船舶防腐蚀技术的基本知识及涂装检验技术
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程一、前言船舶工程船体涂装技术规程是为了规范船体涂装工作而制定的，旨在确保船体涂装质量，提高船舶使用寿命，保障海上安全。
本规程适用于各类船舶的船体涂装工作。
二、涂装前准备1. 清洁船体表面在涂装前，必须清洁船体表面，去除污垢、油脂、盐分等杂质，以确保船体表面光滑干净。
清洁方法包括机械清洗、化学清洗、水压清洗等，视情况而定。
2. 防腐处理在清洁后，必须进行防腐处理。
防腐处理方法包括热喷涂、防锈漆涂装等。
在防腐处理过程中，必须注意处理质量，确保防腐处理效果。
3. 涂装计划在进行涂装前，必须制定涂装计划，明确涂装区域、涂装方法、涂装材料等，以确保涂装工作有序进行。
涂装计划应根据船舶使用情况、气候条件等进行调整。
三、涂装工艺1. 底漆涂装底漆涂装是涂装工作的第一步，用于填充船体表面的毛孔和凹凸不平处，提高后续涂层的附着力。
底漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
2. 中间漆涂装中间漆涂装是在底漆涂装后进行的，用于增加船体表面的光滑度和美观度。
中间漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
3. 上光漆涂装上光漆涂装是最后一道涂层，用于保护船体表面和提高船体的美观度。
上光漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
四、涂装质量控制1. 涂层厚度控制涂层厚度是涂装质量的关键指标之一，应在涂装过程中进行实时监测和控制。
涂层厚度应符合涂层材料的规定要求。
2. 涂层粘结力检测涂层粘结力是涂装质量的另一个关键指标，应在涂装完成后进行检测。
涂层粘结力应符合涂层材料的规定要求。
3. 涂层外观检测涂层外观是涂装质量的重要指标之一，应在涂装完成后进行检测。
涂层外观应符合涂层材料的规定要求。
五、安全措施1. 呼吸防护在涂装过程中，应配备呼吸防护设备，以保护工人的呼吸系统。
2. 防护服装在涂装过程中，应穿戴防护服装，以保护工人的皮肤。
3. 防火措施在涂装过程中，应采取防火措施，以避免火灾事故的发生。
4. 通风措施在涂装过程中，应采取通风措施，以保持涂装工作区域的空气流通。
船舶涂装知识点总结
船舶涂装知识点总结船舶涂装是为了提高船舶的外观美观、延长使用寿命、防止腐蚀和防止海洋生物附着而进行的一项重要工艺。
船舶涂装的质量直接影响着船舶的使用寿命和安全。
以下是关于船舶涂装的一些知识点总结。
一、船舶涂装的重要性1.美观：船舶作为海上交通工具，外观的美观直接影响着船舶的形象以及公司的形象。
2.防锈：船舶在海上长时间航行，易受海水和空气的腐蚀，使用合适的涂装材料可以有效减少腐蚀。
3.防污：海洋环境中有大量的海洋生物，容易在船舶表面滋生，影响速度和燃油消耗，涂装可以减少生物附着。
4.船舶性能：正确的涂装可以减少船舶的水阻，提高船舶航行的性能。
二、船舶涂装的分类1.防锈涂装：主要是在船舶钢铁结构上进行的涂装，以增加防腐蚀性能。
2.外观涂装：主要为了美观，增加船舶的质感。
3.海洋生物防污涂装：主要是为了减少生物附着，减少水阻。
4.特殊用途涂装：如船舶底部湿式涂布、航线标识等。
三、船舶涂装的原理1.防锈涂装：使用防锈底漆、中涂和面漆，形成有效的防腐蚀保护膜。
2.外观涂装：使用有机硅、丙烯酸树脂等材料，增加船舶的外观效果。
3.海洋生物防污涂装：使用生物毒杀剂和防污涂料，减少生物附着。
4.特殊用途涂装：根据特殊要求选择合适的材料进行涂装。
四、船舶涂装的施工工艺1.表面处理：包括除锈、打磨等工艺，保证表面清洁。
2.底漆喷涂：使用底漆进行第一次涂装，增加附着力。
3.中涂喷涂：使用中涂进行第二次涂装，增加保护性能。
4.面漆喷涂：使用面漆进行最后一次涂装，增加美观效果。
5.质量检验：对涂装后的船舶进行质量检验，确保涂装质量。
五、船舶涂装的材料选择1.底漆：主要是环氧底漆和砂磨底漆，具有良好的防腐蚀性能。
2.中涂：主要是环氧中涂和丙烯酸树脂中涂，具有优良的抗腐蚀性能和耐候性能。
3.面漆：主要是氟碳面漆和硅丙面漆，具有良好的耐候性和颜色稳定性。
4.特殊涂装：如湿式涂布、防污涂料、防火涂装等，根据特殊要求选择合适的涂装材料。
浅谈船舶涂装的质量控制与检验
浅谈船舶涂装的质量控制与检验正文：一：引言船舶涂装作为船舶表面保护的重要措施，在船舶建造和维修中具有重要的地位。
保证船舶涂装质量的控制与检验是船舶建造和维修工作中不可或缺的环节。
本文将就船舶涂装的质量控制与检验进行浅谈。
二：船舶涂装质量控制船舶涂装质量控制主要包括涂装工艺的控制和涂装材料的控制两个方面。
2.1 涂装工艺的控制涂装工艺的控制涉及的内容很多，主要包括以下几个方面：（1）涂装前的表面处理：表面处理包括除锈、防锈、打磨等步骤，这些步骤的质量直接影响涂层附着力和使用寿命；（2）底涂施工：底涂是涂装工艺中关键的一步，其质量直接影响涂层的防腐和防锈效果；（3）中涂/面涂施工：中涂和面涂是涂装的最后两道工序，其质量直接影响船舶外观效果和涂层的保护性能；（4）涂装工艺参数的控制：涂装工艺参数包括喷涂压力、喷涂速度、涂料干燥时间等，这些参数的控制对涂膜的质量和使用寿命至关重要。
2.2 涂装材料的控制涂装材料的质量控制主要包括涂料的选择、涂料配方的调整、涂料的贮存和运输等方面。
合理选择涂料可以提高涂层的性能，同时涂料的配方调整以及贮存和运输的注意事项也都是保证涂料质量的关键。
三：船舶涂装质量检验质量检验是确保船舶涂装质量的重要手段，主要分为以下几个方面：3.1 涂膜性能的检验涂膜性能的检验包括涂层的附着力、硬度和耐热、耐化学品等性能的测试。
3.2 外观质量的检验外观质量的检验主要包括涂装后的光泽度、颜色、平整度等方面的检验。
3.3 其他检验项目除了涂膜性能和外观质量的检验外，还应根据具体情况进行其他检验项目，如涂装工艺参数的检验等。
四：附件本文档涉及的附件包括船舶涂装质量控制流程图、涂装工艺参数检验表等。
五：法律名词及注释（1）船舶建造：指船舶制造过程中的各个环节，包括设计、材料采购、构筑、电气安装等。
（2）涂装工艺：指船舶涂装的具体施工过程，包括表面处理、底涂施工、中涂/面涂施工等。
（3）涂料配方：指调整涂料组分的比例和配方，以获得满足要求的涂膜性能。
【专题】舰船常用腐蚀防护技术
【专题】舰船常用腐蚀防护技术舰船常见的腐蚀环境为海洋大气、海水、海生物、油污水环境，常见的腐蚀行为是不同金属之间接触产生的电化学腐蚀行为，常见的腐蚀部位为船体、管路、舾装件、设备和装置。
目前常用于舰船腐蚀防护的技术主要有：金属热喷涂、热浸镀、化学镀、涂塑、火焰喷塑、机械能助渗锌、重防腐蚀涂层保护、牺牲阳极保护、外加电流阴极保护等技术。
文/裘达夫海军舰船装备腐蚀防护研究试验中心金属涂镀层技术金属热喷涂热喷涂（锌、铝、锌铝合金）技术是表面工程学的重要组成部分，它是一种表面强化和表面改性的技术，可以使基体表面具有耐磨、耐蚀、耐高温氧化、电绝缘、隔热、防辐射、减磨和密封等性能。
热喷涂技术工艺方法有很多种，其中应用于防腐蚀领域的方法主有火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、爆炸喷涂、超音速喷涂（HVOF）等技术。
金属热喷涂对喷涂用的金属材料有具体的要求，锌应符合GB 470- 83中的Zn-1的质量要求，Zn≥99.99%；铝应符合GB 3190-82 中的L2的质量要求，Al≥99.5%；通常锌铝合金的成分为Zn- Al15，即其合金成分是Zn为85%，Al为15%，其中Zn和Al的成分应分别符合上述标准中所规定的纯度。
目前在舰船防腐蚀工程中应用最多的热喷涂技术主要有火焰喷涂、电弧喷涂。
电弧喷涂电弧喷涂是利用电弧产生的高温作热源，熔化两根作为电极的金属材料，在高压气体雾化后喷涂到被喷涂表面，形成具有防腐蚀性能金属涂层的方法。
电弧喷涂需要喷涂用电源、送丝机构、喷枪（某些喷枪上自带送丝机构）以及连接喷枪与电源之间的电源线。
根据电弧喷涂机的要求，选择符合标准的相应直径（如2mm或3mm）喷涂金属丝材，调整适当的喷涂电流、电压和一定压力的压缩气体，喷涂得到所需的金属涂层，喷涂的涂层孔隙率低，与基体材料的结合强度高。
线材火焰喷涂线材火焰喷涂是利用氧乙炔燃烧火焰作热源，压缩空气带动喷枪内的驱动机构，通过送丝滚轮将线材连续地通过喷嘴中心孔送入火焰，在火焰中被加热熔化，并在压缩空气雾化成细微的颗粒后喷涂到待喷表面。
船舶制造工艺与装备技术的涂装与防腐技术
船舶制造工艺与装备技术的涂装与防腐技术随着现代航运业的快速发展，船舶的制造工艺与装备技术得到了极大的提升和改良。
然而，在船舶制造过程中，涂装与防腐技术一直是一个相对比较薄弱的环节。
船舶经常受到海水、海盐等环境破坏，因此船舶制造过程中的涂装与防腐技术显得尤为重要。
本文将从船舶制造工艺与装备技术的角度，探讨船舶涂装与防腐技术的重要性及其最新应用技术。
一、船舶涂装技术的重要性涂料是保护船舶表面的一道屏障，其最主要的作用是延长船舶的使用寿命和维护船体的美观。
而船舶不同的使用环境和使用目的，决定了它所需的涂料性能和种类也有所不同。
比如，高速船要求船体要有较好的防污性，重要的是船舶表面处于良好的运动状态，以提高船舶的速度和节能性；而长途远洋船，其船身长时间处于海洋环境的浸泡中，其防生物附着和防腐蚀能力就显得更为重要。
在船舶生产中，船体的表面必须经过一系列的处理和清洗，以确保船体表面干净，在涂料施工之前需要做到表面涂装前的处理，如喷砂、打磨、除氧化皮等。
此外，对于不同使用环境的船舶，也要控制好涂装的层数和方法，比如第一层为底漆，第二层为中间漆，第三层为面漆，为船舶所需具体环境而安排。
二、船舶防腐技术的重要性船舶常年处于海洋环境的浸泡，不同的水质和水温环境不仅会导致船舶表面受到侵蚀，还会对船舶的设备和机械产生影响。
因此，船舶制造工艺与装备技术的提高，也促进了防腐技术的不断创新和发展。
防腐涂料可以降低船舶受到海水和海盐的侵蚀程度，提高船舶设备和机械的使用寿命，升级船舶的环保性能。
防腐涂料种类和性能五花八门，根据不同的使用环境和防腐要求，有防腐漆、耐盐雾漆、阻燃涂料、绝缘漆等。
如今，防腐技术不仅仅是懂得使用不同种类的防腐涂料，而是利用现代科技创新和发展一系列具有高可靠性、高防护能力的防腐技术。
例如，采用先进的导电聚合物材料和防腐导电特种材料制造防腐系统，提高了导电功能的稳定性和可靠性，避免了传统防腐材料在长时间使用过程中容易出现的怀疑问题。
船用涂料防腐蚀技术研究
船用涂料防腐蚀技术研究船舶是重要的海洋交通工具之一，而船舶腐蚀常常会带来重大的安全隐患。
涂料作为船舶表面防腐蚀的主要手段，一直是船舶建造和维修中不可或缺的部分。
在船舶的生产、修造和维护过程中，船用涂料防腐蚀技术是至关重要的。
本文将探讨船用涂料防腐蚀技术的研究现状和未来发展方向。
一、船用涂料防腐蚀技术的研究现状1.传统的涂料防腐蚀技术传统的涂料防腐蚀技术是将涂料直接喷涂或刷涂在船舶表面，起到防腐蚀的作用。
这种方法常常会遇到以下问题：（1）涂料膜的附着力不足，容易剥离或起泡。
（2）在海水、海雾等海洋环境下，涂层容易产生龟裂或变形，导致腐蚀。
（3）涂料对船舶表面的粘着力较差，容易被海流剥离。
2.改进的涂料防腐蚀技术为增强涂料膜对船舶表面的附着力，降低腐蚀的可能性，目前研究者提出了一些改进的涂料防腐蚀技术，具体包括：（1）使用防蚀底漆：防蚀底漆是一种常用的防蚀剂，可以降低金属的电化学反应，起到减缓腐蚀的作用。
（2）使用高分子涂料：高分子涂料可以降低腐蚀的发生率，防止涂膜被海水剥离，提高防护能力。
（3）喷砂处理表面：喷砂处理表面可以提高涂料附着力，防止涂膜剥离。
3.新型涂料防腐蚀技术随着科技的不断发展，研究人员开发出了一些新型的船用涂料防腐蚀技术，主要包括以下类型：（1）无机涂料：无机涂料由金属颗粒、氟碳树脂、矽酸盐等成分组成，具有抗腐蚀、抗海水、耐高温、耐酸碱等特性。
（2）纳米涂料：纳米涂料可以加强涂层的防护能力，提高表面的耐腐蚀性能，使船舶表面的涂膜更紧密更均匀。
二、船用涂料防腐蚀技术的未来发展随着新型涂料防腐蚀技术的不断发展，船用涂料防腐蚀技术也在不断提高。
未来，船用涂料防腐蚀技术的发展将主要体现在以下几个方面：1.绿色环保化随着全球环保主题的日渐普及，绿色环保化的趋势也势不可挡。
船用涂料防腐蚀技术作为一种环保技术，未来的发展将以环保化为基础，推陈出新，开发出更加环保、节约能源的新型涂料。
2.多功能化随着人们对船舶使用要求的提高，未来船用涂料防腐蚀技术的发展将更加注重多功能性。
船舶防腐标准
船舶防腐标准一、目的和适用范围本标准规定了船舶防腐涂料的技术要求、试验方法、检验规则及包装、运输、贮存等。
本标准适用于钢质船体及船用钢结构材料的防腐蚀涂料。
二、技术要求1. 船舶防腐涂料应具有良好的耐候性、耐水性、耐化学品性、耐油性、耐腐蚀性和防霉性能。
2. 船舶防腐涂料应符合环境保护的要求，无毒、无害、无污染，符合国家相关环保标准。
3. 船舶防腐涂料应具有良好的附着力和耐磨性，能有效地保护船体及钢结构材料不受腐蚀和损坏。
4. 船舶防腐涂料应有可靠的物理性能和化学性能，能在不同的环境下长期保持其性能。
三、试验方法1. 耐候性试验：按照GB/T 1771的规定进行。
将试样涂层置于模拟自然环境中，经过一定的时间后，观察其外观变化，检测其性能变化。
2. 耐水性试验：按照GB/T 1733的规定进行。
将试样涂层浸泡在水中一定时间，观察其外观变化，检测其性能变化。
3. 耐化学品性试验：按照相应标准的试验方法进行。
将试样涂层置于规定的化学药品中，经过一定的时间后，观察其外观变化，检测其性能变化。
4. 耐油性试验：按照GB/T 1737的规定进行。
将试样涂层置于规定的油类中，经过一定的时间后，观察其外观变化，检测其性能变化。
5. 防霉性能试验：按照GB/T 17711的规定进行。
将试样涂层置于规定的条件下，观察其防霉性能。
6. 无毒、无害、无污染试验：按照国家相关标准进行。
对涂料中的有害物质进行检测，确保其符合国家相关环保标准。
7. 附着力试验：按照GB/T 9286的规定进行。
测试涂层与基材之间的附着力，确保其具有良好的附着力。
8. 耐磨性试验：按照相应标准的试验方法进行。
对涂层进行磨损试验，检测其耐磨性能。
四、检验规则1. 出厂检验：每批产品均应进行出厂检验，检验项目包括耐候性、耐水性、附着力等主要技术指标。
合格产品应附有合格证明文件。
2. 型式检验：当有下列情况之一时，应进行型式检验：a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b) 当制造工艺、配方发生较大变化时；c) 国家质量监督机构或行业主管部门提出型式检验要求时。
船舶检验07_涂装检验
钢材预处理检验：车间底漆检验
车间底漆膜厚检测方法： 车间底漆是用于钢材预处理后的保养涂料，也可作高性能防 锈漆之用。车间底漆对钢材的切割和焊接性能无不良影响， 能与各类防锈漆配套使用。 钢板涂车间底漆前，在其正反面两面贴上光滑的钢质试验 板，让试验板同时被涂上车间底漆； 在每块试验板上，检测不在同一直线上的五个任意点的膜 厚值。对膜厚检测应作记录； 稳定工作状态每周检，否则随时检查。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：动力或手工工具二次除锈质量等级
P3级：用动力钢丝刷、动力砂纸盘或手工工某些人清 除浮锈和其它污物，经清理后，外观应相当于Wp3、 Fp3或Rp3级的照片。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：喷射磨料二次除锈质量等级
b1级：用喷射磨料方式彻底清除锈和其它污物，仅留 有轻微的痕迹，经清理后，外观应相当于Wb1、Fb1或 Rb1级的照片。
2.准备磨料：保持磨料的干燥性和颗粒大小的均匀性。钢丸 和钢丝头的直径以0.8~1.2mm为宜，并除去磨料表面的垃圾、 油污和水分。
钢材预处理检验：锈蚀标准规范
锈蚀和除锈等级的分类： 未涂装过的钢材表面的原始锈蚀程度分为四个锈蚀等级： A级：全面地复盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B级：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
船体外板 涂装种类 除锈 方式 B T B T B T B T B T B T CB*② b2 P2 b2 P2 b1 P1 b2 P1 b1 P1 b1 GB② Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 Sa 2.5 St3 Sa2 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5 室外暴露部位 CB* b2 P2 b2 P2 b1 p1 b2 p1 b1 p1 b1 GB Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 Sa 2.5 St3 Sa2 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5 舱室内部 CB* b2 p3 b2 p3 b2 p2 b2 p2 GB Sa2 St2 Sa2 St2 Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 液舱 CB* b2 p2 GB Sa2 St2-St3 燃油舱 CB* GB
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
船舶防腐蚀技术的基本知识及涂装检验技术
1、船舶防腐蚀技术之应用
海舶及海上设施的腐蚀是影响其寿命的最大的因素之一。
因腐蚀导致结构损坏和破坏，财产甚至生命的损失屡见不鲜。
自上世纪70、80年代起，由于各种因素导致老龄船增加。
同时国，际上对海洋环境污染的关注程度也趋于严格，在1995年底IMO又通过了对专用海水压载舱防腐蚀系统涂装提出的指导性意见。
去年IMO环境保护委员会已通过《国际控制有害船底防污系统公约》，与此配套的相关规则也即将出台。
与此同时，IACS为了顺应这种国际趋势，也加强了对现有老龄船舶的检验要求。
为此，船舶和海上设施的防腐蚀问题开始备受主管机关、检验部门、船东、保险商等的关注。
为了更好地执行IMO的有关规定和为船东在延长船舶寿命提供有效的帮助，同时也为相关各方对检验质量提供较公正技术条件，中国船级社总部在与中国船舶工业涂装技术指导组协调后，编制了，《船舶结构防腐检验指南》。
该《指南》目前已通过审查，近期即将颁布。
这将对船舶防腐蚀技术的提高和延长船舶的寿命发挥积极的作用。
本文将对该《指南》的重点内容进行介绍。
1 通则
主要涉及本指南的编制目的和适用范围。
明确编制本指南的目的是为了规范船舶和海上设施防腐蚀作业的控制点和最低适用标准。
本指南主要是用于船舶和海上设施的防腐。
其他结构可参照使用。
通则中定义取自于相关的国家标准和国家正式出版的书刊。
主要有：GB8264—1987《涂装技术术语》、GB 12466一1990《船舶及海洋工程腐蚀与防护术语》、《涂料工业手册》(化学工业出版社2001年9月第l版)。
由于本指南将指导整个舶船防腐工作，指明三种不同的检验种类，可以对使用本指南选择检验方法提供方便。
2 防腐设计／施工单位及人员要求
为保证防腐蚀工程的质量，防腐蚀工程的设计／施工单位以及人员应有一定的资质，这是一般的常识。
其原则为：
(1) 设计/施工单位必需每一项目各有二个以上的技术人员和质量检查员；
(2) 应有完善的质量体系，以保证有关的要求得到切实执行，其中包括IS09000的质量认证；
(3) 单位所具有的设备和器材应满足设计和施工的要求。
对人员的要求原则是：
(1) 技术人员能够担当正确设计和处理现场问题的能力；
(2) 相关人员应能了解施工安全和特点、正确使用相关的设备、处理一般性施工中出现的问题。
3 防腐设计
(1) 以往新造船舶的防腐设计中的涂装设计是设计单位仅送船东审查认可，没有明确送船级社认可。
近年来各主要船级社随着对船舶寿命的重视，对防腐设计也越来越关注。
IMO也作出若干指导性意见。
为此本《指南》对设计认可作出了基本规定；
(2) 本指南对需要认可的图纸提出必需满足的基本要求，不能排除设计在此
基础上根据船舶与海上设施建造特点，在工艺上作进一步深化设计；
(3) 为了便于使用者在选择涂装方案的方便，在本指南的附录A中给出了可参照使用的涂层配套方案。
该附录摘自《涂料工业手册》第三章《船舶涂料》
4 涂料
本章对船舶与海上设施所应用的主要涂料品种的性能、质量等技术要求作出了基本的规定，也规定了其中某些涂料的认可要求。
不排除船舶与海上设施中采用建造说明书中所规定的其他品种的涂料。
本指南侧重于在涂装设计时对采用涂料所需考虑的因素这一角度出发，对涂料的特点加以叙述。
有关涂料的性能均摘自有关国家标准，其中有：GB5369-85《船用饮水舱涂料通用技术条件》、GB6745-86《船壳漆通用技术条件》、GB6747-86《船用车间底漆通用技术条件》、GB6748-86《船用防锈漆通用技术条件》、GB6822-86《船底防污漆通用技术条件》、GB6823-86《船舶压载舱漆通用技术条件》、GB9262-88《货舱漆通用技术条件》、GB 13351-92《船底防锈漆通用技术条件》。
2、涂装检验程序
1.0涂料检查：根据涂料产品说明书检验涂料保质期，涂料储存环境。
2.0表面预处理: 将要喷砂处理的基材必须按SSPC-SP1 清理-除油和盐。
基材在喷砂前必须表面没有油脂、夹层和焊接飞溅。
毛刺、锐边、锐角和粗糙的焊缝均已磨圆。
3.0喷砂磨料检查：在开始喷砂前检查磨料的洁净度，通过小瓶试验。
瓶内砂和水搅拌并沉淀30分钟，检验表面是否有油，并检验浑浊度，砂和水的比一般是1：2。
4.0环境监测：在喷砂和涂装前，喷砂和涂装过程中均要检查环境条件。
相对湿度小于85%，表面温度不低于10 ℃、不大于40℃、且大于露点温度3 ℃以上，在无霜无雪无雨无凝露的条件下方可施工。
具体查阅技术规格书。
5.0压缩空气检查：在开始喷砂前和喷漆前(如利用压缩空气)通过吸墨纸试验检验压缩空气是否含油和水。
6.0表面清洁度检验：根据技术规格书和涂料说明书检验表面清洁度。
如；喷砂后的表面必须没有；油脂、焊接飞溅、夹层、锐边和锐角、毛刺、锈、氧化皮、油漆等污染物。
该处理过的表面必须在4小时内进行涂装，否则要重新扫砂。
7.0表面粗糙度检验：根据技术规格书和产品说明书检验表面粗糙度，表面粗糙度必须是无规则的、棱角状的、在技术规格书和涂料说明书要求范围内的。
任何圆滑的粗糙度是不能接受的。
8.0表面盐分测试：按技术规格书要求检验盐分含量(如有要求)
9.0涂装前表面检查：在开始涂装前或复涂前必须检查表面灰尘是否清除，检查前道涂层是否出现胺发白和其他污染。
胺发白会影响后续涂层和前道涂层间的附着力。
如有胺发白，在复涂前必须进行水冲洗表面污染。
胺发白：环氧涂料在涂覆或固化时环境湿度太高，容易出现胺发白。
现场焊缝两侧的涂层表面必须按项目要求清理，因受热而变脆的涂料也必须按要求彻底清除。
在现场补漆前，必须对原有附着牢固的涂层边缘羽化处理，以便修补涂层圆滑过渡。
10.0 涂料混合:
1)检查涂料是否正确，涂料混合比是否正确，搅拌是否适当，每个组分是否单独搅拌再混合
2)混合要动力搅拌
3)稀释剂添加量和类型必须正确(如需要)
4)涂料混合后再加入锌粉并同时进行搅拌
5)锌粉涂料混合后需过滤(根据技术规格书或产品数据表)
6)不建议非正包装混合，混合比很难控制。
11.0 予涂：在开始全面涂装前，要对边、角、焊缝等难以涂装部位予涂(根据技术规格书或产品书据表要求)。
12.0 涂料涂装技术: 观察涂装工的施工技术，及时报告错误的喷涂方法。
错误的喷涂方法会导致材料浪费和涂装缺陷。
切忌：不指导施工。
13.0 涂层湿膜检验：根据预期干膜厚度计算出湿膜厚度，并按此检验涂装技术。
主要是涂装工自检，检验员监督。
14.0 涂层间清洁度：在复涂下道涂层前，检验前道涂层表面的清洁度。
15.0 涂层复涂间隔时间：按照技术规格书或涂料说明书控制复涂时间。
16.0 干喷/过喷：干喷和过喷必须从表面清除。
17.0 涂层干膜厚度检验：根据涂装检验仪器技术规格书或SSPC –PA2的方法检验干膜厚度。
即10m2 测5个点，每个点取3个读数，3个读数平均值是点的测量值。
该点的测量值不小于最低要求厚度的80%或不大于最大厚度的120%。
如要求厚度是3—5密耳，点的测量值应当在2.4—6密耳之间，且5个点的平均值在3—5密耳内。
检验前和检验后，都要核实校验干膜测厚仪的精度。
具体干膜验收标准以项目技术规格书要求为准。
18.0 涂层外观检验：检验涂层表面是否有；漏涂、流挂、橘皮、干喷、针孔、开裂、起皱、起泡、针尖锈蚀等缺陷。
19.0 涂层固化和附着力:如项目技术规格书要求，工件在运出工厂前检验涂层固化和附着力。
ASTM D 3359 胶带附着力测试
ASTM D4541 拉拔附着力测试
ASTM D 5402: 溶剂擦拭检验有机涂料固化
ASTM D 4752: MEK 擦拭检验无机硅酸锌底漆固化
20.0 漏涂点检验：如项目技术规格书需要，检验涂层针孔和漏涂点。
测试电压的设定要按技术规格书要求和或涂料说明书。
并严格按照NACE -RP0188标准执行。
21.0 检验记录：检验记录必须及时、真实的反应现场实际操作和检验结果。
3、企业对人才的要求
不同的企业有着不同的人才标准，有着不同的用人方法。
综合各方的要求归纳为六种精神和七种能力。
一、六种精神
1、奉献精神
2、钻研精神
3、坚忍的精神
4、合作精神
5、敬业精神
6、适应精神
二、企业需要的七种能力
1、基本素质过硬
2、不断学习
3、团结协作的能力
4、能够独立解决问题的能力
5、具有较强的专业技能
6、富有创新精神。
7、具有一定的组织领导能力、具有一定的组织领导能力。