质量检验与抽样方案
质量检验与抽样方法
质量检验与抽样方法为了保证产品和服务的质量，质量检验是必不可少的一环。
而在质量检验过程中，抽样方法被广泛地应用，以便能够准确地评估整个批次的质量水平。
本文将探讨质量检验与抽样方法的相关概念、原理及常见应用。
一、质量检验的概念与目的质量检验是指对产品或服务进行一系列测试、测量、评估和比较的过程，以判断其是否满足特定的质量标准和要求。
它的主要目的是为了保证产品和服务的质量稳定性和可靠性，以满足消费者的需求和期望。
质量检验的内容包括产品的外观、功能、性能、可靠性等多个方面。
通过对产品的各项指标进行测试和评估，可以得到产品整体质量的评价结果，并根据检验结果采取相应的措施，以确保产品的质量符合标准与要求。
二、抽样方法的定义与原理抽样方法是指从一个大的总体（批次）中选取一部分样本进行检验，通过对这些样本的测试和评估，来推断总体的质量水平。
它的主要原理是通过对样本进行检验，从而获得总体性质的估计，以节省检验成本和时间，同时又能够保证检验的准确性和可靠性。
抽样方法的核心思想是，通过对随机选取的样本进行质量检验，并根据样本质量的判断结果作为整个批次质量的估计，从而节省检验资源，提高效率。
合理选择抽样方法，并结合统计学理论和方法，可以保证抽样结果对总体的代表性和可信度。
三、抽样方法的常见类型及应用1. 随机抽样：这是一种最常用的抽样方法，它的特点是每个样本都有相等的被选中的机会，从而确保样本的代表性和可靠性。
在质量检验中，可以采用随机抽样方法来选取样本进行测试和评估，以推断整个批次的质量水平。
2. 分层抽样：分层抽样是将总体分为若干层次，根据每个层次的特点和重要性确定抽样比例，从而保证样本能够充分代表每个层次。
在质量检验中，可以根据产品的特征和区别来进行分层抽样，以确保不同类型产品的质量得到全面评估。
3. 系统抽样：系统抽样是按照一定的规则或者间隔选取样本，以保证样本的随机性和均匀性。
在质量检验中，可以采用系统抽样方法来选取样本进行测试和评估，以节省实施过程中的时间和人力成本。
产品质量检测与抽样检验制度
产品质量检测与抽样检验制度一、引言产品质量检测与抽样检验制度是企业保证产品质量的重要手段。
本文旨在探讨产品质量检测与抽样检验制度的重要性、主要内容和实施步骤。
二、产品质量检测的重要性产品质量检测是确保产品符合标准要求，满足客户需求的基本保障。
通过质量检测，企业可以及时发现和处理产品质量问题，保障产品安全和合规性。
同时，产品质量检测也是企业提升品牌形象、提高市场竞争力的重要方式。
三、产品质量检测的主要内容1. 检测标准的确定企业应根据国家标准、行业标准以及自身技术要求，制定适用于自己产品的检测标准。
这些标准应明确产品的各项指标要求和测试方法。
2. 设备设施的准备企业需配备必要的检测设备、仪器和设施，并确保其可靠性和精确度。
同时，定期维护、校准和保养这些设备，以确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 检测人员的资质和培训企业应确保检测人员具备相关专业背景和技术能力，熟悉检测方法和操作规程。
定期进行培训，提升检测人员的专业素养和技术水平。
4. 检测样品的采集和记录在产品质量检测过程中，需按照相应规定抽取合适数量的样品进行检测。
采样过程应严格按照抽样方法和抽样方案进行，确保样品的代表性和可比性。
同时，需详细记录样品的来源、数量和抽样日期等信息。
5. 检测结果的分析和评价根据检测结果，企业应进行数据分析和评价，判断产品是否符合标准要求。
对于不合格的产品，需及时采取相应纠正措施并追溯问题原因，以避免类似问题的再次发生。
四、抽样检验制度的重要性抽样检验是产品质量检测中的一种有效方法，能够在较小成本和周期内评估整个产品批次的质量状况。
通过合理抽样和检验，可以大大提高检测效率和成本效益。
五、抽样检验制度的实施步骤1. 确定抽样计划企业应根据产品特性、生产规模和监管要求，制定符合标准要求的抽样计划。
抽样计划应明确抽样频率、样本量和检验方法等。
2. 实施抽样工作按照抽样计划，进行抽样工作。
抽样时应注意保持样品的完整性和可追溯性，并避免抽样过程中的污染和交叉污染。
质量检验与抽样检验概述
=0.291+0.175 =0.466
（2）二项分布算法（当N≥10n时）
c
L(P)= ΣCdnpd(1-p)n-d d=0
例：已知N=3000的一批产品提交作外观检 验，若用抽样方案（30，1）检验，当 P=1%、5%时，方案的接收概率L(p)是多少？
当p=1%时，有
c
L(P)= ΣCdnpd(1-p)n-d d=0
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水 平平均值称为过程平均。
P =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
式中
P——过程平均不合格率； Ni——第i批产品的批量； Di——第i批产品的不合格品数；
注： k——批数 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； 经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值； 批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用5~10批的抽检结果估计，以后应不少 于20批。
样表 GB／T 13263—91 跳批计数抽样检查程序 GB／T 13264—91 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB／T 13546—92 挑选型计数抽样检查程序及抽样表 GB／T 14437—93 产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总
体量较大的情形） 。。。。。
第四节 计数调整型抽样标准
MIL-STD-105E（美国，1989）
ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）
ISO2859（1974）
ISO2859-1(1989)
ISO2859-1（1999）
建筑工程的抽样检验方案
建筑工程的抽样检验方案一、检验目的建筑工程抽样检验是为了确保建筑质量符合相关标准和规范要求，保障工程质量和安全，保证工程能按照预期的设计要求进行。
通过抽样检验，可以对建筑材料、工艺、施工质量等进行全面、系统的检查，保障施工质量和工程安全。
二、检验范围1. 建筑材料的抽样检验：包括水泥、砂浆、钢筋、混凝土等建筑材料。
2. 工艺的抽样检验：包括土方开挖、基础施工、结构施工、装饰装修等工艺。
3. 施工质量的抽样检验：包括工程质量、工艺质量、材料质量等。
三、抽样方法1. 随机抽样：在建筑工程中，通过随机抽样的方式，从整个施工过程中抽取样品进行检验。
2. 分层抽样：依据建筑工程的不同阶段和特点，对建筑材料、工艺、施工质量等进行分层抽样。
3. 轮番抽样：轮番抽样是指对同一项检验对象，连续进行多次抽样检验，并比较检验结果的一种抽样方法。
四、检验标准1. 建筑材料的抽样检验按照国家标准和建筑行业标准进行检验。
2. 工艺的抽样检验要参照相关规范和标准要求进行检验。
3. 施工质量的抽样检验要根据工程验收标准和质量验收程序进行检验。
五、抽样数量1. 抽样数量要满足统计学的要求，能够反映整体的质量水平。
2. 对于建筑材料的抽样检验，要参照相关标准和规范要求确定抽样数量。
3. 对于工艺和施工质量的抽样检验，要根据工程的特点和施工工艺要求确定抽样数量。
六、检验频率1. 建筑材料的抽样检验要在进场验收时进行抽样检验。
2. 工艺的抽样检验要在关键节点和重要部位进行抽样检验。
3. 施工质量的抽样检验要在施工过程中、竣工验收前进行抽样检验。
七、检验流程1. 建筑材料的抽样检验流程：（1）确定抽样点；（2）抽取样品；（3）标识样品；（4）送样检验；（5）记录检验结果。
2. 工艺的抽样检验流程：（1）确定抽样点；（2）抽取样品；（3）实地检验；（4）出具检验报告。
3. 施工质量的抽样检验流程：（1）确定抽样点；（2）抽取样品；（3）检验样品；（4）出具检验报告。
质量控制中的抽样与检验
出库检验
对准备出库的产品进行检验， 确保产品符合客户要求。
过程检验
在生产过程中对关键工序的产 品进行检验，确保关键工序的
质量控制有效。
03
质量控制工具
统计过程控制
定义
方法
统计过程控制是一种利用统计技术对 生产过程进行监控和管理的质量控制 方法。
通常采用控制图来监测数据的分布情 况，判断生产过程的稳定性和能力。
目的
通过监控生产过程中的关键特性，确 保产品质量符合规定要求，并发现异 常波动，以便及时采取措施进行调整 。
过程能力分析
定义
过程能力分析是对生产过程在一定时期和条件下所表现出的能力进 行评估和分析。
目的
了解生产过程的质量保证能力和可能存在的问题，为改进和优化生 产过程提供依据。
方法
通过计算过程能力指数，如Cp、Cpk等，评估生产过程的性能，并确 定是否需要进行改进。
抽样方法
简单随机抽样
每个样本被选中的概率相等，适用于总 体容量较小或样本量占总体的比例较小
的情况。
系统随机抽样
按照一定的间隔或顺序在总体中抽取 样本，适用于总体容量较大且分布均
匀的情况。
分层随机抽样
将总体分成若干层，在每一层内随机 抽取样本，适用于总体差异较大的情 况。
群体随机抽样
将总体分成若干群体，从每个群体中 随机抽取样本，适用于总体分布不均 匀或存在明显差异的情况。
质量改进措施
01
纠正措施
针对分析出的质量问题，采取相应 的纠正措施，消除问题根源。
优化流程
对生产流程进行优化，提高生产效 率和产品质量。
03
02
预防措施
针对潜在的质量问题，采取预防措 施，防止问题发生。
工程检验样本抽样方案
工程检验样本抽样方案一、引言工程检验样本抽样是为了评估工程质量、监测工程进展和保障工程安全的重要步骤。
抽样方案的设计和实施对于工程质量评估具有至关重要的影响。
本方案将从抽样目的、抽样方法、抽样原则和抽样程序等方面进行阐述，以期为工程检验的抽样工作提供规范和指导。
二、抽样目的1. 评估工程质量：抽取样本进行质量检测，了解工程质量状况，为工程质量评估提供依据。
2. 监测工程进展：抽取样本进行监测，掌握工程进度，及时发现问题并采取措施，确保工程顺利进行。
3. 保障工程安全：抽取样本进行安全检测，确保工程安全，预防事故发生。
三、抽样方法1. 随机抽样：根据一定的概率方法，从总体中随机抽取样品，确保样本具有代表性和客观性。
2. 系统抽样：按照规定的步长或间隔，从总体中抽取样本，适用于规模较大的工程检验。
3. 分层抽样：按照工程的不同特征，将总体分为若干层，然后在每一层中进行随机抽样，以保证每一层的代表性。
4. 方便抽样：根据检测的方便和实际情况，从总体中选择容易获得的样品。
四、抽样原则1. 代表性原则：抽样样本应具有代表性，能够反映总体的特征。
2. 随机性原则：采用随机抽样方法，确保样本具有客观性和无偏性。
3. 客观性原则：抽样过程应客观公正，不能受到主观意识的干扰。
4. 统计学原则：根据统计学原则，确定样本数量和抽样误差，保证检验结果的可靠性。
五、抽样程序1. 确定抽样范围：根据工程检验的具体要求，确定抽样的范围和对象。
2. 制定抽样计划：根据抽样目的和方法，制定抽样计划，确定抽样的数量、方法和程序。
3. 实施抽样：按照抽样计划，进行抽样工作，确保抽样的随机性和客观性。
4. 检验样本：对抽样得到的样本进行检验和测试，获取相应的数据和信息。
5. 分析结果：根据检验结果，评估工程质量，监测工程进展，确保工程安全。
六、抽样质量控制1. 抽样过程的质量控制：建立抽样质量控制体系，确保抽样的准确性和可靠性。
2. 抽样结果的验证：对抽样结果进行验证和分析，确保抽样过程的正确性和可信度。
质量检验与抽样方法
给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的 不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不 合格品，都应该逐个剔除。
美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发 《一种抽样方法》。
1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》， 针对计数产品。
休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。 1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。
统计抽样检验的发展历程
acceptable Quality Level)
1、定义：
表征连续交验批的平均不合格品率的上限值。
就是生产方和使用方共同认为满意的不合格品 率(或每百单位的缺陷数)的上限，它是控制最大过 程平均不合格品率(P)的界限，是ISO2859抽样方 案的设计基础。
作用：
AQL是可接收和不可接收过程平均不合格品率的界限， 当P优于AQL值时，高概率接收抽样方案。 当P稍坏于AQL时，则加严检查，且若拒收比例继续增加就 要停止检查验收。
•进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品； 调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工 艺参数和加工方法；改变了原材料。
五、检验的方法选择
比较 项目 检验的对 象与目的
应用 场合
全数检验
抽样检验
检验对象是一件一件的单 位产品；检验的目的是判定 每件单位产品是否合格
检验对象是一批产品 检验的目的是判定整批产品是否合格
一次抽样程序框图
抽取一个容量为n1的样本 检验和统计样本n1中的不合格数d1
若d1≤c1
若c1<d1<c2
工程质量自检及抽检方案
工程质量自检及抽检方案
一、前言
在工程建设中，保证工程质量是非常重要的。
为了保障工程建
设中的质量可靠性，需要进行组织对工程质量的自检和抽检。
本文
将针对工程质量自检及抽检方案进行详细的阐述。
二、工程质量自检的基本流程
工程质量自检是指，在工程施工和完工阶段，由施工单位、监
理单位和业主单位对工程质量进行自检的过程。
具体流程如下：（一）建立工程自检机制
质量管理部门应该在工程施工前，建立工程自检机制，明确各
个工作部门在施工过程中的职责与任务，合理分配各阶段工作的质
量控制重心。
同时制定详细的工程自检方案，确定检查范围、频率、检查要点、检查方法及记录方式等。
（二）工程施工过程自检
在施工过程中，应对关键工序进一步深化自检。
对于关键工序，应该设立专门的自检组，对关键节点进行抽查式自检，并及时记录
数据，完善质量数据的收集和分析方法。
每日自检内容包括验收记
录和验收报告等, 字体清晰，不得简略，确保检查中发现质量不良
问题及时管理和解决。
（三）施工完工前的综合自检。
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质量检验与抽样方
案
第一节检验在企业生产中的地位和作用
一、检验的定义
检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量, 并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。
美国质量专家朱兰对”质量检验”一词作了更简明的定义:所谓检验,就是这样的业务活动,决定产品是否在下道工序使用时适合要求,或是在出厂检验场合,决定能否向消费者提供。
二、关于检验的理解
在工业生产的早期,生产和检验本是合二为一的,生产者也就是检验者。
后来由于生产的发展,劳动专业分工的细化,检验才从生产加工中分离出来, 成为一个独立的工种,但检验依然是加工制造的补充。
生产和检验是一个有机的整体,检验是生产中不可缺少的环节。
特别是现代企业的流水线和自动线生产中,检验本身就是工艺链中一个组成工序,没有检验,生产过程就无法进行。
从质量管理发展过程来看,最早的阶段就是质量检验阶段。
质量检验曾是保证产品质量的主要手段,统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的基础上发展起来的。
能够这样认为,质量检验是全面质量管理的”根”,”根”深才能叶茂,如果这个”根”不扎实,全面质量管理这棵树的基础就不会巩固。
在中国进一步推行全面质量管理和实施ISO9000 系列国际标准时,特别是进行企业机构改革时,决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。
相反,必须进一步加强和完善这项工作,要更有效地发挥检验工作的作用。
现代工业生产是一个极其复杂的过程,由于主、客观因素的影响, 特别是客观存在的随机波动,要绝对防止不合格品的产生是难以做到的,因此就存在
质量检验的必要性。
很难设想,存在一个所谓理想的生产系统,它根本不会产生不合格品,则质量检验及其相应的机构就可统统撤消,实际上这种理想式生产系统是不存在的。
为了正确认识企业的质量检验,还必须澄清三个容易混淆的观念:
一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的,而不是检验出来的,因而对检验工作不予重视,甚至有所放松。
这种观念显然是不全面的。
诚然,产品质量同设计和制造十分密切,但质量的最终形成,决不限于设计和制造这两个环节,正如美国著名质量专家J.M.朱兰所说,它是符合”质量螺旋”上升规律的,决定于企业所有部门,其中包括质量检验部门的质量职能,何况检验本身也是属于制造的范畴;
二是认为全面质量管理,强调从把关转到预防为主, 要求把不合格品消灭在发生之前,而检验只不过是事后把关,因此有些企业认为检验是可有可无的,或者仅仅是一种辅助手段。
这种看法同样也是错误的,容易使人们的思想产生混乱,实质上这是如何认识”预防”与”把关”的关系问题。
预防为主是就质量管理的指导思想而言的,也是相对于单纯的事后把关来说的。
因为单纯的事后把关,只能发现和剔除不合格品,而不合格品即使被发现,其损失已经造成。
因此,预防为主的思想是完全正确的。
事实上国内外许多企业都把”预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则。
预防为主与检验把关,决不是对立和矛盾的,它们是相辅相成、相互结合的,它们的目标和对象也是各不相同的,”预防”是针对正在生产或尚未生产的产品而言的,”把关”一般是针对已经生产出来的产品来说的,前者应力求经过预防,使生产出来的产品百分之百是合格品,避免或减少发生损失;而后者则是应该经过检验,严格把关,不使一个不合格品流到下道工序或用户手中,因此预防和把关在生产中都是不可缺
少的,但应以预防为主。
三、质量检验的基本职能
概括起来,检验包括以下四项具体工作:
（1）度量。
包括测量与测试,可借助一般量具,或使用机械、电子测量仪器。
（2）比较。
把度量结果与质量标准进行对比,确定质量是否符合要求。
（3）判断。
根据比较结果,判定被检产品是否合格,或一批产品是否符合规定的质量标准。
（4）处理。
对单件产品决定是否能够转到下道工序或产品是否准予出厂;
对批量产品决定是接收还是拒收,或重新进行全检和筛选为此,质量检验必须具备下述条件:
第一，要有一支足够数量的合乎要求的检验人员队伍;
第二，要有可靠和完善的检测手段;
第三，要有一套作为依据而又明确的检验标准;
第四，要有一套科学而严格的检验管理制度。
以上简要说明了质量检验的概念、定义和应具备的具体条件,下面则要进一步明确质量检验的基本职能,能够概括为以下四个方面:
1.把关的职能:
把关是质量检验最基本的职能,也可称为质量保证职能。
这种职能是质量检验一出现时就存在的,不论是过去和现在,即使是生产自动化高度发展的将来,检验的手段和技术可能有所发展和变化,质量检验的把关作用,依然是不可缺少的。
企业的生产是一个复杂的过程,人、机、物、法、环(4MIE)等诸要素,都可能使生产状态发生变化,各个工序不可能处于绝正确稳定状态,质量特性
的波动是客观存在的,要求每个工序都保证生产100％的合格品,实际上是不太可能的。
随着生产技术和管理工作的完善化,能够减少检验的工作量, 但检验还是要存在的。
只有经过检验,实行严格把关,做到不合格的原材料不投产,不合格的半成品不转序,不合格的零部件不组装,不合格的成品不冒充合格品而出厂,才能真正保证产品的质量。
2.预防的职能:
现代质量检验区别于传统检验的重要之处,在于现代质量检验不单纯是起把关的作用,同时还要起预防的作用。
广义来说,原材料和外购件的入厂检验,前工序的把关检验,对后面的生产过程和下工序的生产,都能起到预防的作用。
特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面:
(1)经过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。
众所周知,无论是工序能力的测定或使用控制图,都需要经过产品检验取得一批或一组数据,进行统计处理后方能实现。
这种检验的目的,不是为了判定一批或一组产品是否合格,而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。
如发现工序能力不足,或经过控制图表明生产过程出现了异常状态,则要及时采取技术组织措施,提高工序能力或去除生产过程的异常状态,预防不合格品的产生,事实证明,这种检验的预防作用是非常有效的(备注:工序能力的计算使用,当前在电子组装的企业里应用比较弱,主要应用在机械加工制造行业比较广泛,因此本文没有详细说明)
(2)经过工序生产时的首检与巡检起预防作用。
当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时,一般应进行首件检验(首件检验不一定只检查一件), 当首件检验合格并得到认可时,方能正式成批投产。
另外,当设备进行修理或重新。