车床加工基本知识
车床的基本知识及安全操作
车床的基本知识及安全操作车床的定义车床是一种用来加工金属、塑料、木材等材料的机床，它通过旋转工件并移动刀具来完成加工工作。
车床主要用于制造精密零部件和加工圆柱形工件，是机械加工中最重要的加工设备之一。
车床的构造主要由以下几个部分组成：1.床身车床床身是用来支撑整个机床并固定工件的部分，一般是由铸铁材料制成。
2.主轴箱车床主轴箱是用来支撑和旋转工件的部分，其内部还有传动机构和变速机构等。
3.刀架车床刀架是用来固定和移动切削刀具的部分，一般有长刀架和短刀架两种，分别用来加工大型和小型工件。
4.进给机构车床进给机构是用来控制工件在刀具上的进给速度和方向的部分，一般有手动进给和自动进给两种。
车床的安全操作在使用车床时，一定要注意以下几个安全操作：1.穿戴个人保护装备操作车床时应穿戴头盔、工作服、手套等个人防护装备，以防止发生意外伤害。
2.检查车床机床的安全性在使用车床之前一定要检查机床各部位的安全性，包括主轴箱、刀架、进给机构等，并且要保证所有机床零部件的固定螺栓都紧固。
3.选择合适的工件夹持方式在进行车床加工时，要选择合适的工件夹持方式，以确保工件在加工过程中的稳定性和安全性。
4.使用合适的切削刀具在使用车床进行加工时，需要选择合适的切削刀具，并要根据工件的加工要求来调整切削刀具的参数，确保刀具在加工过程中的稳定性和安全性。
5.使用合适的进给速度和深度在加工工件时，需要选择合适的进给速度和深度，以确保切削刀具在加工过程中的稳定性和安全性。
6.坚持保持工作区域清洁操作车床时必须保持工作区域清洁，确保所有松散的物体都被清除，并且在加工完成后及时清理机床。
结论车床是一个高精度的加工设备，操作时必须要保持高度的安全性和注意力。
本文介绍了车床的基本知识和安全操作，希望能对广大机械加工工作者提供一些帮助。
车床的基本知识安全操作规程
车床的基本知识安全操作规程车床是一种用来切削金属的机床，具有高速、高效、高精度、高自动化等特点。
在使用车床时，必须严格按照安全操作规程进行操作，确保人身安全和设备正常运转。
下面就车床的基本知识和安全操作规程进行详细介绍。
一、车床的基本知识车床是一种通过主轴带动工件旋转，在刀架上用切削刀具进行切削加工的机床。
车床的工作原理是通过主轴带动工件旋转，使其与切削刀具进行接触，从而进行切削加工。
车床的主要组成部分包括床身，主轴、刀架、纵横床坐等。
1. 床身床身是车床的主体部分，由铸铁制成。
床身上面有一条导轨，用于安装工作台及滑板，保证工作台在导轨上平稳地运转。
2. 主轴主轴是车床的重要组成部分，其作用是带动工件旋转，主轴有水平和垂直两种形式。
水平式主轴一般用于加工中心，垂直式主轴则用于车床。
3. 刀架刀架是车床的主要切削部分，用于安装和调节刀具，保证刀具和工件的正确接触，从而进行精确的切削加工。
4. 纵横床坐纵横床坐是车床的支撑结构，用于支撑床身，保证车床的稳定运转。
纵横床坐上面有一条导轨，用于工作台的移动。
在工作时，可以根据需要将工作台沿导轨移动，以便进行不同位置的切削。
二、车床的安全操作规程1. 车床操作前的准备：（1）检查车床各部件是否齐全，是否处于良好工作状态；（2）检查车床润滑系统是否正常，是否需要添加润滑剂；（3）检查车床电路是否正常，操作按钮是否灵敏；（4）穿戴好劳保用品，如工作服、手套、护目镜等。
2. 车床的启动：（1）先将其两端的台钳安装好，将工件夹紧；（2）启动车床电源，让电机运行；（3）根据工作需要，调整刀架位置，安装好刀具；（4）用手靠近工件，检查其旋转方向是否正确。
3. 车床的切削操作：（1）调整切削压力和切削速度，以保证切削效果；（2）根据需要逐步调整进给量，控制切削速度；（3）根据工件的形状和材料，选择合适的切削方式，以达到理想的效果。
4. 车床切削结束后：（1）停机前应先停止进给和主轴运转，待机床完全停止后再关机；（2）将切削刀具、夹具等清理干净，放回原处。
车工工艺教案：车床工作的基本知识
车床工作的基本知识第一节车床的基本知识一、车床1、车床的述语：车床是利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来加工工件的。
2、车床的基本工作内容：车外圆、车端面、切断、车槽、钻中心孔、钻孔、车孔、铰孔、车各种螺纹、车圆锥、车成形面、滚花、以及盘绕弹簧等。
如果在车床上装夹其它附件和夹具，还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光以及加工各种复杂零件的外圆、内孔等。
因此，在机械制造工业中，车床是应用得很广泛的金属切削机床之一。
二、卧式车床主要部分的名称和用途1、车头部分①主轴箱：用来带动车床主轴及卡盘的转动。
②卡盘：用来夹持工件，并带动工件一起转动。
2、交换齿轮箱部分：用来把主轴的转动传给进给箱。
3、进给部分①进给箱：利用它内部的齿轮机构，可以把主轴的旋转运动传给丝杠和光杠。
②长丝杠：用来车削螺纹。
③光杠：用来把进给箱的运动传给溜板箱，使车刀按要求的速度作直线进给运动。
4、溜板部分①溜板箱：把长丝杠或光杠的转动传给溜板，变换箱外的手柄位置，经溜板使用车刀作纵向和横向进给。
②溜板：溜板包括床鞍、中滑板和小滑板。
③刀架：溜板上部有刀架，可用来装夹刀具。
5、尾座：尾座是由尾座体、尾座、套筒等组成。
6、床身：床身用来支持和安装车床的各个部件，如主轴箱、进给箱、溜板箱、溜板和尾座。
7、附件①中心架：车削较长工件时用来支持工件。
②切削液管：用来浇注切削液。
二、车床的传动1、主轴通过卡盘带动工件作旋转运动。
2、主轴的旋转传动，带动刀架上的刀具沿床导轨作直线进给运动。
第二节车床的润滑和一级保养一、车床的润滑包括：（1）浇油润滑（2）溅油润滑（3）油绳润滑（4）弹子油杯润滑（5）黄油杯润滑（6）油泵循环润滑二、卧室车床的一级保养车床保养工作做的好坏，直接影响到零件加工质量的好坏和生产效率的高低。
车工除了能熟练地操纵车床以外，为了保证车床的精度和延长它的使用寿命，必须学会对车床进行合理的保养。
主要是注意清洁、润滑、和保养。
第三节文明生产与安全技术一、文明生产1、开车前，应检查车床各部分机构是否完好，有无防护设备；2、工作中主轴需要变速时，必须先停车；3、为了保持丝杠的精度，除车螺纹外，不得使用丝杠进行自动进给；4、不允许在卡盘上、床身导轨上敲击或校直工件；5、装夹较重的工件时，应该用木板保护床面，下班时如工件不卸下，应用千斤顶支承；6、车刀磨损后，要及时刃磨；7、车削铸铁、气割下料的工作，导轨上的润滑油要擦去，工件上的型砂杂质应去除，以免磨坏床面导轨；8、使用切削液时，要在车床导轨上涂上润滑油；9、下班前，应清除车床上及车床周围的切屑及切削液，擦净后按规定在加油部位上加上润滑油；10、下班后将床鞍摇至床尾一端，各传动手柄放到空档位置，关闭电源。
第一章车床基础知识
2、普通车床的组成
普通 和床身 。
主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列
的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动
力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的
限位块应安置牢固。 （7）铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方
向，更不得用嘴吹切屑。 （8）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧
紧。 （9）刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴动转
来帮助装卸。 （10）实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正
数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型 车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的 特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。 要学好数控车床理论和操作，就必须勤学苦练，从平面几何， 三角函数，机械制图，普通车床的工艺和操作等方面打好基础。 因此，必须首先具有普通车工工艺学知识然后才能从掌握人工 控制转移到数字控制方面来，另一方面，若没有学好有关数学、 电工学、公差与化合和机械制造等深内容，要学好数控原理和 程序编制等，也会感到十分困难。熟悉零件工艺要求，正确处 理工艺问题。由于数控机床加工的特殊性，要求数控机床加工 工人既是操作者，又是程序员，同时具备初级技术人员的某些 素质，因此，二操作者必须熟悉被加工零件的各项工艺（技术） 要求，如加工路线，刀具和其几何参数，切削用量，尺寸和形 状位置公差。”存熟悉了各项工艺要求，并对出现的问题正确 进行处理后，才能减少工作盲目性，保证整个加工工作圆满完 成。
其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作
台，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向尺寸
车工基本知识和技能
车工基本知识和技能车工基本知识和技能一、概述车工是机械制造行业中的重要工种之一，主要负责加工各种金属零件。
在机械制造过程中，车床是必不可少的设备之一，而车工则是操作车床完成加工任务的人员。
因此，掌握车工基本知识和技能对于从事机械制造行业的人员来说是非常重要的。
二、基本知识1. 车床结构车床主要由床身、主轴箱、进给箱、滑板等部分组成。
其中，床身是整个机床的支撑部分，主轴箱则是传动主轴旋转的部分，进给箱则控制刀具在加工过程中沿着被加工材料进行进给运动。
2. 车刀车刀是进行金属加工时使用的切削工具。
根据不同的加工需求，可以选择不同类型和规格的车刀。
常用的车刀有外圆切割刀、内圆切割刀和平面铣削刀等。
3. 切削参数在进行金属加工时，需要设置合适的切削参数以保证加工效果。
常用的切削参数包括主轴转速、进给速度和切削深度等。
三、基本技能1. 安全操作在进行车工操作时，需要注意安全问题。
例如，需要戴上防护手套和眼镜，避免发生意外伤害。
此外，在进行车床操作时，需要确保车床处于稳定状态，并且不要将手指或其他物品伸入旋转的机械部件中。
2. 刀具安装在进行车刀安装时，需要确保刀具的夹紧力度适当，并且刀具与工件之间的距离合适。
此外，在更换刀具时，需要先停止机床运转并等待其完全停止后再进行操作。
3. 车刀调整在加工过程中，可能会出现车刀位置偏移的情况。
此时需要及时调整车刀位置以保证加工效果。
调整车刀时，应该注意不要让手指接触到正在运转的机械部件。
4. 加工技巧在进行金属加工时，需要掌握一定的加工技巧以提高加工效率和质量。
例如，在进行内圆加工时可以采用“留肉”法以减少振动和提高精度；在进行外圆加工时可以采用多刀位加工法以提高效率。
四、总结车工是机械制造行业中的重要工种之一，掌握车工基本知识和技能对于从事机械制造行业的人员来说是非常重要的。
在进行车工操作时，需要注意安全问题，并且掌握刀具安装、车刀调整和加工技巧等基本技能。
车工重要基础知识点
车工重要基础知识点
车工是机械加工中的一种重要工艺，它是通过车床进行金属材料的切
削加工，常用于制造零部件和工件。
作为车工的重要基础，以下是一
些关键知识点：
1. 车床的分类：车床是车工的主要设备，根据工件的特征和加工要求，可以分为平面车床、立车床、镗磨床等不同类型。
2. 车刀的种类和用途：车刀是切削工具，常用的有刀柄式车刀、螺旋
切削车刀等。
它们根据不同的材料和加工操作，可用于外圆车削、内
孔加工、车削螺纹等。
3. 加工工艺：车工过程通常包括车削、镗削、齿轮切削等步骤。
车削
是最基本的方法，通过刀具与工件相对旋转，实现对材料的切削。
4. 加工精度和表面质量：车工中的加工精度和表面质量对于工件的质
量和功能至关重要。
通过合理选择切削速度、进给量等参数，以及采
用合适的车刀和切削液等，可以实现高精度和良好的表面质量。
5. 车床操作技巧：熟练掌握车床的操作技巧对于高效完成加工任务非
常重要。
这包括正确调整车床的速度、进给和刀具的位置，合理安装
和调整夹具等操作步骤。
6. 安全注意事项：车工是一项高风险的工作，因此在进行车工操作时
应特别注意安全。
操作者应佩戴适当的防护设备，如手套、护目镜等，防止因操作不当导致的意外伤害。
以上是关于车工重要基础知识点的简要介绍。
对于从事车工工艺的人
员来说，熟练掌握这些知识点是非常重要的，它们将有助于提高工作效率和工件质量，并确保操作的安全性。
车床基本知识
尾座
尾座
1、位置—— 床身的尾座导轨上。 2、套筒功用—— 1）安装顶尖——支撑长工件 2）安装钻头、绞刀——加工孔，可用右侧手轮实现纵向进给。 3）尾座可沿导轨纵向调整移动，加紧工件。 4）可横向调整，车削锥度较小的外圆锥面。
床身
床身
功用——车床的基本支撑件，并保持各部件间具有准确的相对位置
1、CA6140型卧式车床的主要组成部件 主轴箱、进给箱、溜板箱、床鞍、尾座、床身等
主轴箱
主轴箱
1、位置——床身左端。其内装有主轴、变速机构、变向机构。 2、功用——由电机带动，经变速机构带动主轴旋转，实现主运动，并获得所 需转速及转向。 3、主轴——主轴前端可安装三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘，用于装夹工件
————车工专业(雷)
1.车床介绍。 2.车床的主要工作。 3.车床的组成部分及其作用。 4.传动系统。 5.车床的附件。 6.车床的型号。
车削加工是机械加工中应用最广泛的一种 加工方法。车削加工的主运动是工件的旋 转，进给运动是刀具做纵向或横向的直线 运动或曲线运动，它的加工特点是车削回 转件的表面。
二、三爪自定心卡盘卡爪的装卸
识别三爪自定心卡盘卡爪的号码并排序
安装1号卡爪
安装2号卡爪 安装3号卡爪 拆卸三爪自定心卡盘的卡爪
机床的型号是机床产品的代号，用来表示 机床的类别。主要技术参数﹑性能和结构 特点。机床型号采用汉语拼音字母和阿拉 伯数字，按一定规律组合表示。
电动机输出动力经V带轮的传动传给床头变 速箱，变换箱外手柄的位置可使主轴得到 各种不同的转速。主轴通过卡盘带动工件 做旋转运动。此外主轴的旋转通过挂轮箱 ﹑进给箱﹑丝杠或光杠﹑溜板箱的传动， 使拖板带动装在刀架上的刀具沿床身导轨 做直线走刀运动。
数控车床加工基础知识
数控车床加工基础知识《数控车床加工基础知识》一、数控车床基本原理数控车床是一种自动化的精密机床，它是利用数控技术来控制车床的运行，以达到加工零件的目的。
数控车床的操作比传统车床要简单得多，只要按照规定的加工程序编程，程序控制器就可以按程序操作车床完成加工任务。
二、数控车床加工原理1、主轴主轴是数控车床的核心部件，它是把工件夹紧、定位和运转的重要件。
它通过主轴驱动器将工件加工的位置、形状和尺寸转化为机床运行的位置、形状和尺寸，实现加工任务。
2、刀具刀具是数控机床的重要部件，它决定了机床的加工精度和加工速度。
刀具的种类多样，有钻刀、铣刀、锯刀、内圆刀等。
3、数控系统数控系统是一种自动化控制系统，它通过控制器调整机床的运行，使机床按程序加工各种零件。
数控系统由程序控制器、检测系统和操作系统组成。
三、数控车床加工程序1、程序设计和编程在数控车床加工前需要先进行程序设计和编程。
设计工艺程序，根据加工零件的材料、尺寸等特性，确定机床的操作方法和加工参数。
然后，根据加工程序，将机床操作的指令按照指定的格式代码编程，便可将工艺程序存入控制系统。
2、调试程序检查机床的运行是否正常，确保机床能够按照编程的程序正常运行，以及工件的加工精度和质量。
3、机床加工将机床整套装配好，启动后，按照程序进行调试，确保机床正常运行，然后按照程序要求将工件加工完成，实现自动加工。
四、数控车床的优点1、加工精度高数控车床可以达到微米级的加工精度，可以满足各种精密机械零件的加工要求。
2、加工速度快数控车床的加工速度比传统车床快得多，可以更快地完成加工任务。
3、操作方便数控车床操作简单，只需要按照程序编程，程序控制器就可以按程序操作车床完成加工任务。
4、节省成本数控车床操作简单，操作员可以控制多台机床，大大节省了人工成本，提高了生产效率。
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车床加工基本知识图书搜索一、车刀材料在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。
因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。
常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。
1.高速钢高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。
高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。
高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。
常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。
2.硬质合金硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～9 4（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。
在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。
常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类：（1）钨钴类（YG）由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。
常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。
因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。
（2）钨钛钴类（YT）由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。
常用牌号有YT5、YT15、YT30等，后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击，所以YT5常用于粗加工，YT 15和YT30常用于半精加工和精加工。
二、车刀的组成及结构形式1.车刀的组成车刀由刀头和刀体两部分组成。
刀头用于切削，刀体用于安装。
刀头一般由三面，两刃、一尖组成。
前刀面是切屑流经过的表面。
主后刀面是与工件切削表面相对的表面。
副后刀面是与工件已加工表面相对的表面。
主切削刃是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。
副切削刃是前刀面与副后刀面的交线，担负少量的切削工作，起一定的修光作用。
刀尖是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
2.车刀的结构形式最常用的车刀结构形式有以下两种：（1）整体车刀刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，一般用于低速切削。
（2）焊接车刀将硬质合金刀片焊在刀头部位，不同种类的车刀可使用不同形状的刀片。
焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。
三、车刀的主要角度及其作用车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主编角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。
为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。
对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。
（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。
其作用是使刀刃锋利，便于切削。
但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。
加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。
（2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。
其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。
（3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。
其作用是：1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。
2）影响径向切削力的大小。
小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。
但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。
车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。
（4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。
在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。
（5）刃倾角入λs在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。
其作用主要是控制切屑的流动方向。
主切削刃与基面平行，λs=0;刀尖处于主切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于主切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。
车刀刃倾角λs，一般在-5-+5°之间选取。
四、车刀的刃磨车刀用钝后，必须刃磨，以便恢复它的合理形状和角度。
车刀一般在砂轮机上刃磨。
磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀用绿色碳化硅砂轮。
车刀重磨时，往往根据车刀的磨损情况，磨削有关的刀面即可。
车刀刃磨的一般顺序是：磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧。
车刀刃磨后，还应用油石细磨各个刀面。
这样，可有效地提高车刀的使用寿命和减小工件表面的粗糙度。
刃磨车刀时要注意以下事项：（1）刃磨时，两手握稳车刀，刀杆靠于支架，使受靡面轻贴砂轮。
切勿用力过猛，以免挤碎砂轮，造成事故。
（2）应将刃磨的车刀在砂轮圆周面上左右移动，使砂轮磨耗均匀，不出沟槽。
避免在砂轮两侧面用力粗磨车刀，以至砂轮受力偏摆，跳动，甚至破碎。
（3）刀头磨热时，即应沾水冷却，以免刀头因温升过高而退火软化。
磨硬质合金车刀时，刀头不应沾水，避免刀片沾水急冷而产生裂纹。
（4）不要站在砂轮的正面刃磨车刀，以防砂轮破碎时使操作者受伤。
车外圆一、车外圆的特点将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。
车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。
常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。
二、外圆车刀的选择和安装1.外圆车刀的选择常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。
外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。
尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。
弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。
主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。
圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。
各种外圆车刀均可用于倒角。
2.外圆车刀的安装（1）刀尖应与工件轴线等高。
（2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。
（3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5～2倍。
（4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。
（5）车刀位置调整好后应固紧。
三、工件的安装在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。
所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。
在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。
车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。
由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。
反三爪用以夹持直径较大的工件。
由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05～0.15mm。
工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。
三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。
三爪卡盘安装工件的步骤：（1）工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。
（2）开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。
若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。
（3）移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。
四、切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。
它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。
其计算公式：v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径（mm）n——车床主轴每分钟的转速（r/min）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。
粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。
使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。
若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。
粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。
一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。
切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm /r，切削速度可取大些。
精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。
减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。
（1）合理选用切削用量。
选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。