥挤
Kanban制度
管理生产计划
帮助企业实现生产过程的可视化管理
总结
生产现场管理方法是企业提高效率、降低成本、优化流程的重要手段。通过5S管理法、TPM全员生产维护、精益生产和Kanban制度等方法，企业可以实现生产现场的精细化管理，从而提高竞争力。
工业物联网、大数据分析和人工智能对比
工业物联网
精益生产现场管理培训及改善
精益生产现场管理培训及改善近年来，精益生产管理在企业中得到了广泛应用。
为了提高生产效率和质量，许多企业进行了精益生产现场管理培训及改善。
本文介绍了精益生产现场管理培训的重要性，并针对一家汽车制造企业提出了改善建议。
精益生产现场管理培训的重要性不言而喻。
这项培训将帮助员工了解和掌握精益生产的原则、方法和工具，使他们能够更好地应对现场管理中的挑战。
通过培训，员工将学习如何排除浪费、优化生产流程、改进质量控制，并提高员工参与和团队合作的能力。
这将使企业能够更高效、更灵活地满足客户需求，并实现持续改善和持久竞争优势。
对于一家汽车制造企业来说，精益生产现场管理的改善有多个方面。
首先，企业应该建立一个清晰的现场管理规范，包括标准化的工作程序和作业指导书。
这将帮助员工正确理解和执行工作任务，避免误操作和重复劳动。
其次，企业应该关注生产线平衡，确保各工序之间的协调和协作。
通过优化生产流程，企业可以减少物料运输和等待时间，提高整体生产效率。
此外，质量控制也是精益生产现场管理中的重要环节。
汽车制造企业应该加强对原材料和零部件的检验，提高质量标准和控制流程。
当出现质量问题时，企业应及时反馈给供应商，并追溯问题原因，以避免类似问题再次发生。
通过持续改进质量控制，企业可以提供高质量的产品，并提升客户满意度。
另外，员工参与和团队合作也是精益生产现场管理中的关键因素。
企业应该鼓励员工积极参与到现场管理中，发挥自己的专业知识和经验。
同时，建立团队合作机制，培养员工之间的相互依赖和支持，以解决生产过程中的问题和挑战。
通过员工参与和团队合作，企业可以更好地应对变化和挑战，并保持持续改善的动力。
总之，精益生产现场管理培训及改善对于企业来说至关重要。
通过培训，员工可以掌握精益生产的原则和方法，并将其应用于现场管理中。
汽车制造企业应注意优化工作流程、提高质量控制、加强员工参与和团队合作，以提高生产效率和质量。
只有不断改善和创新，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
现场管理的全员参与与持续改善
现场管理的全员参与与持续改善引言现场管理是指在企业的生产、工艺、技术等各个环节中，通过管理手段来优化生产过程、提高生产效率，解决问题和改善现场工作环境的一种管理方法。
现场管理的核心理念是全员参与和持续改善。
全员参与意味着每个员工都应该参与到现场管理中来，不仅仅是管理层或专业人员的责任。
持续改善则是指不断寻找问题、解决问题和优化流程的过程，使生产过程更加高效、稳定和可持续发展。
现场管理的全员参与现场管理的全员参与是现代企业管理的一个重要理念，它强调每个员工都是质量管理的参与者和推动者。
在全员参与的管理模式中，每个员工都有责任和义务去保持工作岗位的整洁和有序，保证生产过程的顺利进行。
全员参与的好处在于，不仅能够提高生产效率，还能够促进团队合作和员工的主动性。
全员参与的关键是要建立一个良好的员工参与机制。
首先，要向员工明确工作目标和要求，让员工知道自己的工作对整个生产过程的重要性。
其次，要提供培训和教育，使员工具备所需的知识和技能。
最后，要建立起员工与管理层之间的良好沟通渠道，让员工能够提出自己的建议和意见。
现场管理的持续改善持续改善是现场管理的核心内容，它强调企业应该不断寻找问题、解决问题和优化流程，以提高生产效率和产品质量。
持续改善的重点在于解决生产过程中的短板和瓶颈问题，推动整个生产过程的不断提升和创新。
持续改善的关键是要建立一个改善机制。
首先，要建立一个问题反馈机制，让员工能够及时与管理层沟通问题，并得到解决。
其次，要建立一个绩效评估系统，对员工的改善行为进行评价和奖惩。
最后，要建立一个改善培训计划，提供培训和指导，帮助员工学习和应用改善工具和方法。
现场管理的案例分享下面我们将通过一个案例来分享现场管理的全员参与与持续改善的实践经验。
案例某制造企业在生产过程中存在着频繁停机和缺陷品率较高的问题，导致生产效率低下和客户投诉增多。
为了解决这些问题，企业采取了现场管理的全员参与和持续改善的措施。
案例步骤1.多岗位培训：企业对所有员工进行了现场管理的培训，让每个员工都能够了解到自己所负责的工作环节对整个生产过程的影响。
精益生产——持续改善7步骤
设备的闲置，设备的空转，计划外 的停机，不必要的测试，不正确的 操作……
过度搬运，过度库存，过量文案工 作，损坏或丢失物品……
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加工本身的浪费
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库存的浪费
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动作的浪费
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不良品生产的浪费
没完没了的修饰，额外的加工 工序，生产效率降低，较长的 制造周期……
额外大量返工，额外仓储与搬 运，过量文案工作，信息流程 阻塞，盘点困难……
什么是根本原因？
根本原因，又可以分为系统原因和执行原因两种，系统原因即流程、标准
的问题；执行原因即解决问题是在能力范围之内但不作为。我们应该先解
决系统原因，再解决执行原因，系统出现问题，就建立、完善标准或改善 流程；执行出现问题则需通过防呆措施来解决，防呆措施又包括两方面： 做错比做对难，做错很容易被发现。
以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行 一个循环完了，解决了一些问题，未解决的问题进入下一个循环。
THANK YOU
参与5S，享受5S
7
追求卓越
A-Action处理
对检查的结果进行处理，并标准化 总结失败的教训，归纳没有解决的问题
P
P-Plan计划
包括方针和目标的确定， 以及活动规划的制定。
A
20%
D
D-Do执行
根据已知信息，设计具体方案 再根据设计的方案，进行具体运作
C-Check检查
总结执行计划的结果 明确效果，找出问题
C
02
SECOND
为何要持续改善
狮子和羚羊的故事
在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早
上醒来，羚羊想的第一件事就是：我必须跑
得比最快的狮子还要快，否则我就会被吃掉。 而狮子也同时在想：我必须跑得比最慢的羚 羊快，否则我会被饿死。弱肉强食、优胜劣
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
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1.抛弃固有的传统观念
现 场
2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始
改 4.不求完美,马上去做
善 5.立即改正错误
的 基 本
2
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询 现场管理的3大基础工具
透明化、显现化、立即化
作业标准化
基准化 管理基础
透明化 降低难度
3
管理看板
看板化 增加精度
AC5TSION→POWTPERM什IE么叫TQ目M 视JI管T 理6SIGMA行→动力L咨P询
工作区域不解自明 自动调节/自我改进 使问题无处可藏
案例：某集团公司3导引方案介绍
4
标准化
3 原 视觉化 则 透明化
AC5TSION→POWTPERM 目IE视T管QM理的JI理T 念6SIGMA行→动力L咨P询
• 哲学——促进[走动管理]的效果 • 目的——塑造[一目了然]的工作场所
企业信息中心
Business Objectives
Scrap
Uptime
Goal
Goal
Jan. Apr. Jul. Dec.
On Time Delivery
Goal
Jan. Apr. Jul. Dec.
Jan. Apr. Jul. Dec.
• 管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥 ［认知力、感受力、发现力、处理力］四种能力
IE方法研究的分类
作
工序
作業單位
作業要素
動作單位
基本元素
業
以材料的加工 以加工、檢驗、 以作業單位中所 以一個作業要素 以單位動作中所
劃 分
過程單位為基 搬運等作業單位 包含的一系列作 中所包含的一系 包含的一系列動
动 礎的作業劃分 為基礎的作業劃 業要素為基礎的 列動作單位為基 作要素為基礎的
分
動作劃分
人
机
料
法
环
方法
♦ 督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工 作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项 、质量查核点，以及变异发生时要如何处置。
13
目A视C5T管SIO理N→P常OW用TPE工RM 具I及E 制TQ作M要领JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
主题：安全、品质、成本等
改善
变革文化
18
“7 ”AC种5TS浪IO费N→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
浪费与说明
主要原因
改善对策
① 不良品浪费 =导致返工返修的劳务费、 不良品的材料费、抱怨处 理的劳务费
② 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多 的物品
后工序检查体系
礎的動作劃分
動作劃分
工
作
程 板材切斷
工
汽
藝
車
分 解
的 車
搬入構件
分 成型 點焊自動焊
析 焊接
檢查制品
身
組裝
涂覆
搬往下工序
放好構件A 放好構件B 進行焊接 取出成品
取構件B 搬到夾具上
安放好
经 济 搬運 原校正位置 则
分
工序分析
析
作業分析
技
動作分析
術
21
现A场C5TSI是ON→宝POW山TPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
• 积土成山 • 聚沙成塔 • 改善是永恒的 • 改善无止境的
4t
不 合
2t
地
3t
理
1t
强制推行的事情 困难的事情
不合理下Biblioteka 2t工 厂堆 积 1t
1t 浪
浪费
量 0t
费
2t
不均
无用的事情 无益的事情
2T车所堆积货物的量
22
AC5TSION→POWT一PERM、I改E 善TQ的M 基JIT本6原SI则GMA行→动力L咨P询
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，
以及工业意外事故的降低。
14
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1 引言 – 现场定位
实2
战 内
容3
现场管理 – 三大基础工具 精益现场管理的核心
– 利用问题板追踪项目进 程
– 张贴帕累托图来展示存 在的最大问题
目视 管理
•标准操作流程
– 采用示意图明确标准流 程
– 张贴操作规范，以便全 体人员都能看到
•快速换线
– 色标系统和模子以解决 标识问题
– 确定换线小组，提高 “紧迫意识”
•全员生产维护
– 采用标识展示设备检查 点
– 在量具上做标记，方便 显示不合格情况
•对客户的影响
– 提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性 – 感受企业良好形象与卓越管理
•对企业的影响
– 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 – 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 – 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 – 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、
1 引言 – 现场定位
实2
战 内
容3
现场管理 – 三大基础工具 精益现场管理的核心
4 持续改善是精益管理的灵魂
17
我们在这！
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
人才育成
TPS（整体）
主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
6
AC5TSION→POWT目PERM视管IE理T的QM5个JI基T 本6S要IG求MA行→动力L咨P询
统一 目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现 象
简约 各种视觉显示信号应易懂，一目了然 鲜明 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员
• 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化
工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现 场进行管理、改善活动。
TOOLS
5
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
•主要好处
– 消除浪费
– 促进改善
– 为目标管理 提供支持
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
精益生产现场管理 和改善
李铁华
精 益 解 码
1
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实 2.1 现场管理三大工具之一：标准化 战 2.2 现场管理三大工具之二：目视化 内 2.3 现场管理三大工具之三：看板化 容 2.4 6S打造具有自律神经的现场
教育训练不足 标准化欠缺 动作原则不彻底
防呆装置
●
自働化
看板切换
●
拥有多工程
动作经济原则
●
活性指数的提高
设计图的重新评估
作业内容的重新评估
●
价值工程、DFA/M
全数检查
●
品质保证体制
多能工化
IE
19
工A业C5TSI工ON→程POW与TPERM改善IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
初级管理状态
整齐排列，便 于确认管理
中级管理状态
通过简单标识 使数目一目了然
9
高级水准（理想状态）
安全
6
库存
用完后
6
通知张三
理想的管理状态
通过标识和提示，使数目和 数目不足时该怎么做一目了然
AC5TSION→PO目WT视PERM管理IE常T用QM工具JI及T 制6作SI要GM领A行→动力L咨P询
（二）、目视管理工具的基本要素
我们在这！
4 持续改善是精益管理的灵魂
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AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询 看板系统 Kanban System
看板….是生产管理系统
外购企业
6 看板系统
（部品加工线）
是制造系统 客户
粗材 缓 仓库 冲
库
（部品缓冲库）
（组装线） 制品 缓冲 库
（二）、目视管理工具的基本要素
人
机
料
法
环
• 测量
* 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温 贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。
* 你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标而仍在改善进行中？你如何 发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？
* 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
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目A视C5T管SIO理N→P常OW用TPE工RM 具I及E 制TQ作M要领JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
（二）、目视管理工具的基本要素
人
机
料
法
环
• 机器方面
• 你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有 错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器 时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量 问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？