氧化法从铜精矿中提取钼讲解
铜钼混合精矿分离技术
铜钼混合精矿分离技术第一部分概述一、国内外的主要分离方法据统计，全世界大约有八个国家的五十多个矿山生产钼金矿，其中钼矿山有8个，铜钼矿山有37个，锡钼矿山4个，铀钼矿山2个。
目前，钼产量主要集中在美国、智利、加拿大、苏联和墨西哥等国，其产量之和占世界总是的90%以上。
我国现有生产钼精矿的矿山四个，即金堆城、杨家杖子、栾川、青田；副产钼精矿的18个，其中铜钼矿山10个，包括德兴、临江、小寺沟、宝山、闲林埠、铜山等；钨钼矿山8个，包括西华山、琯坑、汶水以及湖南的钨矿山。
金堆城和杨家杖子是我国两家主要生产钼精矿的厂矿，产量占全国总产量的70%左右；栾川是一个伴生钨的大型矿床。
目前，世界上生产的钼金属和钼精矿约有45%来源于铜钼矿石（一般含钼为0.04-0.13%）。
出于经济上的考虑，从铜钼矿石中回收钼，通常都采用混合物浮选。
而这种工艺的技术关键是铜钼混合物精矿的分离，因此，寻求理想的分离技术同，一直是选矿工作者坚持不懈的研究课题。
铜钼分离方法很多，简单地说可以分为抑铜浮钼和抑钼浮铜两大类。
表2-1简列了国内外生产实践中常用的、当前正在推广应用的以及尚处于处于研究阶段的方法。
由表2-1可以看出，抑铜浮钼是主要的，这是由辉钼矿具有天然可浮性所决定的。
国内外抑铜浮钼工业生产中多采用无机物作抑制剂，大体上可分为六类：1、氰化物；2、硫化钠类药剂；3、诺克斯法；4、蒸汽加温法；5、焙烧法；6、氧化剂法。
近年来，氮气法在国外获得了日益广泛的应用；有机抑制剂的发展迅速，已成为重要方向；而强磁选则已展示出乐观的前景。
抑钼浮铜工艺较少采用。
辉钼矿的抑制有糊精、淀粉、明胶和木质磺盐等。
表2-1铜钼分离方法二、分离方法的选择分离方法的选择与矿石的性质有密切的关系。
铜矿物以黄铜矿和斑铜矿为主时，通常采用硫化钠法、蒸汽加温法等；对辉铜矿和铜兰则以氰化物和诺克棋斯类药剂比较有效。
方法的选择还与其它因素有关，例如，为确保环境不受污染，无毒药剂始终是人们寻求的目标；降低生产成本，不断提高经济效益的要求以及科学技术进步的必然促进老方法的改进和新方法的兴起；还有各个国家和地区的资源条件、工业结构及各自的生产经验均不相同，因而有个因地制宜的问题，加拉丁美洲的智利、秘鲁等国采用诺克斯法较多，苏联以硫化钠蒸汽加温法为主（同时对氧化剂、有机抑制剂等进行大量研究），美国则采用多种方法（如石灰蒸汽法、硫化钠法和诺克斯法、氮气法等），我国目前主要采用硫化钠（包括硫氢化钠）法并对强磁选和有机制等进行了多方研究。
钼精矿的氧化与浮选还原工艺
钼精矿的氧化与浮选还原工艺钼精矿是一种重要的金属矿石，含有较高的钼含量。
为了提取和回收钼金属，钼精矿需要经历氧化与浮选还原工艺。
本文将详细介绍这一工艺的步骤，包括氧化过程、浮选过程和还原过程。
首先介绍氧化过程。
钼矿石中的钼主要以硫化态存在，需要经过氧化才能转化为可浮选的氧化钼矿。
氧化可以通过氧化反应或氧化浸出等方法实现。
其中，氧化反应通过加热钼矿石与空气反应，使得硫化钼转化为氧化钼。
这个过程中，温度和反应时间是两个重要的参数，可以根据具体的矿石性质确定。
而氧化浸出则是将钼矿石放入含有氧化剂的溶液中，使得硫化钼氧化为溶于溶液中的钼离子。
接下来是浮选过程。
浮选是一种常用的矿石分离方法，用于从矿石中提取目标金属。
钼精矿经过氧化处理后，转化为氧化钼矿。
在浮选过程中，通过气体和固体的接触，使得氧化钼矿与气泡结合并上升至液面，从而实现钼矿的分离。
浮选过程中，通常会添加一系列的药剂以增加气泡与矿石的接触性，从而提高分离效果。
同时，还会进行搅拌以加强矿浆的混合程度。
最后是还原过程。
经过浮选分离后的钼精矿通常含有一定的杂质和水分，需要进行还原处理以得到纯度较高的金属钼。
还原过程可以通过还原熔炼或还原焙烧等方法实现。
其中，还原熔炼是将钼精矿与还原剂一起加热至高温，使得氧化钼被还原为金属钼而脱离矿渣。
还原焙烧则是将钼精矿放入高温炉中，在还原气氛下进行热处理，使得氧化钼还原为金属钼。
这两种方法都需要控制还原过程的温度、时间和还原剂的用量，以确保得到高纯度的金属钼。
综上所述，钼精矿的氧化与浮选还原工艺是一种重要的提取和回收钼金属的方法。
通过氧化过程，将硫化钼转化为氧化钼，使得钼矿能够参与浮选过程。
在浮选过程中，通过气泡与氧化钼矿的结合，进行矿石的分离。
最后，在还原过程中，将浮选分离后的钼精矿进行还原处理，得到高纯度的金属钼。
这一工艺的实施需要合理控制各个步骤的参数，以提高钼精矿的回收率和钼金属的纯度。
需要注意的是，在进行钼精矿氧化与浮选还原工艺时，应注意环境保护和资源利用。
碱性介质氧压煮-萃取法回收某非标准钼精矿中的钼报告
碱性介质氧压煮-萃取法回收某非标准钼精矿中的钼报告一、实验原理钼实际上存在多种氧化态，但五氧化二钼（MoO5）是其最常见的氧化物，因此钼通常以五氧化二钼的形式存在。
碱性介质氧压煮-萃取法是一种常用的回收钼的方法，其原理是通过氧化剂在高温高压的氧气环境下将钼矿物中的钼氧化为五氧化二钼，再以碳酸盐溶液萃取出其中的钼。
二、实验步骤1.将非标准钼精矿磨成细粉末，用筛子筛出40目的样品。
2.将样品和氢氧化钠混合加入装置中，加入恰当量的过氧化氢和水，根据实验要求将溶液加至固定体积。
3.将装置密封，加热并保压，开启氧气流量控制器控制氧气流量，使气压达到设定值。
在高温高压的氧气环境下，将钼氧化为五氧化二钼。
4.冷却装置，加入恰当浓度的碳酸盐溶液，用机械搅拌进行萃取，将萃取液中的钼离子浓缩到一定程度。
5.根据实验要求，对浓缩萃取液进行适当的后续处理，将钼沉淀出来并干燥。
6.将干燥后的钼样品处理，形成最终的钼产品。
三、结果分析通过以上实验步骤，成功回收钼元素。
这种方法具有高回收率、高纯度等优点，可以应用于非标准钼精矿的钼回收，适合于生产规模较小、钼含量较低的非标准钼精矿中的钼回收。
同时，该方法对环境的影响较小，经济效益较高。
四、实验结论碱性介质氧压煮-萃取法是一种可行的非标准钼精矿中的钼回收方法。
实验结果表明，该方法可以有效地提高钼元素的回收率和纯度，同时对环境的影响较小，经济效益较高。
因此，该方法有望在钼矿山回收和钼产品制造领域得到广泛应用。
在实验中，我们需要控制氧气流量以达到设定的气压，根据实验要求，将溶液加至固定体积，并在高温高压的氧气环境下氧化钼。
经过实验，我们获得了以下一些数据：1. 非标准钼精矿样品的粒径为40目。
2. 实验过程中添加了适当量的氢氧化钠、过氧化氢和水以及恰当浓度的碳酸盐溶液。
3. 在高压高温的氧气环境下，钼被氧化为五氧化二钼。
4. 经过萃取处理后，钼离子浓缩到一定程度，最终形成了干燥后的钼产品。
钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺
钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、航空、电子和化工等领域。
钼精矿是镍钼矿、铜钼矿和铅钼矿等矿石中的一种，它含有钼的较高含量，通常需要经过冶炼过程来提取钼。
在钼精矿的冶炼过程中，矿石的氧化是一个至关重要的步骤。
矿石氧化工艺是将钼精矿中的硫化钼转化为氧化钼的过程。
这一步骤是为了减少硫在冶炼过程中形成的有害气体，同时也为后续的提取和分离工艺做准备。
以下是一种常见的矿石氧化工艺：浸出氧化工艺。
浸出氧化工艺是将钼精矿与氧化剂在酸性环境中反应，将硫化钼转化为氧化钼的方法。
该工艺主要有两个步骤：浸出和氧化。
浸出是指将破碎的钼精矿与酸性氧化剂溶液进行接触，使硫化钼发生化学反应。
酸性环境可以增加硫的溶解度，并提高氧化剂对硫化物的反应速率。
常见的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾、亚硝酸盐等。
在浸出过程中，控制浸出时间、温度和浸出液的浓度等因素对反应的效果有重要影响。
氧化是浸出后的主要反应，它将硫化钼转化为氧化钼。
在酸性环境中，硫化钼会与氧化剂反应生成可溶性的氧化钼物种，如钼酸盐或多钼酸盐。
氧化程度的控制是影响反应效果的关键，适当的氧化程度可以促进后续的提取和分离过程。
经过浸出氧化工艺后，矿石中的硫化钼被转化为可溶性的氧化钼物种，可以通过溶剂萃取、离子交换、沉淀等方法进行提取和分离。
这些方法根据氧化钼物种的性质和浓度等因素进行选择，以实现钼的高效提取。
此外，钼精矿的冶炼过程还需要考虑废液处理和环境保护等问题。
由于冶炼过程中产生大量的废液和有害气体，合理的废液处理和气体净化是确保生产安全和环境保护的重要环节。
常见的废液处理方法包括浸出液中钼的回收和中和处理等，而气体净化则可以通过湿法吸附、烟气脱硫等方式进行处理。
总结起来，钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺是将钼精矿中的硫化钼转化为氧化钼的过程。
浸出氧化工艺是一种常见的方法，它通过酸性环境和适当的氧化剂将硫化钼转化为氧化钼。
在这一过程中，控制浸出和氧化的条件对反应效果至关重要。
钼提炼工艺技术
钼提炼工艺技术钼（Mo）是一种重要的金属元素，具有高熔点、耐高温、耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、冶金、化工、电子等领域。
钼提炼工艺技术是将含钼矿石经过多个步骤进行精细处理，最终得到纯度较高的钼产品的过程。
本文将介绍常用的钼提炼工艺技术。
首先，钼矿石通常含有较多的杂质，需要进行预处理。
一般采用破碎、磨矿和浮选等方法，破碎和磨矿可以提高钼矿石的可浮性，而浮选则是通过气泡吸附的方式将杂质从钼矿石中分离出来。
接下来是精矿的处理阶段。
将浮选后的钼精矿进行焙烧处理，可以使其中的硫（S）和碳（C）等杂质转化为二氧化硫（SO2）和二氧化碳（CO2）等气体挥发出去，减少了后续步骤中对杂质的处理难度。
焙烧后的精矿经过破碎、磨矿和浮选等工艺，得到含有较高钼含量的浓缩钼精矿。
紧接着是钼的精细处理过程。
经过前述步骤得到的浓缩钼精矿中，钼的含量通常在50%左右，还有一定的硫、碳等杂质。
为了得到更高纯度的产品，需要进行进一步的处理。
一种常用的方法是酸浸。
将浓缩钼精矿与稀硫酸（H2SO4）进行反应，钼会被氧化成高价态离子Mo6+，溶解于硫酸溶液中，而杂质则大多保持在渣中。
通过过滤、洗涤等步骤，将溶液中的杂质去除，得到较纯的钼溶液。
最后是从钼溶液中沉积出纯钼的过程。
常用的沉积方法有氢氧化物沉淀法、硫化物法和电沉积法等。
氢氧化物沉淀法是将氢氧化钠（NaOH）或氢氧化铵（NH4OH）加入钼溶液中，产生沉淀反应，得到钼的氢氧化物。
沉淀物经过过滤、洗涤、干燥等处理后，得到纯度较高的钼氢氧化物。
硫化物法则是将硫酸钠（Na2S）或硫化氢（H2S）加入钼溶液中，使钼形成硫化物沉淀。
而电沉积法是通过电化学的方法，在电解槽中施加电流，使钼离子还原成金属钼，并在电极上沉积出来。
综上所述，钼提炼工艺技术经过多个步骤，从含钼矿石中提取纯度较高的钼产品。
不同的工艺方法可以根据具体情况选择，以达到高效、节能、环保的目的。
随着技术的进步和创新，钼提炼工艺技术也会不断发展，为钼行业的发展做出更大的贡献。
氧化浸出方法以及硫酸 余坦纳
氧化浸出方法以及硫酸余坦纳一、概述氧化浸出方法是一种常见的提取金属的方法，其原理是利用氧化剂将金属从矿石中提取出来。
硫酸余坦纳，又称余坦纳硫酸盐，是一种重要的氧化剂，广泛应用于金属提取和化工生产领域。
本文将就氧化浸出方法以及硫酸余坦纳的相关知识进行探讨。
二、氧化浸出方法1. 氧化浸出方法的原理氧化浸出方法是利用氧化性物质将金属从矿石中提取出来的方法。
矿石中的金属通常以氧化物或硫化物的形式存在，通过氧化性物质的作用，金属得以从矿石中释放出来。
氧化浸出方法广泛应用于金属冶炼、矿石加工等领域。
2. 氧化浸出方法的应用氧化浸出方法在铁、铜、镍、锰等金属的提取过程中得到广泛应用。
这些金属通常以氧化或者硫化的形式存在于矿石中，利用氧化浸出方法，可以高效地将这些金属从矿石中提取出来，并进行后续的冶炼和加工。
3. 氧化浸出方法的优势氧化浸出方法具有操作简单、产率高、适用范围广的优势。
而且对矿石原料的要求较低，可以处理不同种类、不同品位的矿石。
4. 氧化浸出方法的不足氧化浸出方法在处理含硅、含镁等难处理矿石时效果不佳，且对环境和设备有一定的腐蚀作用。
因此在实际应用中需要充分考虑这些因素。
三、硫酸余坦纳1. 硫酸余坦纳的性质硫酸余坦纳是一种无机化合物，化学式为Fe2(SO4)3，常见的形式是无水物和十二水合物。
其无水物为白色、易潮解的结晶粉末，可溶于水，呈酸性。
2. 硫酸余坦纳的用途硫酸余坦纳广泛应用于金属提取、制革、染料等工业领域。
在金属提取过程中，硫酸余坦纳作为氧化剂，可以将金属从矿石中提取出来，并得到相应的金属盐。
在制革和染料行业，硫酸余坦纳可用作沉淀剂、脱毛剂等。
3. 硫酸余坦纳的制备硫酸余坦纳可以通过铁的氧化制备而成，常见的制备方法有空气氧化法、气相氧化法和固相氧化法。
其中气相氧化法是工业上常用的制备方法，通过将铁丝或铁粉在高温条件下通入氧气，使之氧化生成硫酸余坦纳。
四、氧化浸出方法中硫酸余坦纳的应用1. 硫酸余坦纳作为氧化剂在氧化浸出的过程中，硫酸余坦纳常用作重要的氧化剂。
钼的提炼工艺
钼的提炼工艺
钼的提炼工艺一般分为以下步骤：
1. 钼矿石的选矿：通过挑选和研磨矿石，去除杂质，得到高纯度的钼矿石。
2. 钼的焙烧：将选矿得到的钼矿石在高温下进行焙烧，使钼与一些含硫杂质反应生成二氧化硫气体，并形成氧化钼。
这个过程也可称为焙烧还原。
3. 钼的氧化：经过焙烧后的钼矿石会生成氧化钼，在加入一定量的氨水或碱性溶液的条件下，氧化钼会与氨水中的氧化钠或氨气反应生成钠钼酸或氨基钼酸。
4. 钼的还原：将钠钼酸或氨基钼酸与氢气进行反应，还原成金属钼。
这个过程一般在高温条件下进行，常用还原剂有氢气、一氧化碳等。
5. 钼的精炼：得到的金属钼还需要进行精炼，以去除其中的杂质。
一般采用电解法或精炼炉法进行钼的进一步纯化。
6. 钼的加工：经过精炼后的钼可用于制造钢合金、耐热合金、电子元件等。
通过不同的加工方式，可以得到所需的钼制品。
需要注意的是，钼的提炼工艺可根据不同的钼矿石来源和特性而有所差异，上述步骤仅为一般工艺流程的概述。
具体的提炼工艺会根据实际情况和工艺要求进行调整。
钼精矿的选矿工艺流程及其优化
钼精矿的选矿工艺流程及其优化钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、化工、电子和光伏等领域。
而钼精矿则是钼的重要原料之一，它常常存在于铜矿石中。
钼精矿的选矿工艺流程以及其优化对于钼的提取和利用至关重要。
钼精矿选矿工艺流程一般包括粗破碎、二次破碎、细破碎、浮选等阶段。
具体流程如下：1. 粗破碎：将原始钼精矿进行初步破碎，常使用颚式破碎机或回旋式破碎机。
目的是将矿石分解为较小的颗粒，为后续工序做好准备。
2. 二次破碎：将粗破碎的钼精矿再次进行破碎，通常使用圆锥破碎机或冲击破碎机。
这一步的目的是进一步细化矿石颗粒，提高下一步细破碎的效果。
3. 细破碎：利用细磨机将二次破碎后的钼精矿进行细破，将其细化至更小的颗粒。
这是为了提高浮选过程中的浮选速度和效果。
4. 浮选：将细破碎后的钼精矿进行浮选处理。
浮选是一种物理化学分离方法，通过对矿石中的有用矿物和杂质进行选择性附着和分离来实现提取钼的目的。
通常使用气浮法或药物浮选法进行。
在浮选过程中，可以利用钼精矿本身的浮选活性、可浮性以及添加药剂来改善浮选效果。
5. 精矿脱硫：经过浮选后，得到的钼精矿中常常含有一定量的硫。
因此，需要对精矿进行脱硫处理。
常用的方法有氧化焙烧法、碱浸法和氧化还原法等。
这些方法可以将钼精矿中的硫元素转化为易溶性或不易溶性的化合物，从而实现脱硫目的。
以上是钼精矿的一般选矿工艺流程，但不同矿石的性质和含钼量可能不同，因此在实际生产中可能需要对工艺流程进行一定的优化。
优化钼精矿选矿工艺流程的目标是提高钼的回收率和品位，降低生产成本。
以下是几种常用的优化方法：1. 研究矿石性质：在进行工艺优化前，需要对钼精矿的矿石性质进行全面了解。
这包括矿石的粒度、结构、矿物组成、含钼量等。
通过研究矿石性质，可以有针对性地调整工艺参数，提高选矿效果。
2. 药剂优化：在浮选过程中，添加适当的药剂可以改善钼精矿的浮选效果。
优化药剂类型和用量，选择合适的药剂配方，有助于增加钼的回收率和品位。
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目录摘要 (1)关键词 (1)Abstract (1)Keywords (1)前言 (2)1 实验部分 (4)1.1实验药品和仪器 (4)1.1.1实验材料与试剂 (4)1.1.2实验仪器 (4)1.2实验方法 (4)1.2.1浸出实验 (4)1.2.2分析检测方法 (4)1.3 数据处理 (5)1. 3.1铜精矿中钼含量的测定 (5)1. 3.2铜精矿中铜含量的测定 (5)1.3.3钼浸出率的测定计算 (6)2结果与分析 (6)2.1 铜精矿多元素含量分析 (6)2.2 影响铜精矿中钼浸出率的单因素 (6)2.2.1双氧水浓度对钼浸出率的影响 (6)2.2.2搅拌速度对钼浸出率的影响 (7)2.2.3浸出时间对钼浸出率的影响 (8)2.2.4浸出温度对钼浸出率的影响 (8)2.2.5氢氧化钠浓度对钼浸出率的影响 (9)2.2.6液固比对钼浸出率的影响 (10)3 结论10 (11)参考文献 (11)铜精矿中钼的氧化浸出研究摘要：以双氧水为氧化剂，研究了铜精矿中钼的氧化浸出的工艺。
采用单因素试验探讨双氧水的浓度、搅拌速度、浸出时间、浸出温度、液固比、氢氧化钠浓度对铜精矿中钼浸出率影响。
结果表明：在较佳工艺参数：双氧水浓度8%，搅拌速度500r/min，浸出温度90℃，浸出时间8 h，液固比10 mL/g，氢氧化钠浓度2mol/L，铜精矿中钼的浸出率可达94.56 %。
关键词：铜钼矿；钼；氧化浸出；氢氧化钠；双氧水Leaching of molybdenum from copper comcentrate ore using H2O2 as oxidant in sodium hydroxide solution (College of Chemistry and Chemical Engineering, Jishou University, Jishou 416000) Abstract: The oxidation leaching of molybdenum from copper concentrate by as oxidant was studied. The effect of different factors including leaching time, hydrogen peroxide concentration, stirring speed, temperature, liquid solid ratio and sodium hydroxide concentration on the extraction of Molybdenum from copper concentrate was studied. The results show that the optimum technological parameters with extraction of molybdenum 94.56% from copper concentrate are 8 % hydrogen peroxide, stirring speed 500 r/min，reaction temperature 90 ℃, leaching time 8 h, liquid to solid ratio 10 mL/g and sodium hydroxide 2 mol/L.Keywords:Copper concentrate; molybdenum; oxidation leaching; sodium hydroxide;hydrogen peroxide钼是一种珍贵的、稀有的、具有高焰点有色金属，是重要的战略性物资。
钼及其合金具有良好的导热性、导电性、低热膨胀系数、耐高温性、低蒸气压、耐磨性、耐腐蚀性和化学稳定等特性。
钼的用途极多，它除了在冶金方面得到大量应用，还在航空航天、机械制造、能源、化工(主要用作催化剂)、电光源、电子计算机、生物医学、润滑剂、抑烟剂、食品、涂料和化肥等许多方面得到了广泛应用。
它的应用越来越渗入到各个领域，具有广阔的发展前景。
我国钼资源储量丰富，分布广泛，保有储量达855万吨，主要分布于河南栾川、吉林大黑山、陕西金堆城和辽宁杨家杖子。
但我国钼矿贫矿多、富矿少，共生和伴生钼矿床储量大[1]。
目前已知的钼矿物大约有20多种，但其中具有工业应用价值的仅有四种，即辉钼矿(MoS2)、钼酸铁矿、钼酸钙矿和钼酸铅矿[2]。
近年来，随着经济的快速发展，国内外对高纯度、含杂少的钼的需求量也大幅增加，其价格也不断飙升。
从钼矿石中提取钼的浸出方法有很多，主要有以下几种：石灰氧化烧结工艺、氧化焙烧-氨浸工艺、高压氧分解工艺和高压氧分解工艺、辉钼矿和软锰矿共同焙烧工艺。
大部分的回收工艺主要是针对钼辉精矿进行，其钼矿的品位基本高于45%[3]。
辉钼矿的分解方法主要有焙烧-浸出法、次氯酸钠氧化法、电氧化法及生物氧化法等。
焙烧-浸出法虽然钼的浸出率较高，但环境污染严重；次氯酸钠氧化法、生物氧化法的缺点是钼的浸出率偏低；电氧化法多用于低品位钼矿物的处理，主要缺点是电流效率不高，电耗较大，生产成本偏高，需要外场强化等，目前尚不具备工业化价值[4]。
由于钼产品走俏，造成高品位的钼精矿日渐匮乏，为此，从低品位钼矿生产提取钼的研究极为重要。
本文所研究的对象为铜精矿，其就是一种低品位的钼矿，我们希望能够依据从铜精矿中浸出钼的方法，从而进一步建立低品位钼矿浸出的方法。
对于高品位钼精矿的浸出处理方法，技术已经相当成熟，各种方法也都有其优缺点，而对于低品位的钼矿则不适用。
低品位的钼矿杂质含量高，有用的金属含量少。
而且，对于低品位的钼尾矿，由于回收成本等一系列复杂问题，报道的文献处理工艺较少，能实现工业化的更是微乎其微，低品位钼矿的浸出钼工艺主要有以下几种：一、氧化法1、次氯酸钠法工业上多采用次氯酸钠浸出，将硫化钼氧化为氧化钼，在碱性环境中萃取出，其浸出率可达96%~98%。
工艺主要缺点是反应过程中次氯酸钠易分解，导致药剂成本量加大。
目前该工艺主要用于低品位钼矿、尾矿中的浸出和氨浸渣中钼的回收[5]。
2、酸或碱介质中氧压煮工艺该工艺实质是在酸或碱性溶液介质中将辉钼矿与水溶液混合均匀，加入到特制高压釜中，在通入氧气的情况下加温加压，使钼矿氧化而直接沉析钼酸或氧化转化成为钼酸盐。
在氧压煮过程中，可加入少量硝酸、硝酸按、硝酸钠或苛性碱等催化剂，以便使反应进行得更快、更充分。
在反应过程中，精矿中的徕、铜、铁等全部溶解而进入溶液，而80%～90%的钼则以钼酸的形式存在于固相中，只有少量钼残留在溶液中。
氧压煮法的主要优点是原辅材料消耗低，金属回收率比经典工艺高约9%，生产成本约低7%，一级品率高；MoS2中的硫转变成硫酸水溶液，从而可防止二氧化硫气体污染环境；能回收钼矿中的Re元素，适合于处理各种品位的含钼矿石，对矿物的适应范围大。
缺点在于要求高温高压，且腐蚀性大对设备要求严格。
酸性介质中辉钼矿氧压煮与碱性介质氧压煮比较，碱性氧压煮则其腐蚀性小，高压设备选材较易且价格也较低，因此，国内外大多采用此法生产仲钼酸铵产品。
氧压煮法比经典工艺在原料利用和金属回收方面优越[6]。
二、电氧化法电氧化法是次氯酸钠法进一步发展，其工艺原理是对NaCl进行电解，生成OH-和Cl2，Cl2溶于水中，生成ClO-，将MoS2氧化，钼（铼）被氧化进入液相，再用萃取方法回收。
其实质是电解NaCl溶液，制备氯气和氢氧化钠以及它们反应生成次氯酸钠，进而氧化钼矿的集中进行过程，工艺技术要求比较高，目前还停留在试验阶段，未见工业报道[7]。
三、生物浸出工艺生物浸出工艺主要是利用氧化亚铁硫杆菌氧化分解MoS2。
低品位钼矿石的细菌生物浸出，在世界范围内，目前仍处于试验探索阶段，但该法具有巨大的研究潜力。
工艺的缺点是浸出率比较低，浸出周期长[8]。
传统的工艺存在着二氧化硫的环境污染、金属综合回收差、不适合处理低品位矿及复杂矿的缺点。
为克服上述不足，本文采用双氧水氧化工艺，以双氧水作为氧化媒介，在碱性条件下从铜精矿中氧化浸出MoS2，反应液经酸化、萃取得到钼。
研究了最佳的浸取条件，考察浸出条件对浸出率的影响，达到浸出钼酸盐的目的。
该工艺铜精矿未经焙烧，具有工艺过程简短、钼浸出率高、无污染物排放、适合低品位钼矿等优点，是一种清洁、安全的钼浸出方法。
1实验部分将铜精矿、双氧水、氢氧化钠及水按配比加入圆底烧瓶中，将圆底烧瓶置于磁力搅拌器中，加热升温至指定温度，并在保温条件下反应。
反应结束，抽滤，滤渣经烘干后分析残余钼含量，滤液经酸化、萃取，回收钼。
钼分析采用硫酸-硫脲分光光度法。
钼的浸出率η按下式计算:η=原矿中钼的含量-滤渣中钼的含量 原矿中钼的含量×100% 1.1 实验药品和仪器1.1.1 实验材料与试剂本研究所用样品铜精矿，钼含量在0.7%以上。
三氧化钼为标准试剂；氢氧化钠、双氧水、硫脲、五水硫酸铜、硫氰酸钾、硫酸、盐酸、高氯酸、硝酸等，均为国产分析纯试剂。
1.1.2 实验仪器723可见分光光度计(上海菁华科技有限公司)；DF-101S 集热式恒温加热搅拌机(上海予正仪器设备有限公司)；JA-5103N 高精度电子天平(上海民桥精密科学仪器有限公司)；XRF 射线荧光光谱仪(日本岛津公司)；101-2型电热鼓风干燥箱(郑州南北仪器设备有限公司)。
1.2 实验方法1.2.1 浸出实验用电子天平准确称取实验所需的铜精矿与氢氧化钠，移入500mL 的圆底烧瓶中。
按试验操作加入一定量的水，移入装好铜精矿的500mL 圆底烧瓶，再往圆底烧瓶中加入双氧水，采用恒温水浴加热，控制一定的温度和反应时间，在试验要求的搅拌转速下进行反应。
反应结束后，采用真空抽滤，并用浓度为1% 氢氧化钠溶液洗涤滤渣。
滤液、滤渣(干燥后)分别进行计量分析，根据测定结果，计算钼的浸出率[9]。
1.2.2 分析检测方法根据国家标准GB/T14353.9-2010，铜矿石、铅矿石和锌矿石化学分析方法第9部分:钼量测定[10]，测定浸出液中钼含量，制作钼溶液标准曲线。
以钼溶液浓度为横坐标，吸光值为纵坐标绘制曲线，见图1，得线性回归方程为y= 0.13304*x+0.01451，回归系数为R 2=0.99956，钼含量在0～2.5μg/mL 的范围内，符合朗伯比尔定律。
实验中钼含量同样按1.2.2方法测定。
0.00.5 1.0 1.5 2.0 2.50.000.050.100.150.200.250.300.350.40吸光度钼标(微克/毫升)图1 钼标准曲线1.3 数据处理所得数据均用Origin8.0软件作图分析。
所测结果均为3次重复实验的平均值。