管道试压方案
管道试压及系统调试方案
管道试压及系统调试方案1管道试压1.管道试压1）暗装、保温的管道安装完毕后、隐蔽前按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
2）试验标准①室内给水管道：试验压力1.0MPa，检验方法：金属给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。
②采暖管道：试验压力1.0MPa，检验方法：使用钢管及复合管的热水采暖系统应在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗、不漏；使用塑料管的采暖系统应在试验压力下1h内压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力的1.15倍，稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时各连接处不渗、不漏。
③生活给水综合试压，试验压力同上，试验时间1小时，压力降不超过0.05MPa，不渗不漏为合格。
2.灌水试验1）暗装排水管道在封闭前进行灌水试验。
2）灌水试验：灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。
检验方法：满水15min水面下降后，在灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。
2系统冲洗1.管道系统的冲洗在管道试压合格后，调试前进行。
2.管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。
排水管截面积不小于被冲洗管道截面的60%，排水管接至排水井或排水沟内。
给水管道以系统最大流量、不小于1.5m流速进行管路冲洗，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
4.采暖管道以系统最大流量进行管路冲洗，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
5.系统冲洗前将管路上的过滤装置、有关阀门拆掉，冲洗合格后再装上。
3 通水试验：给水系统：按设计要求同时开放的最大数量的配水点，全部达到额定流量。
管道试压方案
管道试压方案一、试压目的管道试压是为了验证管道系统在正常工作压力下的密封性和强度，确保管道系统正常运行。
本试压方案旨在确保管道的质量和安全，提供详细的试压步骤及操作要点。
二、试压设备及材料准备1. 试压设备：压力表、试压泵、压力控制器。
2. 试压材料：密封胶带、试压管、接头、夹具等。
三、试压步骤1. 准备工作a) 确认试压设备的准确度和有效性，并进行校准。
b) 检查管道系统，确认无漏水、无损坏或松动的部件。
c) 清洁管道系统，清除积水、杂物及浮渣。
2. 试压前准备a) 关闭所有与待试压管道相连的阀门，确保试压过程中其他部位不会发生压力泄露。
b) 在待试压管道的两端分别安装试压管和接头，将试压管与试压泵连接。
3. 试压操作a) 将试压泵接入待试压管道系统，并逐渐增加压力。
b) 观察压力表的读数，确保压力逐渐升高，无异常泄露。
c) 试压压力达到设计要求后，维持一定时间，通常为10-30分钟。
d) 在试压结束前，检查压力表读数是否稳定，确认无压力泄露。
4. 试压完成a) 停止试压泵的供压，并逐渐释放压力，直至压力降至大气压。
b) 检查试压管和接头是否松动或渗漏。
c) 打开待试压管道的阀门，恢复正常工作状态。
四、试压记录试压过程中应详细记录以下信息：1. 试压日期、时间和地点。
2. 待试压管道的标识和长度。
3. 试压设备的型号、规格和准确度。
4. 试压前的管道检查情况。
5. 试压过程中的压力变化及稳定时间记录。
6. 试压后的管道状态检查结果。
五、安全注意事项1. 操作人员必须具备相关试压知识和技能，严格按照试压方案操作。
2. 在试压过程中，要保持管道系统周围空气流通，避免积水和其他危险物体存在。
3. 严禁在试压过程中进行试验管道的拆装和维修。
4. 如发现异常情况（如压力突然增加、噪音异常等），应立即停止试压并排除故障。
5. 在试压过程中，操作人员应佩戴个人防护装备，确保工作安全。
六、试压验收标准1. 试压压力符合设计要求，且试压时间达到规定标准。
管道试压专项方案
管道试压专项方案管道试压是指在管道系统安装完毕并且通过水、气、氮或其他介质进行密封后，检测管道系统的密封性能，以确保其安全运行。
管道试压专项方案是管道试压工作的详细操作指导，包括试压计划、安全措施、试压工艺等内容。
以下是一份关于管道试压专项方案的参考：一、试压计划1.试压目的：（1）检测管道系统是否存在漏气、漏水等问题，确保系统的密封性能；（2）验证管道系统的耐压能力，确保系统能够承受正常工作压力；（3）排除施工过程中可能引入的杂质，确保管道系统的清洁度。
2.试压对象：（1）管道系统的全部或部分，包括主干管道、支线管道、设备和配件等；（2）试压的范围、区段和试验压力根据实际情况进行确定。
3.试压压力：（1）试压压力应根据设计要求确定，一般为1.25倍或1.5倍的设计工作压力；（2）试压时应逐渐增加压力，每次增加0.1倍试验压力，每次保持不少于10分钟；（3）保持试压压力持续时间应根据试验要求进行确定。
4.试压介质：（1）水：适用于一般管道系统；（2）气体：适用于防结露、防冻等特殊要求的管道系统；（3）氮气：适用于高纯度气体管道系统。
二、安全措施1.试压前的准备工作：（1）确保试压设备的可靠性和准确性，校准试压仪表，并确保试压仪表与试压介质相容；（2）检查管道系统的密封性能，确认未存在明显漏水、漏气的情况；（3）清理管道系统，将可能引起堵塞和损坏的杂质、油污等清理干净；（4）确保试压区域的安全，设置安全警示标志，并保证无人员进入试压区域。
2.试压期间的安全措施：（1）试压过程应有专人负责，负责监测试压压力和试压时间；（2）应定期检查试压设备，确保设备正常工作；（3）在试压期间应保持管道系统的稳定，防止因管道晃动、温度变化等引起试压失败；（4）试压仪表应放置在安全区域内，保证工作人员的安全。
三、试压工艺1.试压步骤：（1）确定试压范围和试验压力；（2）准备试验介质，清理管道系统；（3）设置试压设备，校准试压仪表；（4）逐渐增加试压压力，每次保持不少于10分钟；（5）保持试压压力一段时间，观察有无压力下降；（6）释放试压介质，恢复管道系统原状。
管道试压方案
建设工程试压专项方案编制人：审核人：审批人：年月一、工程概述按设计要求，管道安装完成后需按照《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—2008)分段进行管道水压实验。
试验压力为1.0MPa，试验合格的判定依据为允许压力降值。
二、情况说明1、2、3、4、注水口和压力表设置在处DN100排气阀处。
5、三、编制依据1、建设工程施工图纸。
2、GB 50268-2008《给水排水管道施工及验收规范》。
3、GB 50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》。
4、GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
5、公司类似的试压施工经验。
四、试压前的检查和准备工作1、压力管道水压试验前，检查管道两侧及管顶以上是否回填，应确保回填高度不小于0.5米，试压合格后及时回填其余部分2、检查并确保附属设备已按要求紧固、锚固合格。
3、试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现场。
4、最高点设置排气、最低点设置排水，水压前清除管道内杂物。
五、管道的水压试验本工程管道试压均采用水为介质，试压用水来源拟从附近市政给水管网接入。
管道水压试验分段进行，试验长度原则上每段不超过1000m，试验分段不宜设在弯头、三通等处，试验段包含三通、弯头等，以同时检验混凝土支墩的可靠性。
1、管道试压流程图2、注水（1）、试压前对管道注水，管道注水时，经和业主协商从原有DN500自来水管消防栓放水至试压管道，排气三通和管道端部的增设排气口打开同时排气，使管道内的空气自然从排气三通处排出，管道注水时水流速度不宜太快，应使管道的进水量与排气量相匹配，如进水量大，而排气少，管道内气体就会滞留在管道内，形成的气囊会影响水压试验效果。
（2）、将排气三通阀门打开。
（3）、通过注水口进行注水工作，注水应缓慢进行。
（4）、注水直至管内水位与排气三通底部平齐，以保证管内部无气体存在。
（5）、管道灌水完成后，将进水口与试压泵连接好，并进行管道浸泡和打压装置的排气。
管道试压方案
管道试压方案管道试压方案一、试压试验的目的和要求：1. 目的：通过试压试验，验证管道系统的密封性和承压能力，确保在工作压力下不发生泄漏和破裂现象。
2. 要求：试压试验应符合相关安全规范和标准要求，试验过程应稳定可靠，数据准确可靠。
二、试验前的准备工作：1. 管道系统的清洁：管道系统内应清除杂质、油污和积水等杂物。
2. 管道系统的检查：检查管道系统是否有漏点、松动接头和不合格的焊缝等。
3. 设备的准备：准备好试压试验所需的压力计、压力表、安全阀等相关设备，并进行检验和校准。
4. 安全措施的准备：做好相应的安全措施，确保试验过程中的人员和设备的安全。
三、试验步骤及参数：1. 封堵管道：先对管道系统进行封堵，用软木塞或阀门等封堵管道的端口，确保试验过程中的压力不会泄漏。
2. 增压：使用逐渐增压的方法，将管道系统内的压力逐渐增加至设计工作压力的1.5倍。
3. 保压：在达到试验压力后，保持一段时间（通常为15-30分钟）观察是否有压力下降，以判断管道系统是否有泄漏现象。
4. 释压：将管道系统内的压力逐渐释放，直至压力降到零。
5. 检查：试验结束后进行管道系统的检查，查找可能的泄漏点和问题。
四、试验记录和结果评价：1. 试验记录：记录试验前的准备工作、试验步骤和过程、试验压力和时间等相关数据。
2. 结果评价：根据试验结果评价管道系统的密封性和承压能力，如果试验过程中压力没有下降，说明管道系统密封良好；如果发现有泄漏或压力下降现象，则需要进行修复和再试压。
3. 试验报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验的目的、步骤和结果等内容。
五、安全注意事项：1. 严格遵守安全操作规程，确保试验过程中的人员和设备的安全。
2. 在试验过程中，尽量避免人员靠近试验区域，防止发生意外事故。
3. 在增压和保压阶段，需定期检查试验设备和管道系统的安全性，确保没有泄漏和故障现象。
总结：管道试压试验是保证管道系统安全运行的重要环节，通过合理的试验方案和严格的操作要求，可以确保管道系统的密封性和承压能力符合设计要求。
管道试压施工方案
管道试压施工方案一、工程概述本工程公司的管道试压项目，试压范围为新建千米级输油管道。
试压工作的目的是为了检验管道的密封性和耐压性能，确保其可以正常运行。
二、施工准备1.设备准备：准备试压设备，包括试压泵、压力表、储气罐等。
2.材料准备：准备试压用的水和试压介质，确保其纯净且无杂质。
3.环境准备：确保试压工作区域干燥、通风良好，且没有火源等危险因素。
4.人员准备：配备试压工、监理人员等相关人员，确保施工操作规范。
三、试压施工过程1.清洗管道：首先对管道进行清洗，清除管道内部的杂物和污垢，确保试压介质可以流通畅通。
2.准备试压装置：将试压泵连接至管道的起点，并且连接好压力表和储气罐。
3.封堵管道：在试压泵进口处安装临时阀门，同时检查管道上是否有其他开口，必要的话要进行封堵。
4.充气试压：将试压泵充满水或试压介质，排除泵内空气，然后启动试压泵，逐渐增加试压介质的压力，直到达到设计要求的试压值。
5.观察记录：在试压过程中，要观察管道的变形和泄漏情况，并做好相应的记录。
6.保压检测：试压达到设计要求后，关闭试压泵，观察压力表的指示情况，确保压力保持稳定，无泄漏情况。
7.降压排污：完成试压后，逐渐降低试压泵的排压，直到完全排空试压介质，同时要注意排污口是否有泄漏情况，并清理试压工作区域。
8.终验交接：试压工作完成后，需进行终验，检查管道的密封性和耐压性能是否符合设计要求，同时与监理人员进行交接。
四、安全注意事项1.在试压过程中，要严禁试压介质中存在油类、有毒物质以及易燃易爆气体。
2.在试压过程中，要避免过高的压力，以免导致管道的破裂和泄漏。
3.施工现场要严禁烟火，以防止火源引发事故。
4.施工人员需戴好安全帽、手套和防护眼镜，确保施工操作的安全。
5.严禁试压过程中任何违反操作规程的行为，如试压泵滞后放气等。
五、总结通过本次管道试压施工，可以确保管道的质量和安全，保障其正常运行。
在施工过程中，我们要严格按照操作规程进行，确保施工的安全和质量达到设计要求。
管道试压方案
管道试压方案一、前言管道试压是确保管道系统安全运行的重要环节。
本文将介绍一套完整的管道试压方案，包括试压计划、试压设备、试压工艺、试压操作以及试压结果分析，以确保管道系统的质量和运行安全。
二、试压计划1. 试压范围确定在进行管道试压之前，需要明确试压范围，包括管道长度、直径、材质等信息。
根据工程设计和相关标准，确定试压范围，以确保试压工作的准确性和全面性。
2. 试压压力确定试压压力应根据管道系统的设计要求和相关标准来确定。
考虑到管道的耐压能力和安全因素，试压压力应略高于管道系统的工作压力，并在试压过程中保持稳定。
3. 试压持续时间确定试压持续时间应根据管道系统的设计要求和相关标准来确定。
一般情况下，试压持续时间为30分钟至1小时，以确保管道系统的密封性和安全性。
三、试压设备1. 试压泵试压泵是进行管道试压的主要设备之一，其功能是提供试压所需的液体介质，并保持试压过程中的稳定压力。
试压泵应具备可靠的性能、精确的调节能力和合理的安全保护措施。
2. 压力表压力表是用来测量试压过程中管道内压力变化的设备。
压力表应具备精确度高、灵敏度好和抗震性强等特点，并经过校准和检验确保准确度。
3. 密封元件密封元件是保证试压过程中管道系统密封性的关键。
包括密封垫、密封圈、密封胶等。
密封元件应选用合适的材质，具备耐压、耐腐蚀和耐磨损等特性，以保证管道系统密封性能。
四、试压工艺1. 管道准备首先，对试压范围内的管道进行检查，确保管道完整无损、无渗漏等问题。
检查时应注意是否存在杂物、腐蚀物以及其他可能影响试压结果的因素。
2. 密封处理在试压之前，对管道的连接部位进行密封处理。
首先，检查连接点是否紧固可靠，如有松动应进行重新紧固。
其次，对密封部位涂抹密封胶或安装密封圈，确保密封性良好。
3. 试压过程将试压泵连接至管道系统，并逐渐增加泵的出口压力，直至达到试压压力。
在试压过程中，需注意观察压力表的变化情况，确保压力稳定并保持一定时间。
给排水管道试压方案
给排水管道试压方案一、目的给排水管道试压是为了检验管道的安装质量，确保管道的密封性和正常运行。
试压方案旨在明确试压的程序、方法和标准，以确保试压工作的顺利进行和有效性。
二、适用范围本方案适用于建筑工程中给排水管道的试压工作，包括生活给水、生活排水、雨水、空调水等系统。
三、试压准备1、确认管道安装完毕，符合设计要求，连接部位已妥善处理；2、准备好试压设备（如压力泵、压力表等）；3、管道系统的排气阀已调试完好，能够正常排气；4、管道支撑和固定已牢固可靠，不会因试压而产生位移；5、人员组织到位，试压操作人员具备相应的技能和知识。
四、试压程序1、开启排气阀，将管道内的空气排出；2、逐渐关闭排气阀，观察压力表的压力变化；3、缓慢升压至设计压力，保持10分钟，观察管道是否有渗漏、变形等现象；4、降压至工作压力，进行全面检查，确认无异常后，完成试压；5、试压结束后，做好记录，整理成报告。
五、安全措施1、操作人员应佩戴防护用品，如防护眼镜、手套等；2、避免在试压过程中进行其他操作，防止意外伤害；3、发现异常情况应立即停止试压，并及时报告和处理。
六、注意事项1、试压前应确保管道安装质量，避免不合格的安装导致试压失败；2、严格按照本方案进行试压操作，不得擅自更改程序和方法；3、在试压过程中应保持安全意识，防止意外事故发生。
给排水管道施工方案一、概述给排水管道施工是建筑工程的重要组成部分，其施工质量直接关系到建筑物的使用性能和人民的生活质量。
为了确保给排水管道的施工质量和安全，本文将介绍一套完整的给排水管道施工方案。
二、施工前准备1、设计图纸：施工前需仔细阅读设计图纸，充分了解设计意图和施工要求。
2、现场勘查：对施工现场进行仔细勘查，了解现场地形、地质、气候等条件，以便制定合理的施工方案。
3、材料准备：根据设计要求，提前采购合格的管材、管件、阀门等材料，确保材料质量。
4、机械设备准备：根据施工需要，准备挖掘机、起重机、焊机等机械设备，并检查设备的性能和安全性。
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１、工程概况新浦化学（泰兴）有限公司年产30万吨离子膜烧碱生产线技改项目安装工程，由于工期紧，工程量大，为保证工期，本项目管道试压将与安装进行交叉作业，即：对具备条件的管道管线先进行试压；为保证管道试压工作顺利进行特编制本方案以指导施工。
1.1工程地点：江苏省泰兴经济开发区新浦公司厂区内1.2工程名称：年产30万吨离子膜烧碱生产线技改项目安装工程1.3建设单位：新浦化学（泰兴）有限公司1.4设计单位：上海工程化学设计院有限公司1.5工程监理：浙江南方工程建设监理有限公司1.6施工单位：中国化学工程第三建设有限公司2、编制依据2.1新浦化学年产30万吨离子膜烧碱生产线技改项目安装工程图纸2.2《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-982.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-20022.5 劳动部发(1996)140号《压力管道安全管理与监察规定》2.6《石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范》 SHJ 40-912.7《夹套管设计工程规范》 CHEC 1F05-20002.8《伴管设计工程规范》 CHEC 1F04-20002.9 管架标准图 HG/T21629-19992.10《化工企业静电接地通用图》 CD 90B4-882.11《石油化工施工安全规程》 SH3505-19992.12《压力管道规范：工业管道》 GB/T 20801.1～6-20062.13《压力管道安全技术监察规程》 TSG D0001-20092.14已批准的《施工组织设计》3、编制原则3.1工艺管道试压根据管道特性表，按照管道压力等级和介质所有管线分系统进行试压，对于设计条件相近、介质类似，适用同样施工和验收规范的管线尽可能联成一个系统进行试压，编制试压包（试压包资料根据现场管道实际完成，另行编制）；3.2在一些成反袋形的管线顶部开设高点放空点。
3.3设置放空时，尽可能采用原管线上的压力表温度计等仪表管嘴等设施，必要时采用加DN20阀门放空。
3.4所加盲板由钢板割制而成，管线上有法兰盲板的，尽量采用法兰盲板的形式。
盲板厚度按HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》附表1.14选用。
3.5试压用垫片宜采用临时垫片；4、施工工艺程序不合格泄压整改方案编制审批→试压包资料审查→试压准备→管道上水升压→压力试验检查→泄压、放水→拆除临时管、盲板，恢复管道安装→验收合格5、试压方法及技术措施5.1试压前准备5.1.1管道系统焊接工作结束，并经检验合格，探伤报告齐全，焊逢及其他应检验的部位不经涂漆和保温。
5.1.2试压用水需甲方指定接入，使用洁净水，对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈管道或设备的管道试压用水中氯离子含量不得超过25ppm。
5.1.3所有管道管支架已经按图纸施工完毕并已完全受力经检查确认无误后方可上水。
5.1.4所有仪表用一次部件已安装完毕。
5.1.5管道上的安全阀、调节阀门已拆除，临时管已安装完毕。
5.1.6相近试验压力的管道作为一个试压系统，系统之间试压临时管安装完毕，临时管的焊接等同正式焊口，须合格焊工操作。
试压泵位置合适，便于检查。
5.1.6试压盲板加置完毕，位置正确，并在试压流程图上有明显标记和记录。
5.1.7调节阀、流量计临时短管已按流程图位置制作安装完毕。
5.1.8在系统管道每一平面上的最高点设置放空排气点。
5.1.9管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
5.1.10压力表已经校验合格，其规格满足全厂试压工作需要，其精度不得低于1.5级，表的滿刻度值应为被测最大力的1.5～2倍，被测管道的最低点和最高点各装一块。
5.1.11系统管路上的止回阀方向应与上水、加压方向一致，否则需调向、拆除阀芯或拆除阀门加临时管线；试压合格后按原图恢复安装。
5.1.12管道上所有的阀门的状态标识完毕，并有专人监护。
5.1.13本方案经批准并与班组交底完毕。
5.1.14试压区域加设警戒线并设有专人看护，无关人员严禁进入。
5.2管道上水5.2.1进水前，必须按试压流程规定，打开整个试压系统内所有管线上的阀门，拆除不宜参与试压的阀门、仪表等管道附件，并作好标记和记录，所加的盲板必须编号并进行登记以便试压完后及时拆除。
5.2.2作为放空（排气）的法兰、阀门、盲板必须按本条要求执行：5.2.2.1低点排凝：打开阀门，在阀后加上垫片，但不马上紧螺栓，待管道内的水溢出后，方可（关上阀门）紧上螺栓；5.2.2.2高点阀门排空：打开阀，等管道内水溢出后，加盲板，紧上螺栓；5.2.2.3高点（低点）法兰水平排空（没有阀门），先脱开法兰，插入盲板、垫片，穿上螺栓，待管道内有水溢出水时方可紧上螺栓；5.2.2.4高点（低点）法兰垂直（或斜向）排空时，待管内有水溢出时，即可加盲板，紧螺栓。
（本条所说的水溢出是指：管道内流出的水自然流畅而连续、且无停顿现象，若有停顿，说明管内有气体或是不畅通，仍需继续放空，直至流出的水达到上述要求为止）5.3升压5.3.1确认水充满管道时，启动试压泵缓慢增加压力。
当压力升至试验压力的60%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。
5.3.2升压过程中时刻检查管支架的受力情况，如有异常则泄压处理。
5.3.3在升压过程中，现场巡检必须逐条管道进行检查，发现泄漏等异常情况，应及时向现场指挥汇报，以便及时处理，不得带压处理，缺陷消除后应重新试验；5.3.4若在升压过程中发现压力表指针升高后，突然反弹至“O”刻度，而现场巡检没有发现泄漏，说明系统内的小管线有可能堵住，此时，操作人员应对每条小管线进行检查，并进行适当的敲击（不锈钢管子只允许用木榔头敲击），必要时进行重新排空，但必须征得现场指挥的同意；5.3.5打压人员无论看见或听见任何示意停止打压的信号，试压操作人员必须立即停止打压，须经现场指挥的确认同意升压后，方可继续进行。
5.4强度试验5.4.1强度试验压力为设计压力的1.5倍，当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：P S = 1.5P [σ]1 / [σ]2式中： P S——试验压力（表压）（MPa）；P——设计压力（表压）（MPa）；[σ]1——试验温度下，管材的许用应力（MPa）；[σ]2——设计温度下，管材的许用应力（MPa）；当[σ]1 / [σ]2大于6.5时，取6.5。
当P S在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力P S将至不超过屈服强度时的最大压力。
5.4.2压力达到强度试验压力时，稳压10分钟。
5.4.3目测管道有无变形，不变形为合格。
5.4.4检查各部有无泄漏，管道支吊架有无变形。
5.4.5检查管道油漆有无剥落。
5.4.6检查最高点压力表不降。
5.5严密性试验5.5.1强度试验合格后压力降至设计压力进行严密性试验，停压30分钟进行检查。
5.5.2检查各法兰、焊缝有无渗漏。
5.5.3检查各阀门有无渗漏。
5.5.4检查最高点压力表不降为合格。
5.5.5试压合格后，方可泄压放水，试压完后，必须先进行泄压。
泄压，一般选在打压处、把打压的放水阀打开，当压力表指示“O”或接近“O”刻度时，打开所有的高点放空阀（从高到低逐个打开，然后拧开进水阀），放水时要特别注意防止管内形成负压。
5.6泄漏试验5.6.1根据设计要求进行泄漏性试验的管道进行泄漏性试验。
5.6.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质压缩空气/氮气的等。
试验压力为设计压力，时间为24小时。
5.6.3重点检查阀门填料函，法兰或螺纹连接处，以涂肥皂水不泄漏为合格。
5.6.4经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
5.7试压后的工作5.7.1拆除临时管线、压力表。
5.7.2拆除临时盲板，将法兰复位，并填写盲板拆除记录。
5.7.3按图纸要求恢复拆除的止回阀、仪表。
5.7.4填写试压记录。
6、质量保证措施及控制点设置5.1质量目标：试压时按系统严格检查每条线的焊缝、法兰连接口，确保试压系统一次检查合格。
5.2质量保证体系6.3质量控制点6.4质量保证措施6.4.1工程施工方案必须经审批后方可施工。
6.4.2进一步落实各级质量责任制，明确各级管理人员及操作工人的质量职责，与个人经济利益挂钩，提高参战职工的自我管理质量的主动意识。
6.4.3试验前严格进行“三查四定”工作，连接阀门和管道的临时螺栓的强度要与实际工作管道的一致，在松紧螺栓时要均匀用力，不可用松紧螺栓的方法来消除阀门、法兰处的间隙；临时支架的强度要通过计算符合实际强度；在试压前要确保仪表、一次元件及过滤器的滤芯已经拆除。
6.4.4严格履行试压程序。
7、HSE管理根据现场安全、环境保护与文明施工管理规定,结合中国化学工程第三建设公司安全、环保与文明施工管理的方针、目标、职责，同时针对本工程特点，制定如下的安全、环境保护措施。
7.1 管理方针、目标7.1.1管理方针7.1.1.1坚持“安全第一，预防为主”和“管施工必须管安全”的原则。
牢固树立“安全生产，人人有责”的思想观念。
7.1.1.2遵守国家职业安全卫生和环境法律、法规和其他相关要求，履行对保障安全、保障健康、保护环境的责任。
7.1.1.3采取措施对施工过程重大危险源进行有效控制，预防高处坠落、触电、物体打击、坍塌、中毒、火灾事故的发生，实现零事故目标。
7.1.1.4采取污染防治措施，减少施工噪声、粉尘、固体废弃物对环境产生的负面影响。
7.1.1.5坚持持续改进，不断完善职业安全卫生与环境管理体系和程序。
7.1.1.6节能、降耗，实现资源的有效利用。
7.1.2 管理目标重大伤亡事故和职业病为零；负伤率＜0.4‰杜绝重大火灾和中毒事故;杜绝污水、粉尘超标排放；固体废弃物处理100％；7.2成立HSE保证体系7.3施工安全技术措施7.3.1所有进入施工现场的员工应按规定穿戴公司统一发放的工作服、安全帽、工作鞋等个人防护用品，使用砂轮机和气割时必须戴防护眼镜。
7.3.2施工现场的危险部位应设置安全警示牌，悬挂端正、醒目、便于识别。
7.3.3现场特种作业人员必须经政府有关部门培训考试合格发给《特种作业人员操作证》后、焊工需有相应资质方可上岗。
7.3.4做好现场的文明施工，保证道路的畅通，管材按材质、品种、规格分开堆放整齐，并标识明确。
7.3.5各种压力气瓶必须分别存放，其安全附件必须完好，并搭设棚架，防止暴晒和雨淋。
不同气瓶间距不小于5米，氧气与乙炔气瓶与明火的距离必须保持10米以外；7.3.6现场施工用电必须采取三相五线制，所有的用电设备均须配备漏电保护器，且一机一闸，接零、接地保护完好，钢平台必须不少于两处接地。