EBS-MRP提前期

MRP基础 < 1 > ——提前期知识
文档作者: 刘青
创建日期: 2009-6-14
更新日期: 2009-4-14
文档版本: V1.0
目录
总体描述 (3)
提前期的业务实际 (3)
采购件的提前期 (3)
制造件的提前期 (3)
提前期的系统实现 (3)
物料属性 (3)
工艺路线 (4)
两个来源的关系 (6)
累计制造和累计总额 (7)
总体描述
MRP的意义，保证在合适的时间有能力供应合适的数量。

合适的数量，下次谈，这次，我们先搞定时间。

提前期的业务实际
采购件的提前期
预加工提前期：通常是指从计划部门知悉采购需求到借由采购部将这采购需求明确传递至
供应商的时间。

加工中提前期：是指从供应商知悉我们的采购需求到将相应物料送至我厂门口的时间。

后加工提前期：通常是指从我厂接收材料，到经过IQC检验完毕，物料被转移到良品仓可
以随时被产线领用了的时间，甚至可以包括一些简单的前加工时间。

制造件的提前期
预加工提前期：通常是指从计划部门下达派工单，到车间一切就绪正式开始生产的时间。

主要包括有，备料时间、机器预热时间、前加工时间等。

固定提前期：是指不会随着生产任务数量的变化而发生变化的提前期。

变量提前期：是指每增加一个单位的生产任务，相应要增加的提前期。

举例：产线开动，从第一颗材料送上产线到第一个产品完工下线共用了2天，接下来，每
隔1个小时就有一个产品可以完工下线。

类似这样的情况，我们就可以将固定提前期设置
为(2 - 1/24)Day，将变量提前期设置为1/24Day。

基础固定时间加上节拍变量时间，所
以，如果生产1台，提前期=(2 - 1/24)+1*1/24Day；如果生产2台，提前期=（2-1/24）
+2*1/24Day；如果生产100台，提前期=（2-1/24）+100*1/24Day。

提前期的系统实现
物料属性
主层控制物料的提前期批量；
组织层控制物料的各种提前期。

物料属性里的提前期是用于MRP运算的，使得MRP能够根据需求算出供应的订购日、起
始日、到期日。

采购件：在属性处设置其预加工、加工中、后加工提前期。

制造件：在属性处设置预加工、固定、变量提前期。

为什么不为制造件设置加工中提前期？
为制造件手工设置加工中提前期是没有意义的。

在参与MRP运算的时候，制造件的起始日期和到岸日期的间隔= 制造LD= roundup [ 物料属性固定LD +（物料属性变量LD * 离散任务数量）]，只取了属性里的固定和变量，与属性里的加工中提前期毫无关系。

PS：roundup函数的意思是进位取整数。

工艺路线
工艺路线里的提前期是用于离散任务的日期控制的，根据离散任务的起始日期正向推出完成日期，或根据离散任务的完成日期倒推出起始日期。

在工艺路线里面，提前期的概念是通过被计划的时间类资源来体现的。

被计划、时间类、基准为批次的资源，可以理解为固定提前期。

各资源之间不用考虑偏置，直接相加即可，比如在工序10和工序20里各有一个被计划、时间类、批次基准的资源，分别为3Day和5Day，假设部门资源数量（24小时可用）和工序资源分配数量为1，
被计划、时间类、基准为物料的资源，可以理解为变量提前期。

各资源之间不用考虑偏置，直接相加即可，比如在工序10和工序20里各有一个被计划、时间类、物料基准的资源，分别为1HR和2HR，假设部门资源数量（24小时可用）和工序资源分配数量为1，则工艺路线反映出来的变量提前期为（1+2）/24Day。

注意：工艺路线利用资源确定提前期的时候，受两个因素影响：
➢部门资源数量和具体可用时间
➢工序资源分配数量
这两个地方的设置，决定了实际可用的资源数量，对于时间类的资源来说，也就是决定了部门可用的生产时间。

公式如下：
工艺路线固定LD=sum(被计划、时间类、批次基准的各资源使用量)/[ 部门资源可用时间*min(部门资源数，工序资源分配数)]
工艺路线变量LD=sum(被计划、时间类、物料基准的各资源使用量)/[ 部门资源可用时间
具体怎么算的，我们看一组例子。

设置
工艺路线提前期结果(Day) 部门资源数
部门资源可用时间 工序资源分配数
批次基准 资源使用量(Day)
物料基准 资源使用量(Day) 固定LD 变量LD 1 24小时可用 1 0.5 0.004 0.5 0.004 3 24小时可用 2 0.5 0.004 0.25 0.002 2 24小时可用 3 0.5 0.004 0.25 0.002 1 24小时可用 0.5 0.5 0.004 1 0.008 0.5 24小时可用 1 0.5 0.004 1 0.008 1 非24小时班次12HR 1 0.5 0.004 1 0.008 3 非24小时班次12HR 2 0.5 0.004 0.5 0.004 2 非24小时班次12HR 3 0.5 0.004 0.5 0.004 1 非24小时班次12HR 0.5 0.5 0.004 2 0.016 0.5
非24小时班次12HR
1
0.5
0.004
2
0.016
结合公式，相信不难理解提前期的逻辑。

一方面是工艺路线里的资源使用量，一方面是多
个因素决定的最终资源可供使用量，两相平衡之后得到提前期。

前面说过，工艺路线里的提前期是为了推算出工单上的起始或完成日期，这里的提前期具体是怎样算出来的呢？工单的完成日期与起始日期的差额= 加工中LD= roundup [ 工艺路线固定LD +（工艺路线变量LD * 提前期批量）]。

在物料属性和工艺路线的设置未做修改的前提下，不论离散任务的数量是多少，同一装配件的各工单的完成日期与起始日期的间隔是不变的。

因为这里的提前期用的是变量提前期乘以物料属性提前期批量，而MRP 在计算供应起始日期和到岸日期的间隔时用的是变量提前期乘以离散任务数量。

两个来源的关系 ➢ 区别：
物料属性对MRP 负责；
后加工
固定+变量*供应的数量
预加工
工艺路线对工单负责。

➢关系：
利用工艺路线-工具-计算提前期，可以：
把工艺路线里面通过时间类、被计划、批次基准的资源计算出来的工艺路线固定提前期更新到物料属性的固定提前处；
把工艺路线里面通过时间类、被计划、物料基准的资源计算出来的工艺路线变量提前期更新到物料属性的变量提前期处；
把roundup [ 工艺路线里的固定LD +（工艺路线里的变量LD * 提前期批量）]的值更新到物料属性的加工中提前期处。

利用工艺路线-工具-累计提前期，可以：
根据BOM和工艺路线的设置，计算出累计制造提前期和累计总额提前期并把结果更新到物料属性上显示。

累计制造和累计总额
公式如下：
加工中LD=roundup [工艺路线里的固定LD+(工艺路线里的变量LD * 提前期批量)]
累计制造LD=加工中LD+max[BOM组件的(累计制造-偏置天数)]
累计总额LD=预加工LD+加工中LD+max[BOM组件的(累计总额-偏置天数)]
我们拿个例子来看。

（1）物料属性设置
（2）BOM设置
注意组件都在工序1上，所以这个例子里偏置天数为零。

（3）工艺路线设置
（4）最终结果
（5）具体过程
a.采购件不存在累计制造。

b.采购件的累计总额=物料属性的预加工LD+加工中LD+后加工LD。

如：E4=W4+X4+Y4=6+20+1=27
c.制造件的固定LD=sum（制造件工艺路线里时间类、被计划、批次基准的资源使用量）
如：A1=R2=3Day
d.制造件的变量LD= sum（制造件工艺路线里时间类、被计划、物料基准的资源使用量）
如：B1=R1+R3=(1+1)HR=(1+1)/24Day=0.0833Day
e.制造件的加工中LD= roundup [工艺路线里固定LD+(工艺路线里变量LD * 提前期批量)]
如：C1=roundup(A1+B1*Z1)=roundup(3+0.0833*400)= roundup(36.32)=37Day
f.累计制造=加工中LD+max[BOM组件的(累计制造-偏置天数)]
如：D2=C2=15；D3=C3=8
如：D1=C1+max(D2,D3)=37+max(15,8)=52Day
发散思维：如果某子装配件是最下一层，其下只有原材料，则此子装配件的累计制造等于装配件本身的加工中提前期。

g.累计总额=预加工LD+加工中LD+后加工LD+max[BOM组件的(累计总额-偏置天数)]
如：E2=W2 +C2+max(E5-0)=1+15+32=48Day
如：E3=W3 +C3+max(E6-0)=2+8+15=25Day
如：E1=W1+C1+max(E2,E3,E4)=3+37+ max(48,25,27) =88Day
h.偏置天数=BOM装配件的加工中LD*工序偏置百分比
这个例子里所有的BOM组件都在工序1上，所以偏置百分比都是0。

如果把B-D000-0631-R1-01的BOM组件B-S005-000A-00-00放到存在偏置天数的工序上，计算累计制造和累计总额的时候就更有趣了。

提前期在现实业务里应该怎么考虑怎么使用，
CRP是如何利用资源进行能力分析，
嘿嘿，请听下回分解呀。