炼钢厂连铸作业区基本工艺操作规程
炼钢连铸工艺流程
炼钢连铸工艺流程
《炼钢连铸工艺流程》
炼钢连铸工艺是将炼钢和连铸工艺结合在一起，通过先进的技术和设备，将炼钢炉中炼化的钢液直接连续地进行浇铸成坯料的工艺方法。
这种工艺流程的应用，既能够提高生产效率，又能够降低能源消耗，减少对环境的污染，广受钢铁行业的推崇。
炼钢连铸工艺流程一般包括以下几个主要环节：
首先是炼钢工艺，这一步骤主要包括炼钢原料的配料、炼钢炉的熔炼和钢液的化验等过程。
在这个环节中，选择合适的原料、保证炉内温度和氧化还原条件，是确保钢液质量的关键。
其次是连铸工艺，这一步骤主要包括连铸坯料的制备、结晶器的设计和结晶器引出口的控制等过程。
在这个环节中，通过优化结晶器设计和控制结晶器引出口条件，可以有效地改善坯料的组织结构和表面质量。
最后是连铸坯的精整工艺，这一步骤主要包括坯料的后续溅渣、坯料的精整和坯料的冷却等过程。
在这个环节中，通过合理设计溅渣设备和采用精密的冷却控制技术，可以有效地提高坯料的质量和降低生产成本。
总之，炼钢连铸工艺流程是一个综合性的工艺流程，需要多个环节的协调配合和优化设计，以实现高效、高质量和低成本的生产目标。
随着科学技术的不断进步和工艺装备的不断升级，
炼钢连铸工艺将会进一步发展和完善，为钢铁行业的可持续发展做出更大的贡献。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程1.钢水准备：从炼钢炉中输出得到熔化的钢水，然后通过脱氧、温度调节和脱气等工艺处理，得到适合连铸工艺的钢水。
2.连铸结晶器：将处理后的钢水通过倾转、倾倒和挤压等技术，直接浇注到连铸机结晶器中。
结晶器内部有一组多孔结晶器衬套，通过冷却水的循环，将钢水快速冷却并结晶。
3.凝固：钢水在结晶器中快速冷却，开始凝固成为连续铸坯。
凝固过程中，还会通过控制结晶器内的冷却水温度和流量，来调节钢坯的凝固速度和结晶器壁的温度。
4.伸展：连续铸坯凝固后，通过拉伸机构将钢坯从结晶器中拉出，使其变长，同时也能控制钢坯的截面形状。
这个过程中，还会进行坯底冷却，以控制坯底凝固的厚度。
5.切割：钢坯经过拉伸后，通过切割机构将其切断成合适的长度，以供后续工序使用。
6.冷却：切割成合适长度的连续铸坯通过冷却水箱，进行冷却。
冷却的目的是使钢坯的内部和外部温度均匀降低，以便后续的轧制工艺。
7.钢坯调整：冷却后的连续铸坯，根据需要可能需要进行尺寸调整。
这个过程中通常使用钢坯矫直机、切割坯边机等设备，对钢坯进行校直和修边，使其符合轧制工艺要求。
8.轧制：经过调整后的钢坯将被送入炼钢厂的轧机进行轧制。
根据需要，钢坯可能还会经过多道次的轧制和调整。
9.检测：轧制后的产品将进入质检环节，通过各种非破坏性和破坏性检测手段，对产品进行检测，以确保其质量符合要求。
10.成品：经过检测合格后，轧制后的产品成品将根据需求进行打包、标记和存储，以便销售和运输。
综上所述，炼钢厂连铸工艺流程是将熔化的钢水通过连续铸造技术直接浇注到连铸机结晶器中，经过凝固、伸展、切割、冷却、调整、轧制、检测等一系列工艺处理，最终得到质检合格的连续铸坯。
这种工艺流程具有工艺连续、设备高效、产品质量稳定等优点，已被广泛应用于炼钢厂的生产中。
连铸工艺技术操作规程
连铸工艺技术操作规程1.连铸工艺技术操作规程的目的和适用范围：-目的：确保连铸工艺操作的安全、稳定和高效，提高产品质量和生产效率。
-适用范围：适用于所有连铸生产线的操作人员。
2.连铸工艺技术操作规程的基本要求：-操作人员必须熟悉并遵守相关的操作规范和操作流程。
-操作人员必须具备良好的安全意识和团队合作精神。
-操作人员必须了解连铸设备的结构、工作原理和操作方法。
3.连铸设备操作规程：-操作人员必须戴好安全帽、安全鞋和防护手套等个人防护用品。
-在连铸设备进行各项操作之前，必须检查设备的运行状态，确保设备正常可用。
-操作人员必须严格按照操作流程进行操作，确保过程的顺利进行。
4.连铸过程操作规程：-在开始连铸之前，操作人员必须检查钢水温度和成分，确保满足生产要求。
-连铸过程中，操作人员必须密切观察连铸设备的运行情况，及时调整设备参数。
-连铸过程中，操作人员必须保持连铸速度适中，防止浇注过快或者过慢。
-连铸结束后，操作人员必须进行设备的清洁和维护，确保设备的正常运行。
5.连铸质量控制规程：-操作人员必须定期检查连铸产品的尺寸、形状等质量指标，确保产品符合要求。
-在连铸过程中，发现任何质量问题，操作人员必须及时停止生产并报告相关人员。
-操作人员必须认真记录每次连铸的生产数据和质量问题，以便后续分析和改进。
6.废品处理规程：-连铸过程中产生的废品必须及时分离并正确处理，防止对环境造成污染。
-操作人员必须按照规定的程序进行废品的收集、运输和处理。
7.紧急情况处理规程：-在发生突发事件或紧急情况时，操作人员必须立即停止生产并按照相关的应急预案进行处理。
以上是一份连铸工艺技术操作规程的简单示例，具体的操作规程还需按照实际生产情况进行制定和优化。
操作人员必须认真执行操作规程，确保连铸工艺的安全、稳定和高效。
炼钢厂连铸基本工艺技术规程
炼钢厂连铸基本工艺技术规程注：三期连铸回转台参数：承载能力2×90t；升降行程600mm；回转速度1r/min；回转角度±180°2.中间包的修砌与准备2.1中间包修砌2.1.1中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。
2.1.2修砌中间包所用各种耐火材料应符合有关技术要求。
2.1.3中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤。
2.1.4装水口座砖：装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于5mm，同时保证水口砖下端面突出包底大于10mm，然后四周用专用泥料夯实。
2.1.5修砌工作层2.1.5.1绝热板包的修砌⑴砌绝热板时，先砌底板，后砌壁板。
底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中。
壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。
⑵装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥，装好后板缝＜2mm。
用胶泥抹好所有接缝并用φ12mm～φ16mm圆钢支撑，或用卡子卡牢，不得有扭曲，然后用专用填砂将绝热板与永久层间填实。
最后将中间包内清扫干净。
2.1.5.2涂打料中包的施工⑴抹涂料中间涂施工前永久层温度在70℃左右，涂抹施工时先修砌方眼砖、冲击板，然后再涂抹包壁和包底。
涂抹料要搅拌均匀，包壁厚度大于30mm，冲击区壁厚度大于45mm，包底厚度大于40mm。
⑵涂抹施工结束后经10小时以上自然干燥方可进行烘烤使用。
2.1.6铸机停浇半小时以内必须卸掉塞杆起落机架，吊卸时每次不得超过两个。
2.1.7如果发现永久层脱落或缺损，要用浇注修补，修补面应无残渣、冷钢，面积≥0.3m2时需进行挖修，修补后进行清扫，保证平整，并在外壳注明修补情况。
2.2中间包塞杆修砌2.2.1砌杆前认真检查芯杆，保证芯杆平直，螺纹完好无损，并用压缩空气（压力约为0.4MPa）检漏。
2.2.2安装塞头时先在塞头螺纹孔内放入适量泥料，再将塞头与芯杆拧紧，然后装袖砖，砖缝用磷酸火泥结合，缝隙＜2mm，每砌一节袖砖必须用铸造石英砂将袖砖与芯杆间的缝隙填实。
炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程（作业文件）编写:审核: 审批:1 工艺流程接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷2 大包浇钢工艺技术规程2.1供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。
2.2化学成分及杂质要求连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。
2.3 钢水温度要求中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上10-30 C范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20 C。
2.4 大包浇钢工艺规程2.4.1浇注准备准备好浇注用工器具及原材料。
浇注前应仔细检查大包回转台，要求空载运行平稳、无噪音。
2.4.2浇铸操作2.4.2.1 在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。
2.4.2.2分别在开浇后5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250-300mm 间，并做好记录。
2.4.2.3 在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。
2.5 换大包操作2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。
2.5.2特殊事故处理2.5.3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。
2.5.3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。
2.6 热换中间包操作2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。
2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。
2.7中间包浇钢工艺技术规程2.7.1 设备检查2.7.2操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。
2.7.3 结晶器检查：铜管上划痕超过1.0mm 深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。
炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程炼钢连铸工艺操作规程作业文件）编写：审核：审批：1 工艺流程接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷2 大包浇钢工艺技术规程2.1供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。
2.2化学成分及杂质要求连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。
2.3钢水温度要求中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上10-30℃范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20℃。
2.4大包浇钢工艺规程2.4.1浇注准备准备好浇注用工器具及原材料。
浇注前应仔细检查大包回转台，要求空载运行平稳、无噪音。
2.4.2浇铸操作2.4.2.1在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。
2.4.2.2分别在开浇后5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250-300mm 间，并做好记录。
2.4.2.3在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。
2.5换大包操作2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。
2.5.2特殊事故处理2.5.3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。
2.5.3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。
2.6热换中间包操作2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。
2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。
2.7中间包浇钢工艺技术规程2.7.1设备检查2.7.2操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。
2.7.3结晶器检查：铜管上划痕超过 1.0mm 深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。
连铸工艺技术操作规程
连铸操作规程一、主控操作1生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。
1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。
泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。
1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。
处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。
1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程
《炼钢厂连铸工艺流程》
炼钢厂连铸工艺是现代炼钢工业中的重要环节，它是将炼钢炉中熔化的钢液通过连续铸造成坯料或板材的工艺过程。
下面将介绍炼钢厂连铸工艺的流程。
首先，炼钢厂连铸工艺流程开始于钢液的浇入。
炼钢炉中的钢液被加热至适宜温度后，通过喷嘴或水口将钢液浇入到连铸模具中。
模具是一个由水冷却的铜板制成的管道，其内部形状和尺寸将决定最终坯料或板材的形状和尺寸。
接着，钢液在模具中逐渐冷却凝固成坯料或板材。
冷却过程中，模具的水冷却系统将快速冷却钢液，使其凝固成坯料或板材。
在这个过程中，需要根据钢液的成分和温度来控制模具的冷却速度，以确保坯料或板材的质量。
最后，坯料或板材被切割至所需要的长度。
炼钢厂通常会根据客户的需求将坯料或板材切割至所需要的长度，以便进一步的加工或生产。
总的来说，炼钢厂连铸工艺流程是一个高效、精密的工艺过程，它使得炼钢厂能够生产高质量的钢材坯料和板材，为各种工业领域提供了重要的原材料支持。
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炼钢厂连铸作业区基本工艺操作规程１总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。
1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。
2 中间包准备2.1 中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。
2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。
2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。
2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。
2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。
2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。
2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。
2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。
2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。
2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。
2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。
2.1.3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。
安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。
2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。
2.1.3.8包壁浇注完毕，自然干燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然干燥48小时。
2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤干燥和烧结。
2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料(Mgo)。
2.1.4.1向中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm，小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。
2.1.4.2向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入干式料直至与中间包渣线料下沿平齐，开启震动电机，向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入渣线料直至与中间包沿平齐。
2.1.4.3停止振动，对工作层进行预热。
2.1.4.4经过预热后的中间包放入存放台，供投入使用。
2.1.4.5 Q235不用碱性涂料，用绝热板，免烘烤。
2.2中间包盖及溢流槽浇注2.2.1绝热层、永久层和工作层浇注用的绝热混合料及中间包盖、溢流槽浇注料分别加入搅拌机内干混1～2分钟，按重量比加8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混合匀方可使用。
2.2.2浇注与中间包浇注技术要求相同。
2.2.3中间包盖、溢流槽的干燥方式与中间包永久层干燥方式相同。
2.3干燥中间包2.3.1用自动点火装置点火，将管道预热后开启煤气阀门，用自动点火装置点燃火焰传感器。
然后开启抽风机，进行加热。
2.3.2烘烤过程中，应随时对烘烤情况进行观察，防止熄火或火焰异常。
2.3.3烘烤升温曲线分三个阶段：先是小火，再是中火，后是大火升温。
中间包干燥及烘烤曲线如下图。
2.3.4烘烤3小时左右，温度达到800℃左右，停止加热。
2.3.5经过预热后的中间包，安装挡渣墙，盖上包盖吊入存放台。
中间包干燥及烘烤曲线图2.4返修包工作层的维护2.4.1清除中间包永久层上的残钢渣和垃圾。
2.4.2中间包在换衬台上定位。
2.4.3用水口对中装置定位水口座砖，座砖底与包底钢壳之间间隙和四周用高温耐火泥填嵌，座砖与浇注层之间间隙用引流砂填嵌。
2.4.4向中间包内倒入干式料，将冲击板放入中间包内，调整好冲击板的位置。
2.4.5工作层喷涂厚度可根据连浇时间及各部位损坏情况随时调整。
2.4.6其他同新包工作层喷涂方法。
2.5中间包水口砖和座砖的安装2.5.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的座砖和水口砖。
2.5.2座砖下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.5.3座砖与对中器中心线偏差小于1mm。
2.5.4座砖与浇注料之间要打结密实。
2.5.5水口砖四周涂泥料要均匀，装入座砖用木锤定位，做到平正、紧密。
2.5.6水口的孔必须垂直于包底，不能装斜。
2.6冲击板安装2.6.1冲击板安装前要严格检查，不得有裂纹、变形或严重残缺。
2.6.2冲击板下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.6.3冲击板窄边和斜边距浇注料30mm，上、下冲击板对齐，不得颠倒。
2.6.4浇注部位灰浆饱满，浇注料与冲击板平齐。
2.7挡渣墙的安装2.7.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的挡渣墙。
2.7.2挡渣墙安装时，两侧插入浇注槽中，并保持与中间包底部水平。
2.7.3挡渣墙与浇注料之间的高温耐火泥要饱满，工作面光滑，过渡自然。
2.8塞棒的组装及安装2.8.1清除夹头(横梁)上的粘钢粘渣及水口砖孔内及边缘的杂物。
2.8.2检查塞棒机构各部件不能有变形现象，连接必须牢固，定位准确。
2.8.3升降机构要求灵活，抬起和下落的滑动距离足够。
2.8.4检查塞棒不得有弯曲、扭曲变形。
棒体表面未涂防氧化涂料、镶嵌件有残损及松动或不到位的均不得使用。
2.8.5塞棒在组装过程中不得碰撞，不得使用有缺陷的塞棒。
2.8.6组装时塞棒头部螺纹孔中的带丝口石墨套要装平整，套入螺栓后应紧密接触，不得松动，上完螺栓后在塞棒头部均匀涂抹一层胶泥,盖上金属圆板，拧紧螺帽。
2.8.7塞棒用专用工具吊至安装位置，对准安装孔，仅塞棒上部螺栓与支撑臂靠紧，然后拧紧固定螺帽，接上氩气管，开浇时打开，开完浇关闭，起均匀温度作用。
2.8.8安装前可将塞棒放在水口上，将塞棒竖直，然后将塞棒正反向地旋转，使塞头与水口接触紧密。
2.8.9安装塞棒时，塞头顶点正对水口中心线，开关应灵活不得有跳动现象，否则容易造成塞棒晃动不稳。
2.8.10安装时不要用力过猛，以免断裂。
2.8.11上棒完毕后必须试验塞棒开闭是否灵活。
2.8.12用燃烟法检查塞棒位置安装是否准确，塞棒上的塞头砖与水口是否密合。
2.8.13检查完毕后，将塞棒设置在全开位置并予以锁定，把空冷管插入塞棒顶部芯杆内，然后将压缩空气软管与空冷管连接，并打开压缩空气进行吹扫。
3 开浇前的准备与检查送引锭杆前，要求确认所有信号、通讯及计算机、仪表显示系统正常，设备以及风、水、气、电的供给情况正常，所有条件都应符合浇注要求，严格执行设备开动前的确认制。
3.1 结晶器的检查3.1.1检查结晶器铜管表面是否清洁、干燥。
3.1.2检查结晶器铜管和外水套之间是否漏水或渗水，足辊转动是否正常。
3.1.3用肉眼观察铜管表面是否有损伤和退火裂纹，结晶器钢水液面处划痕深度≯0.5mm，结晶器下部划痕≯1.5mm。
3.2 振动装置的检查3.2.1振动参数的选择：（见铸机操作手册）3.2.2振动装置的检查振动装置振动应平稳，无杂音，不得有摆动现象。
3.3 二冷段的检查浇注前对二冷段进行认真检查，保证管路畅通，喷嘴喷水均匀，雾化程度符合要求。
喷嘴若有堵塞应及时更换。
3.4 电磁搅拌的检查浇注前在计算机终端上调出电磁搅拌器画面，检查搅拌方式、搅拌频率、电流、搅拌时间是否设定完毕。
3.5 冷却水的检查3.5.1结晶器冷却水3.5.1.1结晶器冷却水进水量要保证结晶器水冷套的缝隙中水流速度大于10m/s。
3.5.2二冷水的调整3.5.2.1二冷水的配水制度根据钢种、拉速和铸坯断面而设定。
3.5.2.2二冷水的水质及水压要求如下：各钢种及规格的二冷水表见连铸工艺卡。
3.5.3 电磁搅拌器冷却水入口温度最大不超过35℃；机械纯度为5～10mm过滤器的精细度；必须没有能产生磁化的成分；光学纯净，没有浑浊，没有沉淀；化学中性，允许PH值范围7～8；电导率≤500μs/cm；硫酸盐≤150 mg/L；钙硬度≤120 mg/l；M-碱度＜200ppm；亚硝酸盐根（NO2）＜0.04mg/L；铁（总含量）≤3mg/L；锰＜0.05mg/L；硫酸盐≤150mg/L；氯化物≤150mg/L；不得测出侵蚀性的CO2和NH3。
3.6 拉矫机冷、热坯压力设定的检查3.6.1拉矫机冷、热坯压力的设定3.6.2开浇前要对冷热坯压力设定值进行检查、确认。
3.7开浇前的材料准备3.7.1结晶器保护渣的技术条件及使用要点3.7.1.1保护渣入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。
3.7.1.2保护渣必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300～500mm的木架上，不同品种的保护渣分别存放，库房保持干燥。
3.7.1.3开浇前应将规定的品种的保护渣运到指定位置待用。
3.7.1.4保护渣应及时加入。
结晶器渣面应保持黑色，并均匀覆盖在结晶器钢液面上，适时补加。
整个浇注过程中，结晶器钢液面应保持稳定，否则易产生卷渣和铸坯内部缺陷，且增加保护渣的消耗。
3.7.1.5保护渣正常消耗量为0.5Kg/t钢。
3.7.1.6浇注过程中及时用钢棒挑出结晶器钢液面周围的渣圈。
3.7.1.7使用时，保护渣必须保持干燥。
3.7.1.8 按计划购买，存放期为三个月。
3.7.2中间包覆盖剂的技术条件和使用要点3.7.2.1中间包覆盖剂入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。
3.7.2.2中间包覆盖剂必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300～500mm的木架上，库房保持干燥。
3.7.2.3开浇前应将覆盖剂运到指定位置待用。
3.7.2.4覆盖剂由人工加入，当钢包开浇后，中间包钢水至10～12吨时应加入适量的覆盖剂，达到完全覆盖钢液面，加入量在18～20袋（10Kg/袋）。
3.7.2.5当钢水注入区（T型口）内钢液面超过长水口时，应向注入区加入适量的覆盖剂，加入量以不裸露钢液面为准。
3.7.2.6浇注过程中，向注入区适当补加覆盖剂，始终保持覆盖剂表面呈疏松、黑色。
更换大包后，要向注入区补加适量的覆盖剂。
覆盖剂的正常消耗量为1.0Kg/t钢。
3.7.2.7 Q235钢采用中性覆盖剂，其他钢种采用碱性覆盖剂。
3.7.3长水口的准备长水口使用前要仔细检查，不得有裂纹和明显缺陷，检查氩气环处是否有损坏，安装时要轻拿轻放。
3.7.4封引锭头材料的准备封引锭材料要求如下：石棉绳：直径10～13mm，干燥。
铁屑：1.0～1.5mm（厚），2.0～4.0mm（长），干燥、无油、无锈。
冷铁（普碳钢铁）：不同规格的冷铁形式不同，要求清洁。
4 上引锭杆及封引锭头操作4.1上引锭杆前，要求再次确认所有信号、通讯及自动化显示系统正常，机械设备以及风、水、气、电的供给情况正常。