拨叉课程设计(1)
拨叉1夹具设计课程设计
拨叉1夹具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解拨叉1夹具的基本结构、工作原理及设计要点。
2. 学生能够掌握拨叉1夹具设计中涉及的计算方法和公式。
3. 学生能够了解拨叉1夹具的材料选择、加工工艺及其对夹具性能的影响。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件完成拨叉1夹具的二维和三维设计。
2. 学生能够根据实际需求，对拨叉1夹具进行优化设计，提高其性能和实用性。
3. 学生能够通过团队协作，完成拨叉1夹具的设计、制作和调试。
情感态度价值观目标：1. 学生通过课程学习，培养对机械设计专业的热爱，提高职业素养。
2. 学生能够树立正确的工程观念，注重实际应用，培养创新意识和实践能力。
3. 学生能够在团队合作中，学会沟通、协作、尊重他人，培养团队精神。
课程性质：本课程为机械设计专业课程，以实践操作为主，理论讲授为辅。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，对CAD软件有一定了解，具有较强的动手能力和学习兴趣。
教学要求：教师应注重理论与实践相结合，引导学生主动参与，鼓励学生提问、讨论，提高学生的实践能力和创新能力。
同时，关注学生的个体差异，因材施教，确保每个学生都能达到课程目标。
通过课程学习，使学生具备拨叉1夹具设计的基本知识和技能，为后续相关课程打下坚实基础。
二、教学内容1. 拨叉1夹具的基本原理：讲解拨叉1夹具的结构组成、工作原理及其在机械加工中的应用。
教材章节：第二章第二节《夹具的分类及结构特点》2. 拨叉1夹具设计方法：学习拨叉1夹具设计中的计算方法、公式及设计要点。
教材章节：第三章第一节《拨叉夹具设计基本方法》3. 拨叉1夹具的材料与加工工艺：分析拨叉1夹具的材料选择、加工工艺及其对性能的影响。
教材章节：第四章第二节《夹具材料及加工工艺》4. CAD软件在拨叉1夹具设计中的应用：运用CAD软件完成拨叉1夹具的二维和三维设计。
教材章节：第五章第三节《CAD软件在夹具设计中的应用》5. 拨叉1夹具的优化设计：针对实际需求，对拨叉1夹具进行优化设计，提高性能和实用性。
拨叉夹具的课程设计
拨叉夹具的课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解拨叉夹具的基本结构及其在机械加工中的应用；2. 掌握拨叉夹具的安装、调整和使用方法；3. 了解拨叉夹具的维护与保养知识。
技能目标：1. 培养学生能够独立安装和调整拨叉夹具的能力；2. 提高学生运用拨叉夹具进行机械加工操作的熟练度；3. 培养学生分析并解决拨叉夹具使用过程中出现的问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨、细致的工作态度，提高对机械加工操作的安全意识；2. 增强学生的团队合作精神，学会在团队中分享、交流、协作；3. 激发学生对机械加工领域的兴趣，培养其探究精神和创新意识。
课程性质：本课程为实践性较强的技术学科课程，注重理论联系实际，强调学生在操作实践中掌握拨叉夹具的相关知识。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，动手能力强，对新鲜事物充满好奇心，但可能缺乏实际操作经验。
教学要求：结合学生特点，注重启发式教学，引导学生通过实践操作掌握拨叉夹具的使用方法，并在实际应用中培养解决问题的能力。
同时，关注学生的情感态度价值观培养，使其形成良好的职业素养。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 拨叉夹具的基本结构及其功能：介绍拨叉夹具的组成部分，包括拨叉、底座、夹具主体等，分析各部分在机械加工中的作用。
2. 拨叉夹具的安装与调整：详细讲解拨叉夹具的安装步骤，强调注意事项；介绍调整方法，确保加工精度。
3. 拨叉夹具的使用方法：讲解如何正确使用拨叉夹具进行机械加工，包括装夹、定位、加工等环节。
4. 拨叉夹具的维护与保养：介绍拨叉夹具的日常维护方法和保养技巧，提高使用寿命。
5. 拨叉夹具应用案例：分析实际加工中拨叉夹具的应用案例，让学生了解其在生产中的重要性。
教材章节关联：1. 《机械加工基础》第三章：机械加工工艺装备；2. 《机械加工工艺》第五章：机床夹具及其应用；3. 《机床夹具设计》第二章：机床夹具的分类与结构。
机械制造工艺学课程设计说明书拔叉[1]
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成都理工大学
机械制造工艺学课程设计
——车床 CA6140 拨叉 831007
班 级 学 生 学 号 指导老师
1张 1张 1张 1张 1份
目录
序言 .................................................................................................................................................. 3 1、零 件 的 分 析 ........................................................................................................................ 4 1.1 零件的作用 ........................................................................................................................... 4 1.2 零件的工艺分析 ................................................................................................................... 4 1.3 位置要求： ......................................
倒档拨叉课程设计
一、零件分析（一）零件的作用倒档拨叉是与操纵机构零件结合，用它拨动滑动齿轮实现倒车。
Φ14H9为配合面有较高的精度。
槽14H13为滑块拨动的配合表面。
该拨叉在换挡位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式由于该拨叉件外形复杂。
又是薄壁件，年产量为1000件（大批生产）属于成批生产，故毛坯可采用砂型铸造机器造型和壳型，从而提高毛坯生产率。
工件材料KTH350-10。
毛坯尺寸槽度要求为IT11~IT12级。
毛坯尺寸可通过加工余量大小最终确定。
（二）基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
根据零件图及其使用情况分析，知Φ14H9孔是设计基准，也是零件工作最重要的工作面。
1）粗基准的选择对于一般件而言，按照有关粗基准的选择原则根据毛坯结构选择粗精基准。
粗基准的选择：1当有不加工表面时应选择不加工表面作为粗基准。
2具有较多的加工表面时，应从以下几点着重考虑合理分配各加工表面的余量。
〔应选择零件上加工余量最小的面为粗基面。
对一些重要表面，要求切除余量少而均匀时，就应选择该表面作为粗基准。
粗基面的选择应使各加工面切除的总的材料量为最少。
〕3粗基面在同一尺寸方向上，一般只允许使用一次。
4粗基面应当平整，无浇冒口，飞边等缺陷，使工件定位可靠稳定。
先选择拨叉头左端面和Φ24外圆表面作为加工Φ14H9孔时的粗基准。
2）精基准的选择在Φ14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，靠近叉脚的Φ24的端面为轴向尺寸的定位精基准。
从而满足定位基准重合原则，和互为基准的原则。
但有些表面的加工可能会出现基准不重合，有时需进行尺寸链的换算。
精基准的选择：1尽可能把设计基准作为定位基准。
2尽可能的选用统一的定位基准加工各个表面。
3以加工表面本身作为定位基准。
4加工表面与定位基面反复轮换使用。
拨叉夹具课程设计
拨叉夹具课程设计一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握拨叉夹具的基本原理和结构，了解其在汽车制造中的应用，培养学生对机械制造技术的兴趣和认识。
具体目标如下：1.知识目标：（1）能描述拨叉夹具的定义、作用和基本结构；（2）能解释拨叉夹具在汽车制造中的重要性；（3）了解不同类型的拨叉夹具及其特点。
2.技能目标：（1）能通过观察和分析，识别不同类型的拨叉夹具；（2）能运用所学知识，分析解决实际问题；（3）能熟练操作实验设备，进行拨叉夹具的组装和调试。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对机械制造技术的兴趣，激发学生探究欲望；（2）培养学生团队协作、动手实践的能力；（3）培养学生珍惜劳动成果、精益求精的工匠精神。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下几个部分：1.拨叉夹具的定义、作用和基本结构；2.拨叉夹具在汽车制造中的应用；3.不同类型的拨叉夹具及其特点；4.拨叉夹具的组装和调试方法。
三、教学方法为了提高教学效果，本节课将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解拨叉夹具的基本原理、结构和应用；2.讨论法：分组讨论不同类型的拨叉夹具的特点；3.案例分析法：分析实际案例，了解拨叉夹具在汽车制造中的应用；4.实验法：操作实验设备，进行拨叉夹具的组装和调试。
四、教学资源为了支持教学内容的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：提供相关章节，介绍拨叉夹具的基本原理、结构和应用；2.参考书：提供相关资料，加深学生对拨叉夹具的了解；3.多媒体资料：制作PPT、视频等，直观展示拨叉夹具的组装和调试过程；4.实验设备：准备拨叉夹具实验装置，供学生动手操作。
通过以上教学资源的使用，我们将帮助学生更好地掌握拨叉夹具的知识，提高学生的实践能力，培养学生的创新精神和团队合作意识。
五、教学评估本节课的评估方式将包括以下几个方面：1.平时表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，以了解学生的学习态度和理解程度；2.作业：布置相关的练习题，评估学生的知识掌握和应用能力；3.考试：安排一次期中考试，全面测试学生对拨叉夹具知识的掌握情况。
拨叉工艺设计课程设计
拨叉工艺设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解拨叉工艺的基本概念，掌握其设计原理和流程。
2. 学生能掌握拨叉工艺中涉及的材料特性及其应用。
3. 学生能了解拨叉工艺在现实生活中的应用，并理解其重要性。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，设计简单的拨叉工艺品，提高动手实践能力。
2. 学生能通过团队协作，完成拨叉工艺品的制作，培养沟通与协作能力。
3. 学生能运用评价标准，对拨叉工艺品进行自评和互评，提高审美鉴赏能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过拨叉工艺设计课程，培养对我国传统工艺的热爱和传承意识。
2. 学生在创作过程中，体验工匠精神，培养耐心、细致、专注的品质。
3. 学生通过合作学习，学会尊重他人意见，形成积极向上的学习态度。
课程性质：本课程为实践性较强的手工制作课程，旨在让学生在动手实践中掌握拨叉工艺的设计与制作技巧，培养学生的创新意识和审美情趣。
学生特点：学生处于好奇心强、动手能力逐步提高的阶段，对新鲜事物充满兴趣，但注意力容易分散，需要引导。
教学要求：教师应以学生为主体，注重启发式教学，引导学生主动探究，关注个体差异，鼓励学生发挥创意，提高实践能力。
同时，注重培养学生的团队协作能力和审美鉴赏能力。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容本课程依据课程目标，结合教材相关章节，组织以下教学内容：1. 拨叉工艺基础知识：- 拨叉的定义、分类及用途。
- 拨叉工艺的起源与发展。
2. 拨叉工艺设计原理：- 设计原则与方法。
- 拨叉工艺品的结构分析。
3. 拨叉工艺材料：- 常用材料的种类及特性。
- 材料选择与应用。
4. 拨叉工艺制作流程：- 设计草图与制作图。
- 制作工具与设备的使用。
- 制作步骤及技巧。
5. 拨叉工艺品的评价与展示：- 评价标准与方法。
- 展示策划与实施。
教学大纲安排如下：第一课时：拨叉工艺基础知识及起源发展。
第二课时：拨叉工艺设计原理与结构分析。
拨叉加工课程设计
拨叉加工课程设计一、教学目标本课程的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。
知识目标要求学生掌握拨叉的基本概念、类型和加工方法；技能目标要求学生能够运用相关知识对拨叉进行加工制作；情感态度价值观目标要求学生在学习过程中培养对机械加工行业的热爱和责任感。
通过本课程的学习，学生将了解拨叉的作用、结构及其在机械系统中的重要性，能够分析不同类型的拨叉及其加工特点，掌握基本的拨叉加工方法，具备实际操作能力。
同时，学生将培养对机械加工行业的兴趣，增强对制造工艺的认识，提升创新意识和团队合作能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括拨叉的基本概念、类型和加工方法。
首先，介绍拨叉的作用和结构，使学生了解其在机械系统中的地位；其次，分析不同类型的拨叉及其加工特点，使学生掌握各类拨叉的加工方法；最后，结合实际案例，让学生学会如何运用相关知识对拨叉进行加工制作。
教学大纲安排如下：1.第四章拨叉的基本概念与类型1.1 拨叉的作用与结构1.2 拨叉的类型及特点2.第五章拨叉加工方法2.1 传统加工方法2.2 现代加工方法2.3 加工工艺的选择与优化3.第六章拨叉加工实例分析3.1 案例一：某型汽车拨叉加工3.2 案例二：某型航空器拨叉加工三、教学方法本课程采用多种教学方法，如讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等，以激发学生的学习兴趣和主动性。
在理论教学中，以讲授法为主，辅以讨论法和案例分析法，使学生掌握拨叉的基本概念、类型和加工方法；在实践教学中，采用实验法，让学生亲自动手操作，培养实际加工能力。
四、教学资源本课程所需教学资源包括教材、参考书、多媒体资料和实验设备。
教材和参考书用于提供理论知识，多媒体资料用于辅助教学，实验设备用于开展实践教学。
教师应根据教学内容和教学方法的需要，合理选择和准备教学资源，确保教学的顺利进行。
五、教学评估本课程的教学评估采用多元化评价方式，包括平时表现、作业、考试等，以全面客观地评价学生的学习成果。
拨叉的课程设计说明书
东华理工大学长江学院课程设计说明书课程题目：拨叉（CA6140车床）课程设计：学号：班级：年级：专业：系：指导教师：完成时间：目录绪论 (3)第一章拨叉零件的分析 (3)1.1 零件的作用 (3)1.2 零件的工艺分析 (3)1.3 零件图 (4)第二章工艺规程设计 (4)2.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.2 绘制毛坯图 (4)2.3 基面的选择 (4)2.4 零件工艺路线的拟定 (5)2.5 选择机床和工装 (6)2.5.1 机床的选择 (6)2.5.2 夹具的选择 (6)2.5.3 刀具的选择 (6)2.5.4 量具的选择 (6)2.5.5 零件的加工余量和工序尺寸的确定 (6)2.6 工序切削用量的确定 (7)2.6.1 工序一粗精铣φ20φ50孔下端面 (7)2.6.2 工序二粗精铣φ32上端面 (8)2.6.3 工序三粗精铣φ50 上端面 (9)2.6.4 工序四铣凸台 (10)2.6.5 工序五钻φ20孔 (10)2.6.6 工序六镗Φ50孔 (11)2.6.7 工序七钻螺纹孔 (12)2.6.8 工序八钻φ8锥孔 (12)2.6.9 工序九铣断 (13)第三章设计总结 (14)第四章参考文献 (14)绪 论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需要的速度和扭矩的作用。
零件下方的孔与操作机构相连，而上方的半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
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一、零件的分析1.1 拨叉的生产类型拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
已知生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.12Kg/个，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
1.2 拨叉的结构图1.3 拨叉的工艺分析拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其多处粗糙度要求较为严格，即很多表面需要精加工完成。
1.4 拨叉的工艺要求机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件，是一切有关的生产人员应严格执行、认真贯彻的纪律性文件，制定机械加工基本的要求是优质、高产、低消耗。
首先是保证零件的加工质量，要在此前提下，提高生产效率，降低消耗，以取得较好的经济效益和社会效益。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
拨叉的加工主要分为五个部分：粗精加工两大端面；加工深度为35，宽度为42的槽；钻、铰2-M8通孔，并攻丝；Φ156圆端面（粗糙度要求较高）以及Φ113和Φ156的圆的粗精加工；四个Φ6的小孔的粗精加工等：工艺要求如下： （1）首先总体遵循先粗后精，先面后孔的原则；（2）端面的粗精加工均在卧式铣床上完成，且是互为基准进行加工，使得粗糙度达到Ra6.3的要求；（3）2-M8的螺纹因其粗糙度要求较高，所以遵循典型孔的加工路线：钻、扩、铰，最后攻丝完成螺纹加工；（4）四个Φ6的小孔的粗精加工钻、扩、铰即可完成；（5）深度与宽度方向均有尺寸要求与粗糙度要求的槽的加工采用卧式铣床上的盘形铣刀实现；（6）Φ156和Φ113的孔以及Φ156的外圆采取的是卧式镗床上粗镗加精镗实现。
二、工艺规程设计2.1毛坯的选择拨叉材料为QT600-3，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故毛坯选择金属型铸造。
因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
2.2基准的选择由以上分析可知。
该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔，螺纹、圆端面和槽系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔、槽的加工精度容易。
因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，使得槽系完成两个维度的加工。
2.2.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准； （2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准； （3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准；（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准； （5）粗基准应避免重复使用，多次使用难以保证表面间的位置精度；（6）要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，具体其粗基准见工序卡片。
2.2.2 精基准选择的原则（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）互为基准的原则（4）自为基准原则此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置角度选择了加工工艺过程的精基准。
具体见工序卡片。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹比较简洁可靠。
2.3工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
拨叉的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
具体安排是：先加工平面（便有后面定位），再粗精加工孔和槽，精加工M8螺纹孔。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
2.3.1确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足各加工表面尺寸精度、位置精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
在选择各表面、孔及槽的加工方法时，要综合考虑以下因素：（1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工；（2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法；（3）考虑被加工材料的性质；（4）考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平；（5）此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法。
1.平面的加工查《机械加工工艺手册》可以确定，端面的加工方案为：粗铣——精铣（IT7~IT9），粗糙度为Ra 6.3~0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。
而且采用为互基准的原则进行加工，可以减小定位误差，可以获得较高的位置精度与尺寸精度要求。
2.孔的加工（1）Φ20的孔的加工因为其粗糙度要求达到了Ra1.6，所以综合考虑可以很清楚得到它的加工路线—钻、扩、铰；（2）4个Φ6的小孔的加工因其粗糙度要求也较高，达到了Ra1.6，所以可以得到和上述Φ20的孔相同的加工方法。
（3）2-M8螺纹孔的加工加工方案定为：钻，扩、铰、攻丝。
（4）锥销孔的加工可以由专门的刀具完成，在这里不做赘述。
3.槽的加工运用盘铣刀可以直接完成，选择普通的卧式铣床即可以实现。
槽的加工工艺路线定为：直接粗铣（设计为两次走刀）。
4.Φ156和Φ113的孔及其端面的加工由于粗糙度要求较高，选择卧式镗床进行两次走刀进行加工，加工工艺路线定位：粗镗——精镗。
2.3.2 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则；（2）工序集中原则；（3）加工工序完成以后，将工件清洗干净。
2.3.3.加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。
粗糙度为Ra=80~100μm。
（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为IT9~IT10。
表面粗糙度为Ra=10~1.25μm。
（3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
2.3.4具体加工工艺路线2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.4.1 加工余量粗铣：1.5μm精铣：1μm扩孔：0.5μm铰孔：0.25μm铣槽：1.5μm粗镗：1.5μm精镗：1μm2.4.2工序尺寸的确定（1）几个端面尺寸的保证①14H8及端面粗糙度的保证②74且端面包含粗糙度要求（2）几个圆尺寸及粗糙度的保证①两个大圆②φ20的圆的加工其他的见所附毛坯图和工艺路线可以很容易得到其工序尺寸等，这里不再列举。
2.4.3毛坯尺寸的确定2.5 各工序的定位夹紧方案及其定位误差的计算在选择毛坯时，运用金属铸型铸造出所给零件呈中心对称的2个零件，这样所加工件呈中心对称，同时可以方便的利用中间的打孔进行定位，又一次性的加工2个零件，大大地提高了生产效率。
具体定位夹紧方案：三、专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。
在加工拨叉零件时，需要设计专用夹具。
本次设计任务为Φ156和Φ113孔加工夹具设计。
3.1 研究原始资料，明确设计要求熟悉零件图和装备图、零件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容、技术要求等；收集有关机床、刀具、夹具等方面的资料。
3.2 确定夹具方案，绘制夹具结构草图（1）根据定位基准和六点定位原理，确定工件的定位方法并选择相应的定位元件；（2）确定引导装置或对刀装置；（3）确定工件的夹紧方法，设计夹紧机构；（4）确定其它元件或装置的结构形式；（5）确定夹具体结构形式；（6）确定夹具总体轮廓。
3.3定位基准的选择要加工Φ156和Φ113孔，只要限制三个自由度即可，这里选择采用两孔一面定位，以底平面为定位基准。
3.4定位误差的计算因为基准位置误差为零，基准不重合误差为零，所以最终定位位置为零。
3.5夹具整体方案本夹具用于在镗床上加工孔。
工件以底平面为定位基准，在支承钉上实现三个自由度得到限制。
采用手动螺旋，盘形压板压紧工件。
该夹紧机构操作简单、夹紧可靠，且比较迅速。
（1）一个菱形销和一个圆柱销实现两孔定位，一个Φ113孔衬套和两个Φ20孔衬套实现一面定位，从而实现两孔一面定位，拨叉完全定位。
（2）两个盘形压板将拨叉轴向压紧。
（3）采用单面后导向镗套对镗刀进行导向。
说明：对刀装置在批量加工中，为了简化夹具结构，采用标准工件对刀或者试切法对刀，第一件对刀后，后续工件就不需要再对刀，此时可以不设置对刀装置。
在零件的加工生产中，在满足质量要求的前提下，要尽可能的追求利益的最大化。
本次的设计的夹具符合这样的要求，结构简单，成本低，并且加工的效果好。
四、课设心得为期两周的机械制造工艺学课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在老师的指导下，得以顺利完成本次课程设计。
课程设计作为《机械制造工艺学》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性。
本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。
第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。
通过此次设计，我掌握了零件的基础加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。
学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。