电子束焊
电子束焊接
1.3.1 焊前准备
焊前清理：真空电子束焊前必须对焊件表面
进行严格清理，否则将导致焊缝产生缺陷， 接头的力学性能降低，不清洁的表面还会延 长抽真空时间，影响电子枪工作的稳定性， 降低真空泵的使用寿命。
1.3.1 焊前准备
观察窗口通常由三重玻璃组成，里层为普通玻璃；中层 的铅玻璃是防护X射线的作用；外层的钢化玻璃是承受 真空室内外压力差的。
采用工业电视可以使操作者能连续观察焊接过程，防止 肉眼受强烈光线刺激的危害。
1.2.2 电子束焊机的选用
选用电子束焊机通常考虑以下几个方面： 焊接化学性能活泼的金属（如W、Ta、Mo等）及其合金应
零件装配： 对于无锁底的对接接头，板厚δ＜1.5mm时，局部最
大间隙不应超过0.07 mm；随板厚增加，间隙略增。 板厚超过3.8mm时，局部最大间隙可到0.25 mm。
焊薄工件时，一般装配间隙不应大于0.13mm。
1.3.1 焊前准备
非真空电子束焊时，装配间隙可以放宽到0.75mm。 深熔焊时，装配不良或间隙过大，会导致过量收缩、 咬边、漏焊等缺陷。
1.1.2 电子束焊的特点及分类
2．电子束焊的缺点 设备比较复杂，投资大，费用较昂贵； 电子束焊要求接头位置准确，间隙小而且均匀，
焊前对接头加工、装配要求严格； 真空电子束焊接时，被焊工件尺寸和形状常常受到
工作室的限制； 电子束易受杂散电磁场的干扰，影响焊接质量； 电子束焊接时产生X射线，需要操作人员严加防护。
由电子枪、工作室（也 称真空室）、电源及电 气控制系统、真空系统、 工作台以及辅助装置等 几大部分组成。
1.2.1 电子束焊机的组成
电子束焊接
电子束焊接电子束焊接是一种利用电子束作为热源的焊接工艺。
电子束发生器中的阴极加热到一定的温度时逸出电子，电子在高压电场中被加速，通过电磁透镜聚焦后，形成能量密集度极高的电子束，当电子束轰击焊接表面时，电子的动能大部分转变为热能，使焊接件的结合处的金属熔融，当焊件移动时，在焊件结合处形成一条连续的焊缝。
对于真空电子束焊机，要焊接的工件置于真空室中，一般装夹在可直线移动或旋转的工作台上。
焊接过程可通过观察系统观察。
电子束焊接技术因其高能量密度和优良的焊缝质量，率先在国内航空工业得到应用。
先进发动机和飞机工业中已广泛应用了电子束焊接技术，取得了很大的经济效益和社会效益，该项技术从上世纪八十年代开始逐步在向民用工业转化。
汽车工业、机械工业等已广泛应用该技术。
我国自行研制电子束焊机始于60 年代，至今已研制生产出不同类型和功能的电子束焊机上百台，并形成了一支研制生产的技术队伍，能为国内市场提供小功率的电子束焊机。
近年来，出现了关键部件 (电子枪，高压电源等) 引进、其它部件国内配套的引进方式，这种方式的优点是：设备既保持了较高的技术水平，又能大大降低成本，同时还能对用户提供较完善的售后服务。
北京航空工艺研究所以此方式为某航空厂实施设备的总体设计和总成，实现了某重要构件的真空电子束焊接；桂林电器科学研究所也通过这种方式开发了HDG(Z)-6 型双金属带材高压电子束连续自动焊接生产线，该机加速电压120kV、束流0〜50mA、电子束功率6kW，带材运行速度0〜15m/min ，从而使我国挤身于世界上能生产这种生产线的几个国家之一。
北京中科电气高技术公司近期为上海通用汽车公司研制成功自动变速车液力扭变器涡轮组件电子束焊机，70 s 内可完成两条端面圆焊缝的焊接，并已投入商业化生产。
目前，以科学院电工所的EBW 系列为代表的汽车齿轮专用电子束焊机占据了国内汽车齿轮电子束焊接的主要市场份额；我国的中小功率电子束焊机已接近或赶上国外同类产品的先进水平，而价格仅为国外同类产品的1/4 左右，有明显的性能价格比优势。
电子束焊
电子束焊利用高速、聚焦的电子流轰击金属工件表面，使其在瞬间熔化并形成焊缝的方法，称作电子束焊，焊接原理如动画所示。
通常在真空中从炽热阴极发射的电子，被高压静电场加速和聚焦后，又进一步由电磁场会聚成高能密度的电子束（束径0.25～100mm，能量密度5×106W/cm2）。
当电子束轰击工件表面时，由于受到金属原子的阻挡，电子的动能在瞬间变成热能，使金属加热、熔化、蒸发，并在工件表面下部产生一深熔空腔，电子束和工件相对移动时，使熔化金属向前转移，形成窄而深的大深宽比焊缝。
电子束焊特点：（1）热源能量密度高，焊接速度快，焊缝线能量小。
焊缝深宽比大，最大可达20：1～50：1。
焊接热影响区小，工件变形小。
（2）电子束可控性好，焊接规范调节范围宽且稳定。
（3）真空保护好，无金属电极污染，保证了焊缝金属的高纯度。
（4)节能、节材，在大批量或厚板产品生产中，焊接成本是电弧焊的50％左右。
（5）焊接设备复杂，造价高，焊接尺寸受真空室限制，使用维护技术要求高，需注意防护X射线。
利用电子束作为热源的焊接方法。
如图电子束焊原理图所示﹐热阴极(或灯丝)发射的电子﹐在真空中被高压静电场加速﹐经磁透镜產生的电磁场聚集成功率密度高达1.5×105瓦/厘米2的电子束(束径为0.25～1毫米)﹐轰击到工件表面上﹐释放的动能转变为热能﹐熔化金属﹐焊出既深又窄的焊缝(深/宽比可达10﹕1～30﹕1)﹐焊接速度可达125～200米/时﹐工件的热影响区和变形量都很小。
电子束的焊接工作室一般处於高真空状态﹐压力为10-1～100帕﹐称为高真空电子束焊。
处於低真空状态时压力为100～10000帕﹐称为低真空电子束焊。
在大气中焊接的称为非真空电子束焊。
真空工作室为焊接创造高纯洁的环境﹐因而不需要保护气体就能获得无氧化﹑无气孔和无夹渣的优质焊接接头。
随著工作室气压的增加﹐电子束散焦程度增大﹐焊缝的深/宽比减小。
电子束焊机有两类﹕低压电子束焊机的加速电压为30～60千伏﹔高压电子束焊机的加速电压可达175千伏。
第九章-电子束焊
第二节 电子束焊的焊接设备一、电来自枪图9-1 三极电子枪
(1)直接加热式阴极 加热电流的类型和大小是影响阴
第二节 电子束焊的焊接设备
极寿命、电子束稳定的主要因素。 (2)间接加热式阴极 在加热灯丝和阴极之间应加几千伏的电压，使 阴极受到热电子的撞击而升温，这种电极的热惯性大、寿命长、形状 稳定。
2.按被焊材料所处环境的真空度分类
(1)高真空电子束焊 焊接是在10-4~10-1Pa的压强下进行的，良好的 真空条件，可以很好地保护焊缝熔池，防止金属元素的氧化和烧损。
第一节 电子束焊概述
(2)低真空电子束焊 焊接是在10-1~10Pa的压强下进行的，虽然真空 度不高，但是，在10-1~10Pa的压强下，束流密度及其相应的功率密 度的最大值，与高真空的最大值相差很小。 (3)非真空电子束焊 成本低、效率高，在汽车生产线上可连续进行 焊接。
第二节 电子束焊的焊接设备
二、供电电源
(1)高压电源 直流高压电源是用来建立阴极-阳级之间的高压电场， 对于保证电子束斑点的质量、参数的稳定、聚焦和偏转等起到很重要 的作用。 (2)阴极加热电源 直热式阴极加热电源应采用具有良好滤波的直流 电源，要求不高的专用电子束焊机也可以采用交流电供电。 (3)偏压电源 为了使电子束流在允许的范围内稳定，偏压电源及其 控制系统应具有良好的调节特性(一般能在100~2000V之间调节)。
焊工（技师、 高级技师）
第九章 电子束焊
了解电子束焊的特点，能够针对特殊 材料和结构选择电子束焊焊接方法。
第一节 电子束焊概述
一、电子束焊的原理 二、电子束焊的特点
1.电子束焊的优点
(1)功率密度高 电子束焊常用的加速电压为30~150kV，电子束电流 为20~1000mA，聚焦后的电子束焦点直径约为0.1~1mm，所以，电子束 的功率密度可达104~109W/cm2。 (2)快速、精确地控制 通过电场、磁场可对电子束作快速、精确的 控制，而激光只能通过透镜和反射镜控制，速度较电子束慢。 (3)穿透能力强 电子束斑点尺寸极小，功率密度大，穿透能力强， 焊缝深宽比(深度与宽度比)达50∶1，可一次焊透的不锈钢。
电子束焊
压的系统，都必须采取有效的安全防护措施。
(2) X射线辐射 焊接时大量的X射线是由高速运动的电子束与焊 件撞击所产生的，在枪体和工作室内电子束与气体分 子或金属蒸气相撞时，也会产生相当数量的X射线。
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(3) 烟雾与气体 电子束焊接时会产生有害的金属蒸气、烟雾、臭 氧及氧化氮等。因此，要有通风或排气措施，以确保 真空室内和工作场所的有害气体含量降低到安全水准
焊缝
1
2、电子束焊的分类
1）按照真空度不同
高真空、低真空、非真空
2）按照工件所处环境
全真空、局部真空
3）按照电子束功率
大、中、小功率
4）按照深穿特点
普通、脉冲
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3、电子束焊的特点
(1)穿透能力强，焊缝深宽比大，可达50:1；
(2) 焊接速度快，热影响区小，焊接变形小；
(3) 真空环境利于提高焊缝质量； (4) 焊接可达性好； (5) 电子束易于控制 ； (6) 设备复杂，费用比较昂贵 (7) 接头装配要求严格，接头间隙小而且均匀 ； 不足 (8) 被焊工件尺寸和形状常常受到真空室的限制 ； (9) 电子束易受电磁场的干扰，影响焊接质量 ； (10)产生X射线需要严格防护以保证操作人员的安全
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9、电子束焊接缺陷
(1) 焊偏： a) 引起焊偏的原因： 一是设备不良，使对中不准确可靠； 二是焊件发生变形； 三是静电力和磁力干扰使电子束发生偏转。 b) 防止措施： 从设备方面应提高传动系统精度；提高对焊件夹持 的刚性。 从工艺方面，焊前将所有铁磁焊件退磁和采用非磁 性材料夹具。
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(2)塌陷
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(5)冷隔
是焊缝金属本身的不完善熔合，出现在根部焊缝
金属的层状线上，由于熔融金属的受热波动所造成。 防止产生冷隔的工艺措施是减小电子束功率密度 和迚行电子束的横向摆动，以减小深宽比值和增大根 部缝宽。
电子束焊是什么焊接方法
电子束焊是什么焊接方法
电子束焊是一种高能量密度的焊接方法，它利用电子束在工件上产生热量，从而实现焊接的目的。
电子束焊具有焊缝深度大、热影响区小、焊接速度快等优点，因此在航空航天、核工业、汽车制造等领域得到了广泛的应用。
首先，让我们来了解一下电子束焊的原理。
电子束焊是利用电子枪发射出的高速电子束对工件表面进行加热，使工件材料局部熔化，然后通过焊接材料的熔化填充焊缝，最终形成坚固的焊接接头。
电子束焊的高能量密度使得焊接过程中热量集中，能够快速加热工件表面并实现高效的焊接。
其次，电子束焊的特点和优势是什么呢？首先，电子束焊焊缝深度大，能够实现较深的焊接，使得焊接接头更加牢固。
其次，电子束焊热影响区小，减少了对工件周围材料的热影响，有利于减少变形和残余应力。
此外，电子束焊焊接速度快，能够提高生产效率，降低生产成本。
因此，电子束焊在一些对焊接质量和效率要求较高的领域得到了广泛的应用。
除此之外，电子束焊还存在一些局限性。
首先，电子束焊设备成本较高，需要专门的设备和技术人员进行操作和维护。
其次，电子束焊对工件的表面质量要求较高，对杂质和气体的敏感度较大，需要在真空或惰性气体环境下进行焊接。
因此，在一些对焊接成本要求较低的领域，电子束焊可能并不适用。
总的来说，电子束焊是一种高能量密度的焊接方法，具有焊缝深度大、热影响区小、焊接速度快等优点，适用于一些对焊接质量和效率要求较高的领域。
然而，电子束焊设备成本较高，对工件表面质量要求较高，因此在实际应用中需要综合考虑其优势和局限性，并选择合适的焊接方法来满足实际生产的需求。
电子束焊是什么焊接方法
电子束焊是什么焊接方法
电子束焊是一种高能焊接方法，利用电子束作为热源进行焊接。
电子束焊具有
焊接速度快、热输入集中、热影响区小等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
本文将介绍电子束焊的原理、特点以及应用领域。
电子束焊的原理是利用电子枪产生高速电子流，通过电子束聚焦器将电子束聚
焦成细束，然后照射到焊接部位，电子束在焊接部位产生高能量的热量，使焊接材料瞬间熔化，完成焊接过程。
电子束焊具有以下特点，首先，焊接速度快。
由于电子束的高能量和热输入集中，焊接速度可以达到每分钟数米，远远快于传统焊接方法。
其次，热影响区小。
电子束焊的热输入非常集中，热影响区小，可以减少焊接变形和残余应力。
最后，焊接质量高。
电子束焊的焊缝形貌好，焊接质量高，适用于对焊接质量要求较高的领域。
电子束焊被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
在航空航天领域，电子束焊被用于焊接航空发动机、航天器结构件等高强度、高温材料。
在汽车制造领域，电子束焊被用于焊接汽车发动机、变速箱、底盘等部件。
在电子设备领域，电子束焊被用于焊接电子元器件、电子线路板等精密零部件。
总之，电子束焊是一种高能焊接方法，具有焊接速度快、热输入集中、热影响
区小等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
随着科技的不断进步，电子束焊技术将会得到更广泛的应用和发展。
电子束焊接
电子束焊接原理电子束焊接(EBW)是利用电子枪所产生的电子在阴阳极间的高电场作用下被拉出，并加速到很高速度，经一级或二级磁透镜聚焦后，形成密集的高速电子流，当其撞击在工件接缝处，其动能转化为热能，使材料迅速熔化而达到焊接的目的。
高速电子在金属中的穿透能力非常弱，如在100kV加速电压下仅能穿透1/40mm，但电子束焊接所以能一次焊透甚至达数百毫米，这是因焊接过程中一部分材料迅速蒸发，其气流强大的反作用力迫使底面液体向四周排开，让出新的底面，电子束继续作用，过程连续不断进行，最后形成一又深又窄的焊缝。
电子束焊接特点电子束焊接是一种先进的焊接方法,其特点和要求主要表现在如下几方面：(1)由于电子束的能量密度很高,焊接速度快,焊件的热影响区和焊接变形极小,可作为零件的终加工工序。
(2)电子束焊缝的深宽比大,可达10∶1~40∶1,而一般电弧焊的深宽比约为1∶1. 5,因此,可以实现大厚度、不开坡口的焊接场合。
(3)可控性好。
电子束焊接参数(电压、电流、焊接速度等)能够被精确控制,焊接时参数的重复性及稳定性好,能确保焊件的焊接质量。
(4)可将难于整体加工的零件分解为容易加工的几部分,再用电子束焊的方法将其焊成整体,使复杂工序变得简单。
(5)可用于不加填充焊丝的对接、角接、T形接等多种焊接场合。
(6)因电子束焊焦点小而能量集中,对组焊件配合处的机械加工精度及装配质量有严格要求,对接焊缝的两边缘要求平整、贴紧,一般不留间隙。
(7)为防止出现焊接裂纹等缺陷,对采用电子束焊接的零件材料,一般要求其碳当量小于0. 4%, 当材料的碳当量大于0. 6%时,裂纹就很难避免,且对焊接工艺的要求也特别高。
电子束焊接的应用日本电子束焊接在压力容器中的实际应用电子束焊接具有焊接热输入量小，焊缝非常窄，几乎没有热影响区，因此焊接接头的性能很好，在焊接过程中工件几乎没有收缩与变形;在真空中焊接，避免了氮、氢、氧的有害作用，可防止低合金高强度钢产生延迟裂纹，同时，由于在真空中避免了氮与氧的有害作用，使较活泼的金属也易于焊接等优点。
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电子束焊焊接方法基本概念
电子束焊是利用加速和聚焦的电子束轰击置于真空或非真空中的焊件所产生的热能进行焊接的方法。
基本原理和分类
电子束焊接因具有不用焊条、不易氧化、工艺重复性好及热变形量小的优点而广泛应用于航空航天、原子能、国防及军工、汽车和电气电工仪表等众多行业。
电子束焊接的基本原理是电子枪中的阴极由于直接或间接加热而发射电子，该电子在高压静电场的加速下再通过电磁场的聚焦就可以形成能量密度极高的电子束，用此电子束去轰击工件，巨大的动能转化为热能，使焊接处工件熔化，形成熔池，从而实现对工件的焊接。
电子束焊的分类方法很多。
按被焊工件所
处的环境的真空度可分为三种：高真空电
子束焊，低真空电子束焊和非真空电子束
焊。
1.高真空电子束焊是在10-4～10-1Pa
的压强下进行的。
良好的真空条件，可以
保证对熔池的“保护”防止金属元素的氧化
和烧损，适用于活性金属、难熔金属和质
量要求高的工件的焊接。
2.低真空电子束焊是在10-1～10Pa
的压强下进行的。
压强为4Pa时束流密度
及其相应的功率密度的最大值与高真空的
最大值相差很小。
因此，低真空电子束焊
也具有束流密度和功率密度高的特点。
由
于只需抽到低真空，明显地缩短了抽真空
时间，提高了生产率，适用于批量大的零
件的焊接和在生产线上使用。
3.在非真空电子束焊机中，电子束仍
是在高真空条件下产生的，然后穿过一组光阑、气阻和若干级预真空小室，射到处于大气压力下的工件上。
在压强增加到7～15Pa 时，由于散射，电子束功率密度明显下降。
在大气压下，电子束散射更加强烈。
即使将电子枪的工作距离限制在20～50mm，焊缝深宽比最大也只能达到5：1。
目前，非真空电子束焊接能够达到的最大熔深为30mm。
这种方法的优点是不需真空室，因而可以焊接尺寸大的
工件，生产率较高。
工艺特点和应用范围
1.工艺特点
①电子束穿透能力强(功率密度可达106W/cm2)，焊缝深宽比大(可达50:1)，易于实现厚度差极大的焊件之间的接。
②焊接速度特快(大于1m/min )，热影响区小，焊接变小。
③真空环境中焊接，有利于提高焊缝质耸。
④可达性好。
在真空环境下，电子束可发射到较远位置，且束流直径远细于任何电极或焊枪。
⑤可控性好。
通过控制电子束聚焦，可实现穿透数层非焊接件后再聚焦于焊接位置进行焊接；通过控制电子束偏移，可实现复杂接缝的自动焊接；还可通过电子束扫描熔池以消除焊接缺陷。
应用范围
1.航空航天工业：加工一些技术要求高并有特殊用途的部件，如直升飞机的零部件或卫星燃料箱。
2.能源和电子工业：大批量加工铜制品和其它一些接触材料的产品如断路器
3.铁路，造船和医药工业：安全可靠的连接，如德国高速火车的扣环和适用人体的植入物。
4.机器设备制造和食品工业：小批量和大批量加工不锈钢制品以及其它不同的钢的结合物的产品。
可通过电子束焊接重达50吨的工件
影响焊接质量的工艺参数
影响电子束焊接质量的一些工艺因素，如焊缝结构设计、工装模具、焊接参数、电子束斑点位置、预热和退火、填充材料以及电子束跟踪焊接等。
1.焊缝结构及配合间隙
在焊接实践中，会碰到形形色色的工件，焊缝结构也各不相同，但总体上可分为：对焊缝、端焊缝、角焊缝（包括穿透焊缝），或区分为直线焊缝、环线焊缝、曲线焊缝、点焊缝，还
有等截面焊缝和变截面焊缝等。
为了达到最佳焊接效果，焊缝结构和配合间隙的设计至关重要，既要考虑工件（部件）在整机中的作用，又必须满足被焊材料可焊性和具体焊接工艺的要求。
所以在实施焊接之前，应该与工程设计人员共同讨论焊接件的焊缝结构，或通过工艺试验确定合理的结构与间隙尺寸。
2.工装模具
为了将被焊接的工件置于焊机之中，工装模具（夹具）直接影响焊接的实施效果，从一定意义上讲，模具的正确设计是焊接工作成功的一半。
3.焊接参数
根据被焊工件的材料、尺寸及结构选取相应的工艺参数是焊接工作的主要内容。
1）焊接功率的影响。
电子束的焊接功率指：
P=U·I
式中P—功率（w），U—电压（kV），I—束流（mA）它直接影响焊接的熔深，随着焊接功率的增大，焊接熔深呈线性增大。
从加速电压的高低区分，高压焊机（如150kV）的电子束穿透能力更强，与低中压焊机相比，同等功率时焊接熔深会大一些；但亦有一种观点认为焊接熔深取决于电子枪的性能。
2）焊接线能量的影响。
焊接线能量指
E=P/S
式中E—线能量（J/mm），P—功率（w），S—焊速（mm/s）
焊接线能量的输入大小对焊缝的成型起很大作用，如可以获得焊缝的最佳深宽比。
另外，快速焊接时工件变形较小；慢速焊接可防止高强钢等工件产生裂纹。
3）临界焊接参数的作用。
我们在进行薄件和高精度工件的焊接工艺试验时，发现它的焊接参数非常严格，偏大或偏小均会导致失败，将此参数称之谓临界焊接参数。
电子束焊接主要焊接焊接参数有电子束电流(束流)、加速电压、焊接速度、聚焦电流、焦点工作距离等。
(1)对熔深的影响熔深与加速电压、束流成止比，与束斑直径(受聚焦电流影响)、焦点工作距离及焊接速度成反比。
（2）对焊缝横断面深宽比的影响在其他参数不变情况下，焊缝横断面深宽比与加速电压成正比。
增加束流，熔深和熔宽也都会增加。
增加焊接速度会使焊缝变窄，熔深减小。
电子束聚焦状态对熔深及焊缝形状有很大影响。
焦点(束斑)变小可使焊缝变窄，熔深增加。
必须指出，以上趋势只是一般规律。
对不同设备，由于电子枪结构、加速电压和真空度的差异，其束流品质并不完全一致，因而在不同设备上焊接同一接头时，上述诸工艺参数也并不完全相同。
焊接方法（系统）设备与装置组成和性能指标
电子束焊焊接装置按加速电压高低分，可分为高压电子束焊(>120kV)中压电子
束(60-100 kV)和低压电子束焊(<40kV)三类；按焊件所处环境分可分为高真空电
子束焊( 10-4~10-1 Pa)、低真空电子束焊(10-1~10Pa)和非真空电子束焊三类。
其装置主要由电子枪、电源、工作室(真空室)、运动系统、真空系统及电气控制
系统等组成。
(1)电子枪电子枪为电子束焊焊接装置的关键部件。
(2)电源由高压电源、阴极加热电源和偏压电源组成，密封于以纯净变压器油
作为介质的油箱中。
(3)真空系统用于电子枪和工作室的抽真空，分别以机械泵、油扩散泵和
涡轮分子泵对应于抽低、中、高真空。
(4)工作室用以提供真空环境及使操作者与电子束隔离，以免受X射线幅射。
其尺寸及形状取决于焊机用途和焊件形状及尺寸，一般采用矩形或圆柱形，容
积由数升到数千立方米。
(5)运动系统由工作台、转台及夹具组成，目的是使电子束与焊件循焊接路线
实行相对(焊件不动，电子枪动，或反之)运动。
(6)电气控制系统目前已大都采用程控技术，焊接过程已可实现全自动化。
(7)辅助系统含电子束束斑品质测量和对焊缝的观察及跟踪两部分。
前者直接影响焊接质量，故检测束流焦点位置和束斑品质极为重要；
后者有利于操作者对焊接过程的监控，可以工业电视、二次电子成像系统或直接设置观察窗日来实现。
连续真空
局部真空
典型零件的应用实例
电子束焊接技术在航天卫星领域有较广泛的使用，如有的星际飞行器，其推进器用的是电火箭，其发射体使水银或铯汽化并游离，其离子在加速极电势作用下，从其表面拉出并加速到一定速度，形成所需推力，发射体的表面积越大，其游离量越大，效率越高，多孔钨是最佳选择。
多孔钨还需与支撑件钨块用电子束焊牢成一体，而该钨支撑件又必须与钽盒焊牢，但钽与钨直接熔焊，其合金变脆，而以钛为中间介质用电子束钎焊，而获得无裂纹焊接。
钛合金有高的强质比，是宇航用重要结构材料。
用氩弧焊，延性差，很脆，而用电子束焊，共焊接质量好得多，用电子束焊这些钛合金焊缝强度能达到基材的等强度，其冲击强度甚至比基材还高。
铍合金具有更高的强质比，阿波罗飞船门的框架构件就用铍合金，采用电子束焊接而成。
图所示导弹壳体采用非真空电子束焊示意图：
而且在火箭，导弹，飞船，空间站，星球车，太阳能电站，造船业，发动机制造业，航空业等，大到航母，小到一个小零件都需要使用电子束焊接。
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