机加工关键件检验记录表
3C工厂检查记录表
CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06工厂编号：报告编号：CQC/16流程0202.06CQC/16流程0202.061.每个检查项目都要判定填写“P”、“N”、“N/A”，并在“检查结果”栏填写，表示“符合、不符合、不适用”；2.检查员填写“检查员记录”时，对每个问题的描述要首先填写检查项目序号；3.如果有提示信息以外的检查项目，可以最后增加“其他”项目描述；4.检查员签名首页手写，其他情况表头信息可以打印；5.过程检验不包括例行试验。
6.记录填写内容可以用企业的复印件资料，要求在记录中具体说明，以便查看记录。
7.如果上一次查厂时已经绘制了地图，可以复印使用。
8.附件1-4加盖公章。
注意：1.该要素有3个以上抽取3个样本，3个以下（含3个）全部抽样。
尽量抽取足够的样本。
2.要求抽样样本覆盖每个工厂界定码、每个制造商。
3.样本要求符合中心有关文件。
CQC/16流程0202.06CQC/16流程0202.06附件1 企业交通路线图工厂编号：工厂名称：工厂地址：要求：1.手工绘制或用电脑绘图；2.乘车路线（必要时）和下车后详细路线，通过路线图，可以直接到达企业门口；3.路线图要经过企业确认，签署日期，并加盖公章。
4.可以使用GPS经纬度信息替代此图。
CQC/16流程0202.06 附件2 产品一致性声明（工厂现场检查）我(制造商名称)____________________________________________________________我(工厂名称)_______________________________________________________________声明：我公司保证在工厂检查前及检查后，所生产的获证产品（见证书清单或申请书清单）与提供型式试验的样品或经过认证机构确认许可的变更样品完全一致。
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格1 目的为确保对产品形成的关键过程进行控制，制定本程序。
2 范围适用于公司军工产品所涉及的关键过程的控制。
3 定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1产品开发组负责评估军工产品所涉及的关键过程，并对关键过程进行标识及制定关键过程明细表，编制关键过程作业指导文件；并对所涉及的关键过程进行控制。
4.2系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责关键过程相关控制文件的组织实施。
4.3质量组负责关键过程的监视和测量及所涉及关键过程的控制。
4.4人机资源部负责组织对从事关键过程员工的培训、考核、发证工作。
5 程序5.1关键过程的确定原则5.1.1形成产品关键重要特性的过程。
5.1.2加工难度大、周期长、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
5.2关键过程的确定程序5.2.1产品技术人员根据关键件（特性）、重要件（特性）明细表来确定公司关键过程，编制《关键过程明细表》，并组织相关部门对关键过程进行确认和再确认。
5.2.2属于关键、重要的采购产品，应在物料请购单中标注特性类别。
5.2.3产品技术人员负责编制的关键过程的作业指导文件，并提交体系中心受控发行。
5.2.4关键过程涉及的工艺文件应作为工艺评审的重点。
5.3关键过程的控制要求5.3.1 图样和技术文件的控制5.3.1.1关键过程所需的图样和技术文件应明确进行标识。
5.3.1.2产品开发组在编制关键过程所需的作业指导书或相关工艺文件时应明确规定控制项目、内容、方法、工艺参数、生产设备、计量器具、检测方法及应做的原始记录。
5.3.1.3 关键过程所需的图样和技术文件等的更改应严格履行审批手续。
5.3.1.4 关键过程所需的图样和技术文件等应按特性分类规定加盖“关键过程”标记。
5.3.2人员的控制5.3.2.1关键过程涉及的关键工序操作人员应经培训考核合格并持证上岗。
主要零部件检验记录表
阿尔泰机械电子科技有限公司
主要零部件抽检记录表
（立体车库）
编制：审核：批准：日期：
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
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主要零部件抽检记录
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主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录。
机械加工工艺纪律检查考核
四
（1）现场工艺过程卡包括热处理工艺卡或热处理转序 卡代用卡上未填写钢号、炉号、跟单号，每一项
（2）需化验分析的各部位无化验，无化验结果单，每
工 一项
（3）工艺要求需监控的各部位无监控、无监控记录，
每一项
艺
（4）在改变产品材料时没按程序办理代用手续，每一
项
操
（5）各磨削工序和刃磨工序是否存在野蛮操作和磨糊
（3）检查3-5份质量反馈单，内容没按规定填写，填 写不正确，处理不当，每一项
（4）检验台帐无记录及记录不详细，每一项 1、分公司、车间有安全、生产管理制度
2、分公司、车间不存放与生产无关的杂物，物流和 人行的道路畅通，标志线清晰。
3、工作现场无积油、积水、无垃圾、无过多的切屑 六 堆积，各序工件摆放整齐有序。
艺
（4）关键工序的工艺文件与在线产品之间不统一，即
不能指导生产又无修正措施，每一项
文
（5）任抽现场3种产品的流通工艺文件与图纸、技术 标准及相关文件没达到完整正确统一的，每一处 件
表和汇总表，每一项
（2）明细表、汇总表的填写不正确，更改无手续，每 一项
（4）检验出的问题未按规定程序处理，做了超出权限 处理的，每一项
五
（5）检验后的再制品、成品未按定置管理要求摆放，
每一项
2、不合格品的管理 检
（1）不合格品未及时打上标记或未及时隔离，每一项
验
（2）报废的产品未按定置管理规定处理或存放，每一
项
（3）不合格产品和报废的产品，无记录，每一项次
3、检验的正确性 （1）错检，每一项 （2）漏检，每一项
2、工艺文件是否正确、统一，有效
（1）工艺文件内容、图面不能保证与产品图样、技术 标准相统一，失去正确性，每一项
金属切削机床刨削加工安全检查表范文（二篇）
金属切削机床刨削加工安全检查表范文一、设备状态检查1. 检查机床的整体状态，包括床身、滑块、工作台等部分是否有裂纹、变形或磨损等现象。
2. 检查刀架、进给装置、主轴传动等部分是否有松动、断裂或异常噪音等情况。
3. 检查机床的供电系统、润滑系统、冷却系统等是否正常工作。
二、切削刀具检查1. 检查切削刀具的材质、规格和磨损程度是否符合要求。
2. 检查切削刀具的安装是否正确，有无松动或偏移。
3. 检查切削刀具的刃口是否锋利，有无毛刺或损坏。
三、工作保护装置检查1. 检查机床是否配备了必要的安全保护装置，如刀具护罩、防护网、安全门等。
2. 检查工作保护装置是否完好并能正常使用，无松动、断裂或损坏的情况。
3. 检查安全门是否能够有效锁定，保证机床在工作时不能打开。
四、润滑系统检查1. 检查润滑系统的润滑油是否充足，无漏油或渗漏的情况。
2. 检查润滑系统的管路、连接件是否正常，无松动、断裂或漏气等现象。
3. 检查润滑系统的油泵、油管等是否正常工作，无异响或堵塞的情况。
五、安全操作规范检查1. 检查机床操作人员是否经过培训，掌握安全操作规范。
2. 检查机床操作人员是否佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 检查操作人员是否遵守操作规程，如不戴长发、戴松散衣物、将工件固定好等。
六、现场安全环境检查1. 检查机床周围的工作环境是否整洁，无杂物、油渍或尘土等。
2. 检查机床周围的通道是否畅通，无障碍物或堵塞的情况。
3. 检查机床周围的紧急停机按钮是否醒目、易于操作。
七、应急救援准备检查1. 检查机床周围是否配备了灭火器等灭火设备。
2. 检查机床区域是否明确标识了紧急出口和安全通道。
3. 检查机床操作人员是否掌握紧急救援流程和求救方法。
八、其他问题清单1. 检查机床是否有其他异常现象或需要特别注意的问题。
2. 检查是否有维修或更换零件的需要，并及时采取措施。
以上为金属切削机床刨削加工安全检查表范文，提供了设备状态、切削刀具、工作保护装置、润滑系统、安全操作规范、现场安全环境、应急救援准备等方面的检查内容，以确保金属切削机床刨削加工的安全性。
关键工序检验规程
关键工序检验规程关键工序检验规程一、目的保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。
防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。
二、范围:适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。
3．职责:3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。
3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。
4．工作程序:4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。
4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。
5 试验方法（制带）5.1 外观质量用肉眼直接观察。
假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露5.2 规格尺寸5.2.1 单根网带宽度和厚度裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。
6试验方法（粘结）6.1.网孔边长取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。
机械加工检验规范
机械加工检验规范总则2.1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足先行产品对检验工作的各项要求.2.1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内.2.1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点.2.1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定. 2.1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识.见附录A2.1.6检验人员必须定期六个月最长1年参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提高自身的业务水平.检验制度检验人员在检验过程中,严格执行以下规定.2.2.1首检制度对每个操作者加工的第一个零件,应进行全方位的检定,并如实填写记录. 2.2.2巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度,确保关键零件加工全过程处于受控状态.2.2.3转序检验制度对即将转入下道工序的零件,应全数进行检验,严禁不合格品流入下道工序.2.2.4完工检对即将入库的产品必须进行完工检已注证明检验合格的工序可以免检,检验内容包括：a、尺寸和形状是否符合图样要求；b、有无漏加工工序.检验方法2.3.1基本尺寸和形状检验2.3.1.1外径的测量a、测量零件外径尺寸时,至少应在周向两个部位进行测量,并进行记录,两次测量的切点交角应在60°-120°之间,最大与最小半径之差即为该外径圆度误差.b、当零件同直径长度大于50mm时,应作直线度检查,利用刀口尺工作面与外径母线接触,观察漏光度,然后对照标准光隙进行判断.c、当零件同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔的三个位置进行外径测量,方法同 2.3.1.1 a,取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值.2.3.1.2内径的测量测量零件内径尺寸时,至少应在周向三个部位进行测量,并进行记录,三次测量的接点连线交角应在50°-70°之间,最大与最小半径之差为该内径圆度误差.b、当同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔两位置进行测量,方法同 2.3.1.2a,选取其中误差值较大的两组作记录,并计算圆柱度误差.2.3.1.3长度测量考虑到端面与轴线的垂直度误差,在测量零件长度时,至少应在周向两个不同位置上进行测量并作记录,两次测量的切点连线交角应在60°-120°之间.2.3.1.4验收标准图样或技术文件未注尺寸公差,按GB1804-C级,未注形位公称按GB1184-10级规定验收.2.3.2螺纹测量2.3.2.1外螺纹测量a、外螺纹外径方法同2.3.1.1 a、c.b、外螺纹中径用螺纹环规或三针测量.c、外螺纹小径用螺纹环规通规检测.2.3.2.2内螺纹测量a、内螺纹外径用螺纹塞规通规检测.b、内螺纹内径方法见2.3.1.2 a.c、内螺纹中径用螺纹塞规检测.2.3.2.3螺纹有效长度内外螺纹的有效长度,应采用螺纹副旋合的方法进行检测.2.3.2.4验收标准a、螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收.b、螺纹的有效长度公差,按HY/QT001 紧固件检验规范中的要求执行.2.3.3表面平面的检测2.3.3.1表面粗糙度的检测采用样块比较法进行比较判断.2.3.3.2平面度的检测应采用打表法检测,即平板上放置三个可调支承,将零件测量面朝上放置于支承点上,调整支承点,使三点等高千分表在三点上的读数均为零,打表所测得峰谷值即为该平面的平面度误差.2.3.3.3验收标准按图样规定的精度等级进行验收.2.3.4位置度检测2.3.4.1同轴度跳动检测用两顶尖或刀口状V形块模拟基准轴线,用带表头的测量架进行测量,旋转工件一周后,记录表面轮廓峰谷值,沿轴线方向移动测量架,测得若干截面,取各截面中最大值为该零件的同轴度或跳动误差.2.3.4.2平行度误差的检测采用厚薄差法,即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度,取最大与最小值厚度之差,作为该平面度误差.2.3.4.3垂直度误差检测a、采用比较法测量零件的垂直度,以平板工作面模拟基准轴线,刀口角尺与平板基准面构成垂直基准,将被测零件放置于刀口状的V形块上,工件一端与档板固定,将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠,观察两侧之间的光隙,用标准光隙或塞尺确定其间隙值.b、将被测件在V形块上转一角度,按照2.3.4.3 a进行测量,如此重复若干次,取其中最大值为该零件的垂直度误差.3.3.4.4对称度误差检测a、本体的闸板腔对称度检查,应以闸板移动腔侧面作为模拟基准,进行检测.b、不重要部位对称度的测量,可直接通过厚薄法进行.。
机械加工巡检记录单(加工过程质量控制
机械加工巡检记录单(加工过程质量控制项目名称：机械加工巡检
巡检时间：20XX年XX月XX日
巡检人员：XX
加工过程控制：
1.工件准备：
-检查工件材料和尺寸是否符合要求。
-检查工件表面是否有划痕或其他破损。
-检查夹具和夹具夹紧力是否符合要求。
2.加工设备调整：
-检查加工设备的润滑系统是否正常。
-检查切削刀具的磨损情况，并进行必要的更换。
-检查加工设备的定位和调整，确保加工精度。
3.加工过程监控：
-监控加工参数，如转速、进给速度等。
-检查加工过程中的温度和润滑情况。
-检查切削液的浓度和PH值，确保加工质量。
4.加工质量检验：
-对加工件进行尺寸和形状的测量，与工艺要求进行比对。
-检查加工件的表面质量，如光洁度和粗糙度。
-进行非破坏性检测，如超声波探伤和磁粉检测。
5.问题记录和处理：
-检查中是否发现加工质量问题，并记录在问题清单中。
-对发现的问题进行分类和整理，并提出处理方案。
-跟踪问题的处理过程和结果，确保问题得到解决。
6.巡检总结：
-总结本次巡检的结果和问题，以及处理措施。
-提出巡检改进的建议，如加强设备维护和操作培训等。
备注：巡检记录应进行保密处理，仅限授权人员查阅。
以上是一份机械加工巡检记录单的示例，巡检人员在实际操作时可以根据具体的加工要求和工艺过程进行适当调整和补充。
通过巡检记录单的使用，可以有效监控和控制机械加工过程的质量，提高产品的一致性和可靠性。
金属切削机床钻削加工安全检查表范文（二篇）
金属切削机床钻削加工安全检查表范文一、机床本体安全检查1. 检查机床是否牢固稳定，无明显晃动或松动现象。
2. 检查机床是否正常运转，无异常声响或振动。
3. 检查机床润滑系统是否正常运行，润滑油是否充足。
4. 检查电源线是否损坏，插头是否接触良好。
5. 检查电气元件和控制装置是否完好，无裸露的电线或接线端。
6. 检查刀具和工件装夹系统是否牢固可靠，无松动或磨损现象。
7. 检查冷却系统是否正常工作，冷却剂是否充足，冷却液是否清洁。
二、个人防护安全检查1. 检查工作区域是否整洁有序，无杂物或堆积物。
2. 检查操作平台或台座是否有防滑措施。
3. 检查个人防护装备是否到位，包括防护眼镜、防护面罩、劳保手套等。
4. 检查是否正确佩戴防护装备，如是否系好面罩带、戴好眼镜等。
5. 检查是否穿戴合适的工作服，无松散的衣物或饰物。
三、机床操作安全检查1. 检查机床是否处于停止状态，无人操作。
2. 检查机床的各个功能开关是否正常，能够准确控制。
3. 检查机床的旋转方向是否正确，切削方向是否与工件逆向相对。
4. 检查机床的速度调整装置是否灵活，能够准确调节速度。
5. 检查机床的进给装置是否正常，能够准确控制进给量。
四、切削工具安全检查1. 检查切削工具是否完好，无裂纹、磨损或变形。
2. 检查切削工具的刃部是否锋利，是否需要磨刃处理。
3. 检查切削工具的安装与调整是否正确，切削角度是否合适。
4. 检查切削工具的自动检测装置是否正常，能够及时报警。
五、加工工件安全检查1. 检查工件是否适宜进行钻削加工，如工件材料是否适用、尺寸是否符合要求。
2. 检查工件的装夹方式是否安全可靠，是否有特殊要求。
3. 检查工件的运输和定位方式是否合理，是否会引起倾斜或移位。
六、维护保养安全检查1. 检查机床维护记录，确认维护保养工作是否按时完成。
2. 检查机床的润滑系统，清理油污和杂质，更换润滑油。
3. 检查机床各个部位的磨损情况，及时更换磨损零部件。
机械零件加工出厂检验报告.doc
沈阳市机三通用机床修理有限责任公司
机械零件加工出厂检验报告
J/KJCL04-0213-03.12-11
NO:
客户名称本批数量10 图纸编号KJCL04 检验依据JB-T 9872-1999 金属切削机床机械加工件通用技术条件检验日期2013-03-12
勾选检验项目技术要求检验规则实测记录
Ac Re
合格勾选备注
零件材质40Cr JB-30B 随机附件内容、数量、规格、性能应符合要求全检表面应光洁无划痕、污渍等；电镀件应
有防锈、防腐措施，标牌、标识应清楚目测零件外观
正确，各结构件装配应牢固。
外形尺寸外形尺寸应符合图纸要求全检
螺纹质量.螺纹表面应清晰无凹痕、无断牙、无缺
牙等明显缺陷。
S-2
AQL=2.5
装配质量出厂参数以及各工位显示内容、数值应
正确、完整、清晰。
全检
表面粗糙度表明粗糙度的公差要符合图纸要求
I AQL=2.5
关键孔径是否符合公差要求精密游标卡尺检测
关键轴径是否符合公差要求精密游标卡尺检测
线性尺寸是否符合公差要求精密游标卡尺检测
结论：
本批产品经检验符合要求，准予出厂。
检验员：审核：质检部盖章。
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零件 关键 号 件信 息 □机加工 □外协 项目 产品名称 □外购 □其他： 数量 检验依据 实测值 3 原料 □工程图纸 □标准样件 □产品标准 □其它 4 5
编号： 版本：A／0
检验日期
检验标准
1
2
判定
备注
检 记录
尺寸
外观
□变形
□孔毛刺 □飞边毛刺 □划伤 □疤瘤 □烧穿 □未焊透
总结 最终判定结 □合格 □不合格 果 注意事 1、所有项目均需连续检查最少2件。
项
检验员签名：
2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。
填写 1、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”，无此检查项目打“0”；本表单保留一年。 说明