注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项
【全球塑胶网202*年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.
2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不
得大于95为佳.
3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基
于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.
5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.
试模步骤及注意事项(二)
1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模
具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.
3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形
条件,影响试模质量.
4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.
5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融
越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,
必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模
具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以
不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料
进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又
因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,
气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,
使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并
注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热
不均)BMC的成型要点
BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝
缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工
方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料
加工后,
成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化
料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减
少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计
制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别
是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡
的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内
的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压
回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.
模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.
电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀
优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完
后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便
射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.
NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格
的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应
先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在
螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,
如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响
原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
扩展阅读：注塑模具试模前注意事项
一、前言
当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。
二、试模前的注意事项1.了解模具的有关资料：
最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意
(a)射出容量
(b)导杆的宽度
(c)最大的开程
(d)配件
是否齐全等。一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4.提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a)加料行程有否过长或不足。
(b)压力是否太高或太低。
(c)充模速度有否太快或太慢。
(d)加工周期是否太长或太短。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。三、试模的主要步骤为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)尺寸是否稳定。
(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
四、重要事项
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。
友情提示：本文中关于《注塑试模步骤及注意事项》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，注塑试模步骤及注意事项：该篇文章建议您自主创作。
注塑模具操作流程
注塑模具操作流程 一、模具准备 1. 清洁模具：使用清洁剂和软布清洁模具表面，确保表面无灰尘、油渍或其他杂质。 2. 检查模具：检查模具是否有损坏、磨损或变形。如果有问题，及时修复或更换模具。 二、原料准备 1. 原料选择：根据产品要求选择适当的塑料原料，并确保原料质量无瑕疵。 2. 原料加工：对原料进行预处理，如干燥、混合、研磨等，以确保原料的可塑性和均匀性。 三、模具安装 1. 安装固定模：将模具的固定部分安装在注塑机的固定板上，并确保固定牢固。 2. 安装活动模：将模具的活动部分安装在注塑机的移动板上，并确保活动灵活顺畅。 3. 调整模具间隙：根据产品要求，调整模具的间隙，以确保注塑过程中成型品的尺寸精度。 四、机器准备
1. 注塑机预热：根据塑料原料的熔融温度要求，将注塑机预热至合适的温度。 2. 注射参数设置：设置注塑机的注射速度、压力、时间等参数，以适应模具和原料的要求。 五、试模和调试 1. 试模：将空模和模具装配好后，进行试模操作。注射一定量的原料到模腔中，观察模具流道和出口是否畅通，以及产品填充情况。 2. 调试：根据试模结果，调整注塑机的参数，如注射速度、温度、压力等，以获得理想的产品质量。 六、生产操作 1. 开模：将准备好的原料加入注塑机的料斗中，启动注塑机，使模具实现合模和开模操作。 2. 注射成型：根据产品要求，控制注塑机的注射参数，将熔化的塑料原料注入到模腔中，进行成型。 3. 冷却固化：在注塑完成后，等待一定时间，使产品在模具中冷却和固化。 4. 取出产品：将模具中成型的产品从模具中取出，注意避免损坏产品的外观和尺寸。 5. 清洁模具：在每次生产结束后，对模具进行清洁，以确保下次使用时的操作流畅性和产品质量。
注塑厂试模流程操作规范
注塑厂试模流程操作规范 1.目的 为促使本公司试模流程规范化，合理化，对新开的模具(或者外厂调入的模具)在量产前进行确认模具的现状与适用机台、原料、模具缩水比例、产品的尺寸﹑外观、结构等问题并加以承认, 让新旧模具尽快地投入量产/生产，达到缩短项目运作的时间提高工作效率，明确规范试模作业程序、方法与安全注意事项﹐以保证试模品质为目的而制定本规范。 2.范围 适用于注塑厂所有新模具、改模旧模具、外来试模、生产模具等量产前的试样试模作业过程。 3.职责 3.1生产部：负责试模模具的上下模、试模调机，试模操作人员在试模流程中必须按照此规范操作，防 止试模操作人员因操作不当造成事故。 3.2工程部权责：由工程部制定本规范并实施与管理，对本规范负责，负责提供模具图纸、产品图纸、 产品检测标准、原料物性表、特殊结构等信息，试模跟进、负责提供试模原材料和特殊铺助器械的采购准备工作。 3.3修模组：负责将组装以及确认好的模具拉到生产部指定待试模区域，摆放好以及运输叉车归位，负 责维修和确认试模过程中模具的异常处理。 3.4品质部：根据客户提供的产品标准确认试模产品的尺寸、外观、结构、装配、可靠性等。 4.定义 试模是指在产品开发和制造流程中在产品完成模具制作后、批量生产前所进行的测试注塑步骤。模具在完成所有配件并装配完毕后，需要通过实际的注塑并得到注塑样品，然后通过样品检测才能确定模具的制作是否完全符合设计要求。如果注塑样品完全符合设计要求则表明模具制作没问题可以投入批量注塑生产；否则就需要根据样品反馈的问题进行模具的改模。根据改模情况的不同，试模可能会在批量生产前多次进行直到模具完全改正所有问题。 5.内容 5.1安全执行 5.1.1所有人员开动桥门式天车前请佩戴安全帽、戴手套、穿劳保鞋，模具起吊后不得从人员上
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书 注塑模具试模作业指导书 1.介绍 注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具 进行试模操作。本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。 2.准备工作 2.1 材料准备 2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。 2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。 2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。 2.2 模具检查 2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。 2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。 2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。 2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。 2.3 设备准备
2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。 2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。 2.3.3 准备好所需的模具安装工具。 3.试模步骤 3.1 模具安装 3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。 3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。 3.2 调整注塑参数 3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速 度等参数。 3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。 3.3 开始试模 3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。 3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。 3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。 4.常见问题及解决方法 4.1 模具堵塞
问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。 解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。 4.2 产品质量不合格 问题：产品存在短射、气孔等缺陷。 解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。 5.附件 本文档附带以下附件供参考： - 注塑模具试模检查表 - 注塑参数调整记录表 6.法律名词及注释 6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。 6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。 6.3 注塑机：用于注塑成型的设备，可以将熔融的塑料材料注入模具中。 6.4 短射：注塑过程中模具中未填充完全而导致产品缺陷的现象。
注塑模具试模作业指导书
注塑试模作业指导书 1. 目的 1。1。确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。 1。2.及时发现并找出成型过程中的问题，保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费. 1。3。找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。 确保产品的质量达到设计目的或客户的要求. 2。范围 适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业 3。职责 按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部） 4。试模前的准备工作 4。1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。 4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现 象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊 的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插 头等是否完整. 5. 选择适合的试模机器:
5。1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。 长×宽（cm）×0。155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2。5—4.0 ton/in2; HIPS 、P S 1。0-2。 0 ton/in2 P C、POM 、 3。0—5.0 ton/in2； GPPS(薄壁） 3。0— 4.0 ton/in2 TPU、PP、PE、1。5-2.5 ton/in2； POM 2.0—5。0 ton/in2 5.2.射胶量:产品重量的30%~75%最合适. 5.3。导柱的宽度：装上模具并能安全的锁紧. 5。4.最大的开模行程：能方便取出产品和水口。 6. 原料准备: 6。1 依不同原料特性做正确的烘烤。 6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 7。安装模具： 7。1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。 7。2模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、绞牙结构及限制开关等之动作是否确实。 7。3注意检查射嘴与模具是否对准。 7。4检查合模动作,此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作
模具基本知识之塑料篇 和 注塑试模步骤及注意事项
1、塑料的概念 聚合物(polymer)，又可称为高分子或巨分子(macromolecules)，也是一般所俗称的塑料(plastics)或树脂(resin)。所谓塑料，其实它是合成树脂中的一种，形状跟天然树脂中的松树脂相似，但因又经过化学的力量来合成，而被称之为塑料。 根据美国材料试验协会所下的定义，塑料乃是一种以高分子量有机物质为主要成分的材料，它在加工完成时呈现固态形状，在制造以及加工过程中，可以借流动(flow)来造型。 因此，经由此说明我们可以得到以下几项了解：它是高分子有机化合物，可以多种型态存在，例如液体固体胶体溶液等，它可以成形(moldable)，种类繁多因为不同的单体组成所以造成不同之塑料，用途广泛产品呈现多样化，具有不同的性质，可以用不同的加工方法。 2、塑料的分类 聚合物是由许多较小而结构简单的小分子(monomer)，借共价键来组合而成的。聚合物的种类繁多，一般若是以对热之变化来分类，它可以分为两大类：热固性塑料（Thermoset Plastics )：指的是加热后，会使分子构造结合成网状型态。一旦结合成网状聚合体，即使再加热也不会软化，显示出所谓的非可逆变化，是分子构造发生变化(化学变化 )所致。 热塑性塑料(Thermo plastics )：指加热后会熔化，可流动至模具冷却后成型，再加热后又会熔化的塑料；即可运用加热及冷却，使其产生可逆变化(液态←→固态)，是所谓的物理变化。 按照塑料的应用情况，热塑性塑料又可分为通用塑料、工程塑料、高性能工程塑料等三类。 通用的热塑性塑料其连续的使用温度在100℃以下，聚乙烯、聚氯乙稀、聚丙烯、聚苯乙烯并称为四大通用塑料。 工程塑料一般是指工作应力大于150MPa，连续工作温度能超过150℃以上的塑料。通常把聚酰胺（尼龙）、聚碳酸脂、聚甲醛、聚苯醚和热塑性聚酯称为五大工程塑料。 3、常用塑料的特性 ABS的特性 结构式：丙烯腈-- 丁二烯 --苯二烯(ABS)共聚物 性质：丙烯腈提供耐热及抗化性，丁二烯提供韧性及耐冲击性，苯乙烯提供延展性及加工性 优点：1、坚硬，易押出2、易染色3、难燃4、耐冲击5、表面性佳； 缺点：1、耐溶剂性差2、低介电强度3、低拉伸率； 用途：把手、外壳、行李箱、冰箱衬垫、家电制品； PC（聚碳酸酯） 结构式：聚碳酸酯 ( PC ) 性质：为非结晶性热塑性塑料 优点：1、具高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温度范围广；2、高度透明性及自由染色性；3、H.D.T.高；4、耐疲劳性佳；5、耐候性佳；6、电气特
注塑部试模主要流程
丰茂注塑部试模主要流程 1.试模组依据试模申请单上的原料种类、颜色、数量进行领料。 2.试模人员领到料后,依据原料物性干燥,干燥前应确认原料正确无误。 3.需要试模的部门及人员，应提前准备好模具、原材料物性报告、试模申请单。 准备: 1.试模人员应在试模前准备好前次试模的成型条件记录,以作为试模调机参考。 2.试模工作由工程师主导,并在试模前协调各单位参与试模,包括品质人员、模具制作人员、模具设计人员,新模/ECM试模需工程师全程参与跟进试模。 3.试模人员试模前应确认成型机无异常情况后,再依据《上落模作业指导书》架模,设定成型条件给予升温,并确认模具水路安装、顶出机构、热流道、原料干燥效果等相关细节。待各试模条件达到后即可进行试模。 4.新模TO试模,必须参照原料供应商或者客户提供树脂物性作参考,并填写好原料物性表单或试模报告。 5.根据注塑机台能力表,对比模具适合的机台架模,并填写注塑机与模具的参考。 试模 1.试模前应确认料管内原料与所需试模用料是否一致并清洗料管 2.试模时,试模人员参考《注塑机操作作业指导书》进行调试运行动作。 3.模温机的使用参考《模温机操作作业指导书》。 取样方式 1.试模取产品的50%、90%、95%短射样品提供给模具设计、模具制作人员,分析 模流以及排气位置确定。 2.调整试模工艺待模具运行状态稳定及成型工艺稳定后,由产品工程师、品质工 程师共同确认产品品质符合要求时,按照试模申请单的数量进行取样。 试模记录录入与发放 1. 取样完成后由试模人员填写试模报告,详细记录试模过程模具及产品的问题点并第一时间录入试模时的工艺参数和试模报告妥善保存,以作为标准成型条件制定或下次试模时成型条件参考的依据。试模记录表用纸档的形式传送给相应单位。 试模后工作处理 1.试模完成后成型试模人员应将试模用料清理干净,剩余用料则退库,避免混 料或错误使用。试模后不良品应由试模人员及时进行清理或报废,试模后模 具应进行清洁,并视情况上油或喷防锈油后下模并放置在指定的区域内。 2.试模后的样品交给工程师或相关人员,并单独送一模到两模交给品质部留样并记录 样品编号、数量、颜色、客户和相关信息。 试模检讨 试模工作完成后由负责该项目的工程师主导,模具、品质、注塑等各相应单位人员参与试模检讨,以及时解决试模发现的问题。试模检讨内容由产品工程师整理制作成试模检讨报告,以电子档形式传送给相应单位并保留原档。
模具试模问题点和对策
模具试模问题点和对策 一、前言 模具试模是模具制造过程中非常重要的环节，它直接关系到产品的质 量和生产效率。在实际操作中，我们会遇到各种各样的问题，如模具 开裂、变形、尺寸偏差等，这些问题需要我们及时发现并采取措施解决。本文将从试模前期准备、试模过程中常见问题及对策、试模后期 总结三个方面进行阐述。 二、试模前期准备 1.材料准备 在进行试模前，首先需要准备好所需的材料。包括塑料原料、辅助材 料（如色母等）、注塑机所需的润滑油和冷却水等。 2.设备检查 在开始试模之前，需要对注塑机进行全面检查。检查内容包括：电气 系统是否正常、液压系统是否正常、机械部分是否存在损坏或异响等。如果发现问题需要及时处理。
3.注塑工艺参数设置 根据产品要求和材料特性，合理设置注塑工艺参数。包括：注射压力、保压时间、保压压力、融胶温度等。 4.清洁工作 清洁工作是试模前必不可少的一项准备工作。需要清洁注塑机、模具 和周围环境，确保无杂质和灰尘。 三、试模过程中常见问题及对策 1.模具开裂 模具开裂是试模过程中常见的问题之一。主要原因是注塑机的压力过 大或者温度过高。解决方法：适当降低注塑机的压力和温度，同时加 强冷却。 2.模具变形 在注塑过程中，由于注射压力和保压时间的作用，容易导致模具变形。解决方法：增加支撑点或者加强模板结构，提高模具刚度。
3.尺寸偏差 在生产中，产品尺寸偏差是一个非常严重的问题。主要原因是注塑工艺参数设置不合理或者模具设计不合理。解决方法：合理设置注塑工艺参数和优化模具结构。 4.热流道堵料 热流道堵料会导致产品品质下降和生产效率降低。主要原因是热流道内部积累了杂质或者色母等物质。解决方法：定期清洗热流道，保持内部清洁。 5.模具表面粘附 在注塑过程中，模具表面容易出现粘附现象。主要原因是模具表面存在油污或者杂质等物质。解决方法：定期清洗模具表面，保持干净。 四、试模后期总结 试模结束后，需要对试模过程进行总结和分析。从注塑工艺参数、模具设计、材料选择等方面进行分析，找出问题所在并采取措施解决。同时也可以对试模过程中发现的问题和解决方法进行记录和归档，以
试模操作规程
试模操作规程 一、背景介绍 试模操作是模具创造过程中的重要环节，通过试模操作可以检验模具的设计和加工质量，确保模具在实际生产中的正常运行。本文将详细介绍试模操作的步骤和要求，以及相关注意事项。 二、试模操作步骤 1. 准备工作 a. 确保试模操作区域清洁整齐，无杂物堆积。 b. 检查模具和试模设备的完好性，确保无损坏或者漏洞。 c. 准备所需的试模材料和工具，如模具开启工具、模具润滑剂等。 2. 模具安装 a. 将模具放置在试模设备上，并确保固定坚固。 b. 检查模具的开启和关闭机构，确保正常运行。 c. 根据模具的结构和要求，调整模具的开合距离和速度。 3. 试模前准备 a. 清洁模具表面，确保无杂质和残留物。 b. 涂抹适量的模具润滑剂，以减少磨擦力和延长模具寿命。 c. 检查模具的冷却系统，确保冷却水通畅。 4. 试模操作
a. 打开试模设备的电源，确保电气系统正常工作。 b. 按照试模操作顺序，挨次进行模具开合、注塑、冷却等操作。 c. 观察模具运行状态，注意是否有异常声音或者震动。 d. 根据试模结果，调整模具参数，如温度、压力等。 5. 试模后处理 a. 关闭试模设备电源，断开电气连接。 b. 将试模产生的零件进行检查和测量，确保质量符合要求。 c. 清洁模具和试模设备，避免杂质积累和腐蚀。 d. 记录试模操作过程中的关键参数和问题，以备后续参考。 三、试模操作要求 1. 安全第一：在进行试模操作前，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。 2. 操作规范：按照试模操作步骤进行操作，不得随意更改操作顺序或者参数设定。 3. 环境整洁：保持试模操作区域的整洁，确保无杂物干扰试模操作。 4. 设备维护：定期对试模设备进行维护保养，确保设备的正常运行和安全性。 5. 质量控制：对试模产生的零件进行严格检查和测量，确保质量符合要求。 6. 参数记录：记录试模操作中的关键参数和问题，以便后续分析和改进。 四、注意事项 1. 遵守操作规程，严禁擅自更改试模操作步骤或者参数设定。
试模操作规程
试模操作规程 试模是指对某一产品的生产工艺进行模拟，以验证产品设计的合理性和生产过程的可行性。试模操作规程是指在试模过程中的各项操作规范和注意事项。下面是关于试模操作规程的一份参考，供参考： 一、试模前准备工作 1.熟悉试模设备的使用方法和操作规程； 2.准备试模所需的原材料和模具； 3.检查试模设备和模具的状态，确保无故障和损坏。 二、试模操作步骤 1.根据产品设计图纸，选择合适的模具进行装配； 2.将模具装配到试模设备上，并紧固好螺栓； 3.调整试模设备的参数，如温度、压力等，确保符合产品设计要求； 4.预热试模设备，将温度调整到合适的工作温度； 5.将预定数量的原材料放入试模设备，并注意材料的均匀分布； 6.启动试模设备，按照设备操作规程进行试模操作； 7.观察试模过程中的各个环节，如温度、压力等参数的变化和产品形态的变化； 8.根据需要，及时进行调整和控制，确保试模过程稳定、可靠；
9.进行试模生产，根据产品设计要求，进行一定数量的模具试制。 三、试模后处理 1.试模完成后，关闭试模设备，卸下模具； 2.检查试制出的产品，观察其形态和质量； 3.如有必要，可以对试制出的产品进行测量和测试； 4.清理试模设备和模具，确保试模设备和模具的清洁和完好； 5.记录试模操作过程中的各项参数，以备参考。 四、试模注意事项 1.操作人员必须具备相应的安全和操作技能，穿戴好个人防护装备； 2.操作人员必须严格按照试模操作规程进行操作，不得随意改变操作步骤； 3.在试模过程中，如发现设备故障或异常情况，应及时报告并采取相应措施； 4.试模过程中，严禁乱丢乱放材料，以免造成伤害或事故； 5.试模过程中，严禁操作人员伸手或靠近运行中的设备，以免发生意外； 6.试模过程中，应时刻注意环境卫生，保持工作场所整洁和安全。 以上是试模操作规程的一份参考，具体操作须根据实际情况进行调整和完善。试模操作规程的目的是确保试模
注塑试模作业指导书
注塑试模作业指导书 注塑试模作业指导书 一、前言 注塑试模作业是指在进行注塑产品生产前，对注塑模具进行试模操作，以验证模具的性能和调整模具参数，确保产品的质量和生产效率。本指导书旨在提供注塑试模作业的详细步骤和操作规范，以保证试模过程的科学性和规范性。 二、试模前准备 1.确认试模材料：根据产品要求确定试模材料，并确保试模材料的充足供应。 2.准备模具：检查模具的完整性，确保模具没有损坏或者未经维修，同时清洁模具表面。 3.清洁注塑机：清理注塑机的料斗和喂料系统，确保没有杂质和异物。 4.检查辅助设备：确保温度控制器、冷却水系统等辅助设备正常工作，维持适宜的工作环境。 5.确认试模参数：根据产品要求和模具结构，确定合适的注射压力、注射速度、回压等参数。
三、试模操作步骤 1.固定模具：使用合适的工具将模具固定在注塑机上，并确保模具的位置和方向正确。 2.调试模具温度：根据试模材料的熔点和注塑机的温度控制范围，设置合适的模具温度。 3.调试注射参数：根据试模材料的流动性和模具结构的复杂程度，调试合适的注射压力、注射速度和回压。 4.调试冷却系统：根据模具结构和试模材料的特性，调试合适的冷却时间和冷却水温度，确保产品冷却充分。 5.检查产品质量：根据产品要求，检查试模产品的尺寸精度、外观质量和物理性能。 6.记录数据并调整：记录试模过程中的各项参数，以备后续分析和优化，根据试模结果调整模具参数。 7.整理模具：试模结束后，及时清理模具和注塑机，保持模具的清洁和整洁。 四、附件 本文档所涉及的附件包括： 1.模具结构图：包括模具的截面图和组装图，用于操作人员对模具结构的了解；
试模操作流程标准规范
试模操作流程标准规范 试模操作流程 试模操作主要分为四个部分：试模前模具的检查、试模前的准备工作和调试、试模时的注意事项以及试模后模具的检收。 一、试模前模具的检查 在模具制作完成后，需要对模具进行试模前的检查，以发现设计和制造中的问题，及时进行纠正。具体步骤如下： 1.外观检查：成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应 光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。模具的闭合行程、尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。 2.配合间隙检查：各滑动零件的配合间隙应符合要求，起 止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。对于注塑腐蚀性较强
的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。 3.承压零件检查：互相接触的承压零件，应有合理的承压 面积和承压方式，避免直接承受挤压。模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。 二、试模前的准备工作及调试 试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。在试模前需要进行准备工作和调试。 1.原料检查：应检查所用原料是否符合要求，不符合要求 的应进行处理或更换。欲试之原料先行干燥，ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ不需干燥其余均要，利用新料试才标准。 2.模具挂上中心孔：要对准锁模力以总顿数的１／３即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模顿数直到不起毛边为止。这样做可以增长模具使用寿命。
3.加热温度调试：根据选定的工艺参数将料筒和喷嘴加热 至合适温度，判断温度是否合适的最好方法，是在喷嘴与模具主流道脱开时，用较低的注射压力，使熔料自喷嘴中缓慢流出，再观察料流流出情况。 三、试模时的注意事项 在试模过程中需要注意以下事项： 1.观察模具的闭合情况：将模具缓缓合拢，合模后各结合 面均应接触紧密，不得出现间隙。 2.检查顶出脱模机构：开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。 3.检查活动型芯、顶出及导向部分等运动：应滑动平稳、 灵活、动作协调可靠。 4.检查锁紧机构：各锁紧机构应能可靠、稳妥地锁紧，各 紧固件不得有任何松动现象。
试模注意事项及方法
试模注意事项及方法 模具的好坏，直接关系了产品的质量，生产效率及成本，这一点我想大家不会有异议。而模具的好坏需要通过试模来发现问题，解决问题，因此试模工序对于注塑企业来讲非常重要。关于试模方面的要求与资料，大家都比较容易查询得到。那么，国外试模又包含哪些内容呢？下面的文章就是介绍夕卜国人是如何试模的，对于文章所介绍的内容，我绝大部分是持肯定态度的。说实话,有些地方我没有看懂，有的地方则存在异议。这里我不发表自己的意见，来个彻底的“拿来主义”，原汁原味地把它介绍给大家的好，大家可以看别人是怎么做的，有异议的地方再探讨、交流。 （一）模具空运行测试一一验证模具的动作 A. 模具低压下的开合模状况检查： 1. 模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常声响，有无阻滞现象 2. 模具开合动作顺畅，有无干涉发生。 B、模具顶出系统的检查（低压下） 1. 顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象； 2. 平面处的顶针（司筒）顶出后，是否会发生松脱或卡死； 3. 斜面顶针或司筒装置，是否加定位销（防止松动或转动）； 4. 顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤 C. 模具复位的检查1.模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到 位（复位）；2.复位后，斜顶针端面不咼于模芯0.1mm或与模芯平齐;3.复位用限位咭掣接触是否良好；4.顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉（滑块是否回
到位）； 5. 模具是否装有顶针复位装置（机械式）。 D. 行位（滑块）动作的检查 1. 模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅； 2. 行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉； 3. 行位定位是否牢靠； 4. 液压抽芯装置动作顺序先后情况； 5. 行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。 （二）型腔进胶平衡性的测试 1•连续依次打5模,称量其重量； 2. 记录各模中每个产品的单件重量； 3. 减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模； 4. 称量并记录上述每个产品的重量； 5. 如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受一一 若重量波动误差在2%以内,则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡； 6. 如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况） （三）保压时间（浇口冻结）时间的测试1.保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品； 2. 如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止）； 3. 如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里；
模具试模流程
1．目的： 利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。试模的目的是要找出优化的工艺参数和模具设计 2．范围： 适用于本公司所有模具试模的全过程 3．试模流程: 3.1．新模试模 3.1.1模具工确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根据模 具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天安 排）。 3.1.2试模组(机修组)根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要 求开单领料备料烘烤，做好试前准备。 3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装 模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好 后通知项目/工程、模具设计、品质、模具工、机修到现场参与试模。 3.1.4机修先调试出产品打不足的测试产品，确认进浇是否均衡，再调试出整件产品 检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质初步检测产品尺寸与装配效 果。 3.1.5品质确认好样品后通知试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注塑样品。 3.1.6品质确认样品NG，机修会同模具设计、项目、模具工商讨问题的根源与发生原 因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，项目 与品质可以同意限量注塑样品。 3.1.7完成试模后机修卸下模具，并将模具清洗干净，并喷上防锈剂，异型分型面模 具卸模前通知模具工涂上红丹并将模具放回原位。 3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目或模具部取走 3.1.9机修根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条件 表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，机修组长审核后提交 模具部作修改模和2次试模参考.
试模过程注意事项
试模过程注意事项 试模过程是指在工业生产中，为了确保产品质量和生产效率，需要 对模具进行试模操作的过程。本文将重点介绍试模过程中需要注意的 事项，并按照合同的格式进行书写。 1. 材料准备 试模前，首先要准备好所需的材料。根据产品和模具的要求，选择 适当的原材料，并确保其质量符合标准要求。在准备材料时，注意材 料的存储条件，避免受潮或变质。 2. 设备检查 在试模前，需要对模具制造设备进行检查和维护。确保设备运行正常，各项参数设置正确，并进行必要的润滑和清洗。如发现设备故障 或异常，应及时进行维修或替换，以保证试模工作的顺利进行。 3. 模具组装 试模前，需要将模具的各个部分按照图纸要求进行组装。在组装过 程中，要严格按照工艺规程操作，确保各部件的精确配合和正确安装。注意检查模具的密封性能和运动性能，确保模具在试模过程中的稳定 性和可靠性。 4. 调试参数 模具组装完成后，需要根据试模要求进行参数的调试。例如，注塑 模具的调试包括模具温度、注射速度、压力等参数的设置；冲压模具
的调试包括上模和下模的间隙、冲床的压力和冲头的选取等。在调试 参数时，要根据产品要求和工艺经验进行合理的调整，确保试模过程 中的质量和效率。 5. 观察记录 试模过程中，要及时观察模具的工作状况，并记录关键参数的变化 和异常情况。例如，观察产品的成型情况、模具的冷却效果、材料的 成型流动情况等。通过观察记录，可以及时发现问题，并采取相应的 调整和措施，提高试模的成功率和效果。 6. 保养维护 试模结束后，需要对模具进行保养和维护工作。清洁模具表面，避 免杂质残留；润滑模具运动部件，保持其灵活性和寿命；修复磨损或 损坏的部件，确保模具的正常使用。同时，将试模中的经验教训总结 起来，制定相应的改进方案，提高模具和生产工艺的可靠性和稳定性。 在试模过程中，需要注意以下事项： - 安全第一：操作人员应严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人 防护装备，避免人身伤害和事故发生。 - 严格按照工艺要求进行操作：试模操作应严格按照工艺要求进行，不得随意调整参数或改变步骤，以免影响产品质量。 - 注意环境保护：在试模过程中，要注意节约能源、材料和水源， 降低环境污染，做到绿色试模。
注塑机试模方法及注意事项
注塑机试模方法及注意事项 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 注塑机试模方法及注意事项 新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。 试模前的注意事项 1.了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2.先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免 在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之
前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具 各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速 的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式 调校中心。 4.提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引 起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生 毛边及模具变形。 以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在 此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以
注塑模具安装调试操作注意事项
模具安装/调试 操作注意事项 架模注意事项 一、每次架模前要检查模具外观如：限位开关、强制回位螺丝、定位环 等； 二、确认机台吨位及顶出顶杆是否与模具匹配； 三、架模完成后，打开模具注意检查母模面是否有做防锈处理，公模斜销 入子是否有高出模面； 接运水注意事项 一、用大于模面的海绵或气泡袋之类柔软贴在模仁上（一定要将模面遮 住），防止水管铜头，螺丝刀，美工刀，以及水管内余留的水，碰到，滴到模面，模仁，滑块； 二、运水安装时必须检查水管内防水胶圈是否匹配，避免无胶圈及胶圈厚 度不符影响密封； 三、在模具天侧插水管时尽量不要将水管对准母模面和公模面，以免水管 内余留水滴到（咬花面，镜面，滑块内）。 四、当所有运水接通后，一定要扣好水管铜头上保险珠，同时用手拉一下 每条水管是否松动，以免在试模和生产中会脱落，水冲到模具内。 五、试水前确认水管长度合适，避免因太短或太长影响开模行程； 六、试水完成后将水管整理整齐便于检查水路或更改水路；
七、试水完成后打开模温机运转，同时检查模具是否有漏水或渗水出现， 如有需立即处理。 调试时意事项 一、在调机和升温过程中，如水嘴断了或水管破了，按如下步骤逐个排除。 （1），模具喷锈剂，关掉模温机，使模温机在停止状态，减少模具内水压，（2），立即断开模温机的进水和出水，也就是机台供应给模温机的水。 （3）立即关掉所有进模具的水路。 （4）用风枪吹干净模具内外的水。 （5）检查模面是否有水导致（锈斑、水印） （6）如有水印需模具专业人员处理禁止私自处理 下模时意事项 一、模具温度降至40度以下，架模员或者技术员不得离开机台，观察模 具降温后，高温水管铜头与铜水嘴之间有热胀冷缩反应，导致漏水或渗 水，进入模面 二、必须吹干净模具和水管内的水，防锈剂一定喷到位，尤其是滑块内， （咬花，镜面）
试模基础知识
试模基础知识 试模，或者试压模，或者工程试模，是建筑工地和各院校实验室。那么你对试模了解多少呢?以下是由店铺整理关于试模知识的内容，希望大家喜欢! 试模的种类 试模有很多种类，包括混凝土试模，胶砂试模，砂浆试模，抗渗试模，抗折试模，抗冻试模，无侧限试模，抗劈裂试模，饱和面试模，沥青马歇尔试模，等等很多种类! 试模的概述 试模是指在产品开发和制造流程中在产品完成模具制作后、批量生产前所进行的测试注塑步骤。模具在完成所有配件并装配完毕后，需要通过实际的注塑并得到注塑样品，然后通过样品检测才能确定模具的制作是否完全符合设计要求。如果注塑样品完全符合设计要求则表明模具制作没问题可以投入批量注塑生产;否则就需要根据样品反馈的问题进行模具的改模。根据改模情况的不同，试模可能会在批量生产前多次进行直到模具完全改正所有问题。 试模的使用方法 我们以三联试模，如附图所示。底座7用铸铁制成，其上下两面均经刨平，上平面装有两只定位销5。端板4和隔板6均用扁钢制造，其组成模腔的各平面均经磨光。压块3和压紧螺丝2铆成一体，并与销轴1一起构成压紧装置，用以压紧或松开端板，便于快速装卸。 装模时应注意端板与隔板的下平面与底座上平面必须靠紧，不得挠起，必要时可以在压紧模型的同时，用木锤轻击各板的上平面，使与底座贴紧。 每次装模前需在组成模腔的各零件表面涂一层薄薄的机油，然后使隔板与定位销靠紧，以免模腔歪斜。 每次脱模后，应立即擦净各个零件表面的余料并涂油防锈。 本模型在使用过程中应定期(每季一次)检查模腔尺寸，当发现其公差超过GB177-77规定时，应立即停止使用。
试模前的注意事项 1、了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意 (a)射出容量 (b)导杆的宽度 (c)最大的开程 (d)配件 E 是否齐全等。一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。 模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。 :L 俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5、若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项 注塑试模步骤及注意事项 注塑试模步骤及注意事项 【全球塑胶网20__年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥. 2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳. 3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏. 4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填. 5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要. 试模步骤及注意事项(二)
1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢 出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷. 3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2 模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量. 4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温. 5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象. 6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油. 7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件 射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在