最终检验和试验规范
施工质量检查验收制度
施工质量检查验收制度（一）材料进场检验制1、进货检验包括材料名称、规格型号、生产厂家、质量标准是否与甲方招标清单、项目部材料申购单相符。
材质证明、出厂合格证或检验报告是否齐全。
2、对需要复试材料应由取样员同监理共同取样，复试合格后方可使用。
不合格材料及时退场并标识，材料合格证及复试合格证原件必须由资料员保管。
3、复试报告应报项目负责人进行确认，检验机构应按照总包单位提供的三家检验机构中选择。
（二）过程检验、试验、标识和可追溯性1、构配件半成品、成品，由班组自检合格后进行封存或遮挡保护，并悬挂成品、半成品保护标识牌。
2、装饰工程施工质量应符合GB50310-2001标准和相关专业验收规范的规定。
5、电气安装工程应符合《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2011。
6、工程质量的验收均应在自行检查评定的基础上进行。
7、隐蔽工程在隐蔽前应由项目部通知有关单位进行验收，并应形成验收文件。
8、涉及结构安全的钢材、龙骨及有关材料，应按规定进行见证取样检测。
9、检验批的质量应按控制资料主控项目和一般项目验收。
10、对涉及结构安全和使用功能的重要分部工程应进行见证取样、送样试验或抽样检测。
11、承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应资质。
12、工程的观感质量应由验收人员通过现场检查，并应共同确认。
13、参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。
14、检验批及分项工程应由项目专业质量（技术）负责人会同建设单位项目技术负责人（监理工程师）等进行验收。
检验批质量验收由项目专职质量员填写，将有关资料报送监理工程师进行验收并签字盖章入档。
15、分部（子分部）工程应由施工项目负责人和技术、质量负责人会同建设单位项目负责人（总监理工程师）等进行验收；对安装项目使用功能、电气、给排水等的测试或调试，使用功能复杂的项目，可以进行整体功能测试，测试后需经建设监理签字盖章，做好质量控制资料的归档工作。
16、单位工程质量综合评定表，工程竣工报告、备案表、保修合同、优质结构申报表等统一应加盖公司印章。
最终检验管理制度
最终检验管理制度第一章总则第一条为规范最终检验管理行为，保证产品质量稳定和检验结果的准确性，制定本制度。
第二条最终检验管理制度适用于公司所有产品的最终检验环节，包括产品的进货检验、生产线检验、仓储检验和出货检验等。
第三条最终检验管理制度的内容应当符合国家相关法律法规的要求，并严格按照ISO9001国际质量管理体系的要求进行执行。
第四条最终检验管理制度的主要目的是规范最终检验活动，确保产品的质量符合相关标准和要求，以增强产品的市场竞争力。
第五条所有产品的最终检验活动，必须由具有相应资质和经验的专业检验人员进行操作，确保检验结果的准确性和可信度。
第二章最终检验的要求第六条产品的最终检验应当分为外观检查、尺寸偏差检验、功能性能测试、包装检查等具体项目，综合评价产品的质量状况。
第七条最终检验的具体要求应当符合公司制定的产品质量标准和技术规范，确保产品质量的稳定性和可靠性。
第八条在产品的最终检验中，对于存在质量缺陷或问题的产品，应当及时通知生产部门和供应商，并制定相应的处理措施。
第九条最终检验过程中发现的问题和缺陷，应当及时做好记录和统计分析，为改进产品质量提供可靠的数据支持。
第十条对于产品的不合格情况，应当依据相关规定进行合理的处理和处置，并做好相应的记录和报告。
第三章最终检验的操作流程第十一条最终检验的操作流程应当包括检验前准备、检验操作、记录生成和结果报告等环节。
第十二条在最终检验前，需明确检验的目的和要求，对检验设备和仪器进行校准和维护，确保检验的准确性和可靠性。
第十三条最终检验操作应当严格按照检验标准和程序进行，对检验结果的判定应当符合相应的规定和要求。
第十四条在最终检验过程中，需要对检验数据和记录进行及时的归档和存档，确保数据的完整性和可靠性。
第十五条最终检验结果应当由具有相应资质的专业人员进行审核和确认，确保检验结果的准确性和可信度。
第四章最终检验的管理措施第十六条公司应当建立专门的最终检验管理团队，负责检验流程的规范和管理工作。
产品最终检验规范
产品最终检验规范文件QD-T-02-003文件名称：产品最终检验规范版本号：A编制：审核：批准：制定日期：2017-8-20实施日期：2017-8-25版本号修订次数日期说明文件审批编号A0首次发布新文件1首次修订分发部门研发部、技术部、生产部、品保部、销售部（份数）1目的为了进一步明确产品出厂检验标准和检测方法，提升产品品质控制手段。
2适用范围适用于腾亚环境所有产品。
3引用标准GB/T13914-2013 冲压件尺寸公差GB/T 13915-2013 冲压件角度公差GB/T 14295-2008 空气过滤器GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 18801-2008 空气净化器GB/T 1804-2008 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 21087-2007 空气－空气能量回收装置JG/T 22-1999 一般通风用空气过滤器性能试验方法GB/T 2408-2008 塑料燃烧性能的测定水平法和垂直法GB/T 2423.8-1995 电工电子产品环境试验第２部分：试验方法试验Ed:自由落体GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序JG/T 294-2010 空气净化器污染物净化性能测定GB 3096-2008 声环境质量标准GB/T 4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全第一部分通用要求GB/T 4706.45-2005 家用和类似用途电器的安全空气净化器的特殊要求4矛盾处理4.1本制度与上级制度有矛盾时，以上级制度为准。
4.2与原出厂检验规范冲突部分按本制度执行。
4.3未提及部分按原检验规范执行。
5质量符合性检验5.1产品质量检查内容产品外观检验a)外观要求机组外表面无明显划伤、桔纹、流痕等缺陷机组一级表面单面颗粒Ф≤0.4mm，数量≤2个；颗粒Ф≤0.2mm，数量≤4个，点距应大于50mm机组一级表面单面细划伤0.2×10mm，数量≤2个；0.2×5mm，，数量≤4个，线距应大于50mm机组一级表面色差ΔE≤1.0，三级表面色差≤1.6机组一级表面光泽度：50度≤Gu≤70度b)测试方法●采用目测法检验产品外观是否满足5.1.1a)的要求c)合格判据满足5.1.1a)的要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
最终检验和试验(工程试运行、单位工程验收)
最终检验和试验（工程试运行、单位工程验收）工程安装完成后，由抢险维修中心人员负责组织作业队编制试运方案及单位工程的自检，自检合格后项目部以书面报告的形式通知建设公司监理部，由监理部组织有关人员进行初验，并将初验结果报经甲方审定批准后，方可进行最后的运行及验收。
①根据本工种的质量目标，对全体施工人员进行素质意识教育，确保质量目标实现。
②按GB/T9002—ISO9002的要求建立质量保证体系，严格执行公司《质量管理暂行规定》。
③抓好分项工种施工方案中关于保证工种质量措施，确保各项内容完善正确，切实可行，符合工程的技术要求和质量标准。
④交付现场施工的各类材料及设备必须有出厂合格证。
⑤作好焊工培训、考核和取证工作，管道施焊必须由持同材质、相同位置合格证的焊工施焊。
⑥无损检测人员必须按相应的资格级别持证上岗。
⑦严格按施工及验收规范和质量检验评定标准进行施工，坚持施工中的“三检一评”制度，各项工种均应进行自检、互检、专职检查的质量评定工作。
⑧定期组织质量大检查，严肃认真对待质量问题，做到三不放过，严格对待质量评定工作。
⑨定期进行技术资料的检查，保证施工中的原始资料的真实完整，向建设单位提交真实完整的技术资料。
⑩建立以项目经理为主要责任人的质量保证体系，认真开展质量奖罚活动，制定相应的实施细则，促进质量管理保证工程质量。
最终检验规范
编号：-5CT-08
第0次修订
标题：最终检验规范
修订日期：2008年3月
实施日期：2008年3月
版号：A
页码：1／2
1目的
确保产品整体性能符合标准规定,兑现向顾客的承诺。
2范围
适用于套管、接箍和短节的最终检验和试验。
3检验要求
最终检验和试验包括：产品性能检验（压力试验）、磷化和成品入库前检验和产品交付检验。
2）内外表面上任何方向，深度大于表3所示数值的任何缺陷。所有加厚产品的内加厚轮廓上都不应有尖角或截面突变。
3）淬火裂纹
3)长度检查：每捆油、套管之差值小于20mm
4）油漆：色彩均匀、光亮，不得有皱皮、流痕、露底、杂物等缺陷，颜色符合API 5CT规范要求
3.3.2接箍
1）表面检查：在磷化之前进行内眼检查，不应有内眼可见的发裂、裂纹和气体，不应有破坏螺纹连续性的缺欠，若有夹痕、点坑、圆底或尖底凿槽及类似缺欠，只要这些缺欠不超过下表的深度，仍认为合格。
3.1产品压力试验
3.1.1试验机应配备各种装置，以保证满足规定的试验压力和时间间隔要求。在每次试验前4个月内，试验压力测量装置应用固定静载压力试验机或同类设备进行校准。校准和验证记录应保存5年。
3.1.2压力试验按《压力试验规范》的规定执行。
3.2磷化
3.2.1由外协单位进行，为公司合格供方名单中的合格供方。
5.3经检验不合格品由检验员开出《不合格品评审报告》（FY/JLQ058），执行《不合格品控制程序》。
编制：陶阳
审核：
批准：
公司套管厂技术文件
编号：-5CT-08
第0次修订
标题：最终检验规范
修订日期：
实施日期：2008年3月
API6A最终检验规范
1目的
确保产品整体性能符合标准规定,兑现向顾客的承诺。
2范围
适用于本公司产品的最终检验。
3职责
3.1、生产部负责产品的装配、试验、油漆等作业。
3.2、质量部负责检验和记录。
4程序
4.1最终检验包括：产品性能检验、成品入库前检验和产品交付检验。
4.2 产品性能检验。
试验过程中所有检测设备都要完好无损，必须满足产品性能试验的要求，所有压力表及计量器具都要在有效的检定周期内，压力表的量程应根据额定工作压力确定并符合有关要求，压力表及计量器具的准确度和精确度要满足产品性能试验的要求。
产品性能试验前必须检查检测设备是否完好。
4.2.1装配连接性代号
a)PSL 1无要求
b)PSL2-4阀、井口装置、三通、四通、油管头异径接头、悬挂器、节流阀和流体取样器要求系列化。
4.2.2 跟踪性记录
a)PSL1-2无要求
b)PSL3-4应编写鉴定部装设备本体、盖、阀杆、端部和出口连接与阀孔密封机构的报告，以实现装配跟踪。
最小保持压力时间为3min。
在各稳压周期之间，应将压力降到零。
闸板或旋塞的每一侧，至少试两次。
b)验收准则
在稳压期间，无可见渗漏。
4.2.4 PSL2试验
4.2.4.1通径试验- 全孔阀 与PSL1要求相同。
4.2.4.2通径试验- 采油树 与PSL1要求相同。
4.2.4.3本体静水压试验- 单独设备 与PSL1要求相同。
(3)具有入口连接比出口连接有较高压力额定值的节流阀，从入口连接至可更换阀座（或节流油嘴）的阀体 – 油嘴密封点阀体，应按入口连接的相应压力作静水压试验，从密封点下游的阀体其余部分，应按出口连接相应的压力试验。可采用临时阀座密封，以便于试验。
FQC检验规范
FQC检验规范流程1. 最终检验程序(FQC)1.1 目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。
1.2范围：产品检验和试验。
1.3责任：除已指定之外，品质主管负责以下程序中的所有运作。
1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1 高中、中专或以上文化程度；1.5.2 熟悉产品装配工艺及客户品质要求；1.5.3 受过3C及有关成品检验培训并考核合格。
1.6FQC职责和权限：1.6.1 按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2 记录和保存检验数据；1.6.3 对检验过程中发生批量性品质问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4 对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5 受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。
1.7FQC运作程序：1.7.1 FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2 FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由品质主管审核；1.7.3 FQC按客户品质要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4 FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经品质主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5 制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6 FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7 FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起品质异常时，必须通知生产部，要求制生产主管即时纠正员工操作，同时发出《纠正行动通知单》给制造，限其在8小时内将问题的原因及改善措施书面回复FQC，FQC不定期跟踪问题改善情况并将跟进结果记录于《品质问题跟踪表》中；1.7.8 在仓库存货交货前，仓库成品管理员应核查成品储存期，如超期，应书面通知FQC，FQC检验员将采取以下行动。
质量体系——最终检验和试验的质量保证模式
质量体系——最终检验和试验的质量保证模式(一)范围本国际标准规定的质量体系要求，是用于供方证实其在最终检验和试验期间查出和控制产品不合格项并加以处理的能力。
本标准用于下述环境，即只有当供方能提供证实其最终产品的检验和试验能力的足够证据时，才能相信产品符合规定的要求。
(二)引用标准本国际标准发布时所引用的下列标准的有效版本，构成了本标准的一部分。
因所有标准都将修订，故鼓励使用本标准的各方，尽可能采用下列标准的最新版本。
IEC和ISO成员均持有现行有效的国际标准。
ISO8402：1994质量管理和质量保证——词汇。
(三)定义本标准采用ISO8402的定义及下述定义。
1.产品活动或过程的结果。
注2产品可包括服务、硬件、流程性材料、软件或它们的组合。
注3产品可以是有形的(如组件或流程性材料)或无形的(如知识或概念)或它们的组合。
注4本标准中所用的术语“产品”仅适用于打算提供的产品，并非指无意中形成的、影响环境的副产品。
这点与ISO8402所给出的定义有差异。
2.投标供方做出的满足产品合同招标要求的报盘。
3.合同供需双方以任一方式达成一致的条文。
(四)质量体系要求1.管理职责(1)质量方针负有决策职责的供方管理者，应规定质量方针和质量目标，对质量作出承诺，并形成文件。
质量方针应体现供方的组织目标以及顾客的期望和要求。
供方应保证组织的各级人员都理解质量方针，并坚持贯彻执行。
(2)组织①职责和职权对按照本国际标准要求从事管理、执行和验证工作人员，特别是对需要独立行使权力的人员，应书面规定其职责、职权和相互关系，以便：a)进行最终检验和试验；b)确保不符合规定要求的产品不使用或不交付。
②资源供方应确定资源要求并提供适当的资源，包括委派经过培训的人员从事管理、执行和验证活动，含内部质量审核。
③管理者代表负有决策职责的供方管理者，应指定一名管理者代表。
不论他在其他方面的职责如何，应明确其以下职权：a)确保按照本标准规定建立、运行和保持质量体系；b)向供方的管理者报告质量体系的运行情况，以便评审和改进质量体系。
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修订日期：
实施日期：2005.03.01
版号：A/0
页码：3／3
5.3库存半年以上产品重新试验,并另外填写《压力试验记录》，试验合格由试
压员打上“年、月、车间、试压员、编号钢印标记。
5.4产品交付检验记录以《产品合格证明书》作为检验记录凭证。
5.5经压力试验不合格品由检验员开出《不合格品评审报告》，执行《不合格品控制程序》。
N．防静电试验：客户需要时，检验是否按照合同要求进行试验；
O．腔体泄压试验：客户需要时，检验是否按照合同要求进行试验；
P．其它要求：合同规定其它要求时进行检验。
3.2.2按3.2.1条a至p项检验，不合格品须先隔离存放并及时在现场采取返工措施使之达到合格，不合格再填写《不合格品评审报告》。
3.3产品交付检验
版号：A/0
页码：2／3
否合格齐全；
K．扭矩/推力试验：扭力搬手测试手轮开启力矩是否符合设计要求；
L．外观（铸字、油杯安装方向、打磨、点焊等）：检查阀体、阀盖及压板等铸字是否清晰，方向是否一致；阀体、盖等是否打磨平整、光滑；点焊是否对称。尖角毛刺是否清除；
M．螺栓、螺母安装：检查螺栓、螺母安装方向；高度是否统一；
3.3.1产品交付时，仓库保管员应按《入库单》的内容与实物逐一核对。
3.3.2库存产品交付时，注意库存时间，若库存半年以上产品，需重新试验，合格方能交付。
3.3.3目视检验喷(涂)漆质量,均匀无漏喷。
3.3.4核对铭牌内容与实物是否相符。
3.3.5检验外部零件有无遗漏,清点随机零件(指某些零件不装在产品上面分装发运的,如某类球阀手柄等)。
4.1.3强度试验不合格且不能进行补焊的用色标“红X”标识在实体上。
4.1.4经压力试验后的合格品、不合格品、废品均须隔离存放在指定区域内。
5记录
5.1压力试验检验后由检验员填写《压力试验记录》。
5.2最终检验后由检验员填写《最终检验记录》。
昆山东吴阀门有限公司
文件编号：DW TP-G-09
第0次修订
编制：
审核：
批准：
批准：
e.铭牌：检验铭牌安装位置正确与否，内容与实物是否相符；API 6D产品执行《API会标使用控制程序》的规定；库存产品暂不钉铭牌。
f.无试压积水：目视检验阀体、体腔内应无残存的试验介质（水）和杂质。
g.外部喷漆：检验阀门外部规定部位是否按规定喷漆，颜色、亮度是否符合要求。入库贮存产品，碳钢只涂防锈漆，不锈钢暂不涂漆。
a.手轮螺母并紧：检验手轮螺母是否将手轮并紧（包括某些需用螺母压紧手柄的阀门）；
b.填料圈数：目视检验填料压套进入填料函的深度，应不超过填料压套有效高度的1/3；而且同一规格的阀门应基本一致；
c.压盖孔间隙：目视检验填料压板内孔和阀杆轴四周间隙应基本均匀，无明显差异；
d.驱动装置：检验有开度指示的驱动装置，其开度指示是否到位准确，驱动装置与阀门的连接是否正确；
4标识
4.1压力试验标识
4.1.1压力试验检验合格的产品,由试压工将本人钢印代号打在阀门实体的规定位置上。
4.1.2压力试验不合格需返修或返工的产品,由检验员用“粉笔”在阀门实体上作如下标识:
a.强度试验不合格需补焊的，在需补焊处画“圈”；
b.密封试验不合格的，在密封面对应的阀体外表面位置上画直线。
6最终检验和试验的检验凭据
6.1压力试验检验凭据
检验员凭装配合格标识进行压力试验。无装配合格标识的产品拒绝进行压力试验。
6.2库存半年以上产品重新试验,以销售部开出的《出库单》为依据进行试验。
6.3最终检验凭据
检验员凭压力试验合格标识进行检验。无压力试验合格标识的产品拒检。
6.4产品交付检验凭据
检验员凭《最终检验记录》进行检验交付。
昆山东吴阀门有限公司
文件编号：DW TP-G-09
第0次修订
标题：最终检验和试验规范
修订日期：
实施日期：2005.03.01
版号：A/0
页码：1／3
1目的
确保产品整体性能符合标准规定,兑现向顾客的承诺。
2范围
适用于阀门产品的最终检验和试验。
3检验要求
最终检验和试验包括：产品性能检验（压力试验）、成品入库前检验和产品交付检验。
h.内腔喷油：检验碳素钢阀门体腔内是否进行了均匀喷（涂）防锈油；
i.防护盖板:检验阀体内两端法兰密封面防护盖板有无遗漏并堵好；
j.附件齐全：检验某些待喷（涂）漆后安装或随主机单独装运的零部件是
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文件编号：DW TP-G-09第0次修订标题：源自终检验和试验规范修订日期：
实施日期：2005.03.01
3.1产品性能检验(压力试验)
3.1.1压力试验用压力表的精度为1.5级,压力测量范围在压力表全量程范围的25%～75%之间。
3.1.2阀门压力试验按《压力试验作业规范》的规定执行。
3.1.3压力试验检验项目按《压力试验作业规范》表中的规定执行。
3.2最终检验
3.2.1成品入库前的检验项目按《最终检验记录》表中规定: