注塑件常见品质异常
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
注塑生产中特有的异常现象
的损失甚至影响订单的交货期。因此，要特别防止出现压模事件，要合理设定模具的低
压保护参数，安装模具监控装置，以防止出现严重压伤模具的事件。
下表即为压模产生的原因分析及改善方法：
1、胶件粘前模
1、改善胶件粘模现象（同
改善粘模措施）
2、模具低压保护功能失效
2、合理设定模具低压保护参数
3、全自动生产中未安装产品脱模监控装置
4、改用流动性好的塑料
5、树脂的自自润滑性差
5、在原料中添加润滑剂（如：滑石粉）
八、下料不良
注塑过程中，烘料桶（料斗）内的原料有时会发生不下料现象，造成生产障碍，塑化量
不稳定，影响产品质量，严重情况会发生胶件缺胶（粘模），导致压模。
下表即为下料不良产生的原因分析及改善方法：
1、ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ用水口料的颗粒太大（大小不均）
或安装字唛时装错或方向装反 改善方法：对照样板安装字唛或字唛定位
7、更换强度较大的拉钩
备注：一般注塑机的开模力只能达到锁模力的 80%左右。
十一、堵嘴
注塑过程中，有时发生熔胶射不进模腔内的现象称为堵嘴（喷嘴堵塞）。若水口料中含
有金属类不熔物或结晶型树脂（如：PA、PBT、POM 等），嘴温下降时立即凝固，就会
产生堵嘴现象，造成注塑障碍。
下表即为堵嘴产生的原因分析及改善方法：
处于高压锁模状态下造成模具变形产生“咬合力”，会出现打不开模具的现象。对于较
大产品、深型腔的模具扩肘节式锁模时，比较容易产生此类问题。
下表即为开模困难产生的原因分析及改善方法：
1、锁模力过大造成模具变形，产生“咬合”
1、重新调模，减小锁模力
2、导柱/导套磨损，摩擦力过大
2、清洁/润滑导柱或更换导柱、导
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑缺陷原因分析与改善技术2
充填不足的原因有：a、成型条件设定不适当； b、模具的设计与制作不合理； c、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是： 提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力
/注射速度及提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺 寸或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使节熔融材料容易流动 到型腔的各个角落。为了使成型空间内的气体顺利疏散，可在适当 位置开设排气槽/或排气针。
A、注塑缺陷原因分析及改善方法
三、银纹（料花、水花）
银纹的行成，一般是由于注射起动过快，使熔料及模腔中 的空气无法排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面产生银丝 即是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度 降低许多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善 1、塑料本身含有水份或洞剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺
十三、成品表面无光泽
成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为 模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。 模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面当然得不到良好的 光泽;使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原 因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染），亦是造成 制品表面光泽不良的原因之一。
塑胶课
讲师：林勤
认识注塑加工
注塑加工是一门知识面广、技术性和经验性强的行 业，它涉及到塑料性能、注塑模具结构、注塑机功能、 注塑工艺调校、着色技术、水口料回收/利用、品质控 制及生产管理等方面的知识。在注塑生产过程中，会 经常出现一些现象（如：喷嘴流延、漏胶、水口拉丝、 粘模、塑化噪音、螺杆打滑、开模困难等）及产品质 量缺陷（如：缩水、缺胶、披峰、夹水纹、水波纹、 气纹、流纹、料花、开裂、粘模、顶白、拖花、漏胶、 内应力、气泡、色差、盲孔、断柱、翘曲变形等）， 如何快速有效地改善这些注塑不良现象，仅凭过去的 经验是不够的，需要全面系统地掌握注塑专业技术知 识和积累丰富的实践经验，学会科学分析问题和处理
塑胶常见缺陷的原因分析及改善措施
五、易弯曲变形产品的品质要求（三）
产品取出后迅速用 专用治具定型加工， 纠正变形，以达到
品质要求。 注意：按先后顺 序循环进行定型和 加工，要确保每个 产品的定型时间达 到2分钟以上！！
六、注塑缺陷原因分析及改善方法（一）
1、料花/汽花 注塑过程中若原料烘料温度偏低、烘料时间不足、注塑工艺（料温、 背压、残量、注射速度及螺杆转速等）变化都会导致产品出现料花。
下表即为料花产生的原因分析及改善方法：
注塑料花/汽花产生缺陷原因分析及改善方法
材料
原因分析
1、材料没有按烘料条件干燥，烘料温度 或烘料时间不足导致材料干燥不充分
改善对策
1.严格按标准烘料条件烘 料
2.射嘴温度太高
2.降低射嘴温度
3.背压过大或螺杆转速过快 工艺参数
4.料筒内残留料过多（过热分解）
3.降低背压或螺杆转速 4.减少残留量
二、公司注塑制品不良缺陷和作业要求
1.公司注塑制品不良缺陷主要有哪些？ 缺胶、披锋、粘模、缩水、顶白、料花/汽花、烧焦、气泡、气纹、夹水 纹、流纹、裂纹、黑点/混色、色差、尺寸NG、赌孔、断柱等 2.作业要求 1）操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、
品质要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品标准 的情况下操作。
背压（5）充分干燥材料
2.金属异常损耗 检查螺杆、炮筒的损伤、腐蚀
3.模具排气不足
（1）降低模具锁模力 （2）模具增加排气
烧焦不良 孔堵不良
七、安全作业要求
1.机器的安全装置主要用来保护人员的安全。 2.开机前首先应检查 。 1）前、后安全门和安全杠的挡板是否有效控制。 2）检查机器是否有漏油、漏水情况. 3）检查模具是否有粘模、压坏模和漏水情况。 3.因炮筒温度高，机器炮筒的下面一律不准放脱模剂、顶针油、防
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法作为塑料加工厂，塑料制件的质量评价主要有三个方面：○1是外观质量—包括完整性、颜色、光泽等;○2是尺寸和相对位置间的准确性；○3是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
一．制件不满（缺胶）这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
1. 熔胶量调节不当（螺杆位置设定不合理）（1）. 缺料。
螺杆位置高校不对，熔胶位置不够长或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
对ABS、PP、PA、及颗粒大、空隙多的粒料应调较高料量。
预塑背压偏小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应调高料量。
（2）.多料。
当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额囤料，就大大地降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。
2. 注射压力不妥不耐高温的胶料或不耐温的色粉促使熔融塑料在偏低的温度下成型。
需要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
开头复杂、厚薄变化大。
流程长的制件，以及粘度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出效果。
注射时间过短，螺杆退回太早，引起缺料。
3. 料温过低（1）.前段（靠射嘴段）温度低。
进入模腔的熔料，占了前段料的大部份，如果这部份的温度低了，模具的冷却作用将令粘度过早地上升到难以流动的状态，导致对远端的充填。
（2）.后段（靠进料口）温度低。
由于温度低，粘性大的塑料流动困难。
对于螺杆机，则拖滞了螺杆的向前运动，结果虽然注射油缸压力表己显示出足够压力，但实际上从射嘴出来的料只获得了很大折扣的推力，在低压低速情形下进入型腔。
（3）.射嘴温度低。
这种情况多出现在固定加料操作中，因为长时间与冷的模具（连同巨大的模板）接触，传走了热量，如果射嘴加热圈供热不足或电接触不良，缺乏足够的热量补充，料流温度低，甚至可能堵塞模具的入料通道。
（4）.生产周期过短。
由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。
这在电压向下波动辐度较大的地方尤其明显，调整时一般不要改变注射时间和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。
注塑件常见品质问题及原因分析报告、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑成型之产品常见不良
产品不良说明： 熔接线处困气图示说明，黑色产品困气“烧白” 。
注塑成型产品不良图片
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13. 烧黑（深肋骨处困气）
14. 表面烧焦（尖拐角处困气）
上壳拐角困气/ 烧焦
底壳亮面
产品不良说明： 深肋骨处困气图示，说明，白色产
品困气“烧黑” 。追下排气镶件或 “扁顶”
产品不良说明： 晒纹面光泽不一，底壳在保压未
浇口
产品不良说明：
◎浇口过小，材料剪切大，降解； ◎注射速度过快； ◎料温过高或滞留时间过长； ◎浇口堵塞，出现熔体破裂。 ◎热流道与螺杆料筒内有杂料； ◎颜料耐热性差等。
表层剥离改善的顺序：
检查塑料种类与级别→检查胶料是否污染 →升高模具温度→升高成型温度→物料是 否干燥充分→降低注射速度→缩短浇口长 度→减小注射压力→改变浇口位置→采用 大孔浇口→加大机台喷嘴直径。
注塑成型产品不良图片
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37. 太阳斑、消光斑、 应力痕、 喷射气痕、雾斑等：
点浇口
点浇口
产品不良说明： 在浇口周边出现的圆环，显现成暗淡的日冕痕(消光斑点)或斑痕。
主要原因是： 浇口偏细，注射速度过高。
注塑成型产品不良图片
38. 浇口晕、雾斑等：
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潜顶针 浇口背面
点浇口
产品不良说明：
产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于熔 体注入模腔时，造成“熔体破裂”所致。 对策：浇口尺寸，流道优化；浇口处太薄， 对面加圆弧胶位；调整注射速度；提高模 温与料温等。
注塑成型产品不良图片
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23.浮纤（喷射浮纤）
23.浮纤（困气处浮纤）
浇口
产品不良说明： 若料温或模温太低，含纤塑料凝结过快，出现玻璃纤维浮出表面的现象。
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注塑件常见品质异常
前面我们讲到注塑的条件，受诸多的因素影响，那幺变量就一定多，很简单的，电压的不稳都有可能造成变量。
但是，任何的变量只要抓住发生的原因，便可改善，达到最佳的塑料件，通常出现的品质异常有以下几种：
一、黑点异色
材料内部小的黑色区域(斑点)，常见于透明的原料系列。
解决方法：
A、料管清洗不干净，如果前面生产的原料的颜色与现在
不同须彻底清洗干净。
B、长时间停机没有关闭料温，使原料降解，或没有重洗料管。
C、降低射嘴温度。
D、检查加热系统。
E、加料动作的正确及原料是否被污染。
二、充填不良
A、设备选型不良，注射总量不能大于注塑机塑化量的
85%。
B、供料不足，下料不顺或下料口结块。
C、原料流动性太差，模具结构不良或浇口设计不当。
D、温度影响，模具温度太低，料温太低。
E、参数影响，注射压力太小，时间不足，注射速度太慢等。
三、熔接线(结合线)
A、参数不当，压力速度太小。
B、温度影响，对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加
热，改善熔料的汇合性能。
C、模具影响，模具排气不良，加开排气槽。
D、其它：射嘴孔径太小，脱模剂使用过多。
四、烧灼痕迹
这通常是因为存在截留空气(内燃机效应)，而导致材料过度加热造成的。
方法：1、降低射出速度；
2、缩短升压时间；
3、降低注射压力；
4、检查模具排气槽是否有脏污；
5、采用渐进的射速。
6、加强模具的透气性(在烧灼部位增设透气孔)；
7、改变浇口位置和/或扩大浇口尺寸。
五、放射纹
由下列情况引起：
必须在推荐的干燥时间和温度下去除的原料温度；
A、受热引起的降解
B、材料内的滞留非水性挥发物质。
方法：
1、适当地干燥树脂，一般而言湿度过大可能导致斜痕；
2、降低喷嘴温度；
3、通过下列方法降低材料温度：
降低料筒温度，减小螺杆速度，降低背压
4、减少注射速度；
5、升高或降低模具温度；
6、缩短注塑周期；
7、检查污染情况(例如渗入型腔的水或油)；
8、将模具移至小注射量的机台；
9、检查空射料；
10、增大主流道和分流道尺寸。
六、翘曲，制作变形
注塑制作的尺寸变形，通常是制件变成弓形或弯曲。
1、设定不同的模具温度以抵销因制件几何尺寸引起的翘曲；
2、观察模具确保制件脱模一致；
3、延长注塑保压时间直至浇口凝固；
4、延长模具闭合时间；
5、升高或降低注塑压力；
6、升高模具温度。
张文
二OO六年七月。