关键元器件和材料的检验程序
关键元器件和材料检验规程JJ-04
关键元器件和材料检验规程编号：JJ-04起草人：审核人：批准人：关键元器件和材料检验规程1、为保证关键电器元件和材料的采购质量，规范检验程序，特制定电器元件质量检验规程。
本规程旨在增强最终产品的质量，在电器元件质量检验中应严格遵守。
2、内容2.1 验证、核对报检单a）质检科和供应科对首次供货单,检查供方所提供电器元件的质量保证书、生产许可证（如须要）、CCC认证证书等质保证明是否齐全；b）质检部接收到报检单后，按照《关键原器件接受准则》首先检查供方提供产品合格证（或有效合格证明文件）、说明书是否齐全，是否随货到位，证书不全者拒绝检验；c）对外购电器元件属新型号或特殊电器元件，供方应提供试验大纲或与其相关的科目资料、样本。
d）核对报检单上的型号、数量，并记录。
2.2 检验方式：（A、B类）分两种方式检验：抽检、全检；对A、B类的电器元件10台以内的全检，20台以上的按20%抽检。
但电器元件的外观质量必须全检，计量、仪表类全检。
2.3 检验内容a）首先开箱（包装）检查外观质量、各种标识、外壳、支架、辅件、主角头、辅助头、坚固件是否有裂纹、破损、油垢、尘埃、锈迹等现象，有以上情况之一的，应责令采购部门退回；b）对电器元件上的标识，如：标牌、铭牌、标签、线号等，不醒目、不清楚的视为不合格品，应拒绝继续检验；c）按照电器元件机、电动合功能达不到其相应技术要求及功能范围的，判为不合格品；d）对智能化的电器元件，在检验试验时应观察其功能、数显是否与机、电动合相一致，实际的智能化功能与其说明书、电气原理图是否相符，需认真核对、检验，若不相符则判为不合格；e）特殊电器元件，若超出了公司检测能力范围的，应委托电器待业有关部门，进行检验或试验。
2.4 关键元器件和材料的质量要求和检验方法可按（表1-3）规定。
2.5 外协件的检验按相关图纸技术要求进行检验。
2.6 做好检验试验记录，校对台帐记录，填写“元器件验证报告”，对合格品、不合格品标识要清楚，区域要界清，对不合格品按公司《质量手册》8.3章节处理。
关键元器件和材料检验验证程序(低压成套开关设备)(3C)
关键元器件和材料检验/验证程序
1 目的
通过对关键元器件和材料的检验/验证的控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。
2 范围
适用于公司认证产品中涉及的关键元器件和材料。
3 职责
3.1 生产技术部检验人员负责对采购产品实施检验并保存相关记录。
3.2 库管员负责验证关键元器件和材料，并负责办理入库手续。
4 工作程序
4.1 生产技术部对所有关键元器件和材料进行入厂检验/验证，并确保未经检验或检验不合格的关键元器件和材料不入库、不投入生产。
4.2 关键元器件和材料到货后，首先由库管员核对其产品名称、规格、供应商等是否与《关键元器件和材料清单》相符，是否在《合格供方名录》内进行采购，同时收集并查验产品合格质量证明文件(如产品检验报告、产品合格证)，对产品实施验证。
4.3 验证通过后，库管员通知检验人员对关键元器件和材料进行检验或试验。
4.4 检验人员按《采购产品检验规范》的要求，采取检查产品外观、包装质量、产品标识(包括CCC标识)、有效使用期限、手动检查等方式对关键元器件和材料进行检验，必要时可采取试用方式或送外部检验机构进行检验。
4.5 检验人员应将检验情况及结果填写在《采购产品检验记录》中并妥善保存。
4.6 经长期使用证实质量较稳定且本公司暂无能力进行检验的关键元器件和材料，每次进货时库管员应验证其产品的出厂合格证，每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。
4.7 生产技术部应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、使用机种，不能随意替换。
[相关文件]
《采购产品检验规范》
《关键元器件和材料清单》
[相关记录]
《采购产品检验记录》。
关键元器件和材料的检验、验证、定期确认控制程序
关键元器件和材料的检验/验证、定期确认控制程序
1.目的
对关键元器件和材料特性进行监视和测量，以检验/验证关键元器件和材料符合要求。
2. 范围
对外协外购的关键元器件和材料的检验/验证进行控制。
3. 职责
3.1技术质检科负责关键元器件和材料的检验/验证的控制。
3.2生产供应科负责送检和检验合格后关键元器件和材料的保管并负责制定《原材料检验规范》或《检验卡片》。
4. 程序
4.1元器件和材料的分类
公司将原材料、外购件、外协件，按重要性分为A、B、C三类，即：
A类：直接影响最终产品使用或安全性能的物资（关键元器件和材料）；
B类：不影响产品使用性能或稍有影响但可以补救的物资；
C类：包装及辅助材料等起辅助作用的物资。
4.2 关键元器件和材料的识别、确定
生产供应科根据认证实施细则，结合产品特点，编制《关键零部件和材料明细表》，经质量负责人审核后实施。
4.3关键元器件和材料的进厂检验/验证
4.3.1 生产供应科采购回关键元器件和材料，将元器件和材料放于“待检”区域，并及时报检。
由仓库保管员填写《送检单》，报技术质检科检验员进行检验。
4.3.2 技术质检科检验员接到《送检单》后，核对送检产品及数量，按照《原材料检验卡片》进行检验/验证。
检验卡应规定：检验项目、检验标准、检验器具、检查水平、合格质量水平、抽样数、允收数和拒收数及验收准则等。
4.3.3检验合格的元器件和材料，由零件仓库保管员根据《关检单》中检验员签字确定合格后方可检收入库。
对进货验证的材料和元器件由供方提供质检报告，其内容包括化学成份、机械性、电性能等。
4.3.4不合格品的处理。
关键元器件和材料的检验和验证程序
关键元器件和材料的检验和验证程序1.采购程序：(1)根据设计要求和产品规格书，选择合适的元器件和材料供应商。
(2)与供应商签订合同，明确质量要求和交货期限等信息。
(3)从合格供应商处采购元器件和材料，并进行查验。
2.入库程序：(1)将收到的元器件和材料送入仓库。
(2)对元器件和材料进行标识，并进行验收确认。
(3)按照不同特性和要求，将元器件和材料分别存放，防止混淆和交叉污染。
3.检验程序：(1)根据设计要求和产品规格书，制定检验方案。
(2)使用适当的检测设备和工具，对元器件和材料进行检测。
(3)检验项目包括外观、尺寸、电性能和物理性能等。
(4)检验结果记录在检测报告中。
4.验证程序：(1)根据产品开发流程和验证计划，制定验证方案。
(2)使用合适的验证方法和工具，对元器件和材料进行验证。
(3)验证项目包括可靠性、寿命、环境适应性和性能等。
(4)验证结果记录在验证报告中。
5.不良品处理：(1)检验和验证中发现不良品，应立即进行记录和报告。
(2)不良品应按照公司的不良品处理流程进行处理，可以选择退货给供应商、返修或报废等方式。
6.过程控制：(1)根据前期的检验和验证结果，优化采购、入库、检验和验证程序。
(2)建立合理的绩效指标和质量考核制度，激励和约束相关人员。
(3)定期评估和审查检验和验证程序的有效性，并进行必要的改进。
以上是关键元器件和材料的检验和验证程序的一般流程和步骤，具体应根据企业的实际情况和产品特点进行调整和优化。
在执行过程中，应保证过程的标准化、规范化和可追溯性，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
关键元器件和材料的检验验证控制程序
关键元器件和材料的检验验证控制程序
1.引言
只有进行有效的检验、验证和控制，才能确保关键元器件和材料的质
量和可靠性，消除风险，延长使用寿命，发展更可靠的产品。
一般来说，
关键元器件和材料的检验验证控制程序包括下面几个方面：
（1）质量规格控制：首先，企业应确定按国家质量标准或内部质量
标准，为关键元器件和材料定义质量规格。
（2）技术规格审查：第二，企业应对关键元器件和材料的购买、研
究和开发开展技术规格审查，质量规定应该与其他技术规格相一致。
（3）入库抽检：第三，批量采购的关键元件和原材料，企业应对其
进行入库抽检，及时发现不合格的元件和材料，并依据质量规格进行判定。
（4）完成度检查：第四，企业应进行完成度检查，以查看关键元器
件和材料是否符合标准要求。
（5）组装检查：第五，企业应对关键元器件和材料进行组装检查。
关键零部件和材料的检验或验证程序
1、目的确保检验和试验的正确性和完善性，以使关键元器件和材料符合规定的质量要求。
2、范围适用于本单位进料关键元器件和材料的检验/验证。
3、职责3.1品质部负责进料关键元器件和材料的检验/验证。
3.2 生产部负责自检和互检。
4、工作程序品质部负责编制各类关键元器件和材料的检验标准，明确检验点、检验频率、抽样方案、允收水平、检验项目、检验方法、判断依据、使用的检测设备等内容，作为检验工作的依据。
4.1 来料检验4.1.1物料到单位，仓库管理员核对对方的送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知IQC验货。
4.1.2 IQC接到送检单后，根据《来料检验标准》，《关键零部件和材料确认检验规范》进行抽样、检验或验证，并将相应结果填写入《来料检验单》。
4.1.2.1 检验合格时，检验员在物料上贴合格标签，报告结果发至采购、仓库等相关部门。
4.1.2.2 检验合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.3 对关键元器件和材料，只要有一批严重不合格，要有品质部向供应商发出异常报告并要求其回复8D报告，要求其分析原因，采取措施改善质量；对连续两次发出处理单，若质量无明显改善的，报请取消其该物资合格供方资格。
4.2 妥善保存关键元器件的检验记录、供应商提供的合格证明以及有关检验数据等。
4.3 关键元器件和材料的定期确认4.3.1 为了确保认证产品的一致性及安全和EMC项目符合相关标准的要求，必须对关键元器件进行定期确认，定期确认资料主要为关键件的检验报告，由采购部想供应商收集。
如果供应商无法提供的则有技术部进行测试，技术部无法测试的项目，由采购部与供应商送至国家认可实验室检验。
周期为安全件1年/次，EMC件2年/次。
4.3.2 对关键元器件和材料的定期检验的检验项目、检验方法、判断依据、检验周期等具体内容见《来料检验标准》、关键件的技术规格书或样品承认书。
4.3.3 对于已获CCC或CQC认证的关键件也可以通过对其证书有效性的核实替代检验报告的手机。
CCC关键元器件定期确认检验程序
CCC关键元器件定期确认检验程序1、目的通过定期确认检验和验证，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。
2、范围适用于我公司关键元器件和材料的确认检验和验证。
3、职责质量管理部负责核对供方提供的关键元器件和材料进行定期确认检验报告，确保未经确认检验或验证的产品不投入使用和装配出厂。
品管部应保存供方所提供的合格证明及有关检验数据。
4、检验要求1)对属于关键元器件的外购件、外协件进行检验/验证；制定关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验的程序。
并对供应商提供的产品按程序的要求进行检验或验证；2)确保供应商提供的产品持续符合要求。
明确其实施的时机、频次及项目等；3)根据所采购产品的重要性，自身的检测能力，检验成本及供应商质保能力等因素来确定检验的方式和内容。
当检验是由供应商进行时，应对供应商提出明确的检验要求，如检验的频次、项目、方法等；4)保存关键元器件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等；5)定期确认方法我公司的关键元器件和材料的定期确认检验由本公司或供方完成。
当由供方完成时,供方按我公司提供的<<材料定期确认检验规范>>进行检验,并提供合格证明及有关检验报告。
定期确认检验规范和频次参照附表一。
5、材料定期确认检验规范参照附表一。
关键器件和材料的确认检验项目与频次见附表一元件/部件名称型号/规格确认/检验项目依据标准周期抑制射频干扰固定电感器色环电感1000mH标志GB14536.1每批次发热一年/次爬电距离和电气间隙一年/次耐热、耐燃和耐漏电起痕一年/次抑制电源电磁干扰用固定电容器电解电容10uF/400V标记、标示GB4943GB9254每批次电容量一年/次开关管SD6834DIP-8 标记GB4943GB9254每批次熔断器195USL/UTET1AL250V 标记、标示GB9364.1-1997GB9364.2-1997每批次接触电流一年/次隔离变压器EC-35功率：75-110W；耐热等级：B标记GB8898-2001每批次接触电流一年/次验证空载输入电压一年/次介电强度一年/次保护接地连续性一年/次耐热、耐燃一年/次Y电容CT7250VAC-（100-4700）pF标记、标示GB/T14472-1998每批次电容量一年/次光电耦合器EL817适用于海拔5000米及以下加强绝缘，Ext.Cr.≥8.0mmdti≥0.4mm通过热循环测试抗电强度GB4943.1-2011一年/次电气间隙、爬电距离和绝缘穿透距离一年/次印制电路板ZD-90［CPFCP-04］1.6mm 标记、标示GB/T4724-1992每批次可燃性一年/次外壳材料AG15E1ABS 标记、标示GB4943.1-2011每批次燃烧性一年/次6、相关文件《强制性产品/CQC产品认证工厂质量保证能力要求》7.质量记录《关键元器件定期确认记录》产品确认检验一览表产品规格型号CCC证书编号确认时间确认机构确认结果确认报告编号不符合项目描述备注关键元器件一览表零件名称规格型号供应商企业负责人供应商地址联系电话传真号码3C证书备注编号发证日期制表：审核：核准：。
关键元器件和材料的检验程序
关键元器件和材料的检验程序1.0目的与适用范围本程序规定对关键元器件和材料进行检验、验证和定期确认检验，确保关键元器件满足认证产品的要求。
本规定适用于关键元器件和材料的检验、验证和定期确认。
2.0职责2.1品质中心IQC检验员：负责编制进货物料的检验规范，按进料检验规范对物料进行检验/验证，并做好相关检验记录；2.2品质中心经理：负责进料检验报告、定期确认检验报告的审批。
2.3品质中心总监：负责进料检验规范/标准的批准。
3.0作业流程退货I入库（一般性问题的让步接收，需品质中心经理批准）I投入生产使用3.1作业内容3.1.1检验和试验人员必须经过培训、合格才能上岗3.2关键元器件的检验/验证3.2.1品质中心根据认证产品的技术要求编制各类零部件的检验标准，尤其是对安全元器件清单上所列的元器件并明确其检验项目、检验方法、抽样方案、判定准则及使用的检测设备，经品质中心总监批准后作为检验员进行检验的依据。
3.2.2采购产品进厂后，收货组仓管员根据《采购订单》和对应单位的《送货单》等相关单据核实进货产品的名称、型号规格、数量等信息是否一致，并确保外箱包装是否完好无损才可收货，并放置暂存区，完成电脑录单后，交IQC报检。
3.2.3IQC按各类零部件的检验标准进行检验/验证，并填写《物料检验报告》3.2.4IQC根据检验结果对产品进行标识，合格的通知仓库办理入库，不合格的依《不合格品控制程序》执行并跟踪验证纠正/预防措施的效果。
3.2.5不允许进货未经检验的紧急放行；进入生产车间生产线的所有物料必须为经品质中心检验合格放行的合格品。
3.3关键元器件的定期确认检验3.3.1对关键元器件清单上所列的安全元器件除按照各类零部件的检验标准进行每批次进货检验外；还要对其进行定期确认检验（如关键元器件已通过产品认证，由IQC每月月底前上外网部查询，以确认其是否在有效期内，并登记在《关键元器件定期确认记录表》中；对于没有进行产品认证的关键元器件，须要求供方每年提供一次检验合格证明，具体做法按3.3.2要求执行），以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.依据与适用范围
1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。
1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。
1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。
2.验收程序
2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后，
口头通知质检员进行检验。
2.2验证：
a、所购电器元件必须是通过3C认证的。
b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。
c、检验外观及动作特性。
d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。
e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。
2.3进厂物料检验流程图
后附：
2.4 合格入库
2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。
2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。
2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。
相应的原材
料证明资料由质检部留存。
2.5 不合格处理
经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。
对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。
3.检验规则
3.1 检验方式：全检和抽检。
3.2 全检：关键元器件实行全检；
抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。
抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。
3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。
3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。
4.检验内容及不合格处理办法
4.1母排检验
1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。
且需提供经CNAS认可的实验室出具的母排检测报告，每年至少一份。
2）其次检验相应尺寸，可随即抽取其几根取其头、中、尾三处分别量其尺寸，其尺寸平均偏差不得大于下表要求。
厚度偏差范围
宽度偏差范围
3）再次截取其母排上一段，在母线折弯机上沿宽边弯折90°，折弯处不得有裂纹出现，然后再反折90°，裂痕不得超过铜排厚度的1/4。
具体检验如下表：
4）不合格处理：以上三项检查如果有任意一项不合格直接退货处理，同时将相应情况反映到采购部门，对其业绩评估表进行相应的评级，直至开除其合格供应商资格。
4.2元器件检验
1）外观检验：检验元器件的合格证，说明书等是否齐全，元器件表面是否有破损、锈痕、气泡的现象。
查看其3C标识是否存在，如果是没有通过3C认证的产品一律需做相应试验后方可验收。
所有元器件必须进行外观检验。
2）动作性能检查：对于断路器、空气开关、接触器等电气元器件，需进行5次的动作验证，看其动作状态是否良好。
接触器、仪表等还需对其进行相应的通电试验。
判断其状态是否良好。
3）通断检查：对于断路器、微断、转换开关、按钮等需对其动作后的通断情况进行验证。
4）不合格处理：对于出现的不合格产品直接进行退货处理，同时将相应情况作记录，对其业绩评估表进行相应的评级。
直至开除其合格供应商资格。
4.3导线检验
1）外观检验：查看其3C证书、合格证是否齐全。
检查其线芯粗细是否
符合要求，目测线芯的导体材质是否存在锈渍等不良状态等。
2）随机抽检1盘检验其长度是否符合标称长度，如果不符通知库管按照
实际长度进行收货。
具体检验如下表：
3）不合格处理：如果检验中发现导线的截面积不符合要求，直接退货处理，同时将相应情况作记录，对其业绩评估表进行相应的评级。
直至开除其合格供应商资格。
4.4板材检验
1）外观检验：查验其材质报告书和其他相关的证明材料是否齐全。
检查其外观是否有锈痕、褶皱等不良状态。
2）尺寸检验：检验相应尺寸，可随即抽取其几根取其头、中、尾三处分别量其尺寸，其尺寸平均偏差不得大于下表要求。
厚度偏差
长、宽偏差
4.5标准件检验
1）外观检验检验其外观，外观应光洁，没有明显的缺陷如锈痕、裂痕等
2）尺寸检验检验其长度、大小等是否符合采购要求
3）配合检验拿对应的螺母和螺栓进行配套检验，检验其配合是否良好。
随机检验20套进行验证。
4）不合格处理对于出现不合格的，直接进行退货处理。
4.6其他检验
对于其他的产品而本规定又没有明确规定的可灵活根据本规程相应的条文进行组合，已达到相应的检验目的，确保进厂原材料的合格。