电液伺服作动器的生产技术
电液伺服万能试验机的原理
电液伺服万能试验机的原理万能试验机是现代电子技术与机械传动技术相结合的产物，是充足发挥了机电各自特长而构成的大型精密测试仪器，可对各种料子进行拉伸、压缩、弯曲、剥离、剪切等多项性能试验，且有测量范围宽、精度高、响应快等特点。
关于万能试验机你们的了解有多少呢？下面来给您说一下万能试验机的定义与日常维护方法。
一、万能试验机的定义万能试验机也叫万能料子试验机，或拉力机，双丝杆系列，掌控、测量、操作一体化结构，万能试验机融当今先进技术于一体，具有精度高、调速范围宽、结构紧凑、操作便利、性能稳定等优点。
电子万能试验机充足GB/T1040、1041、8804、9341、9647、ISO7500—1、GB16491、GB/T17200、ISO5893、ASTMD638、695、790和塑料管材等标准的要求。
适用于塑料、防水料子、纺织品、纸制品和橡胶等料子试样及制品的拉伸、压缩、弯曲、蠕变试验并配有大压盘可直接进行管材扁平压缩（压缩复原）、环刚度（抗外负荷）、蠕变比率、环抗拉强度等试验。
万能料子试验机是现代电子技术与机械传动技术相结合的产物，是充足发挥了机电各自特长而构成的大型精密测试仪器，可对各种料子进行拉伸、压缩、弯曲、剥离、剪切等多项性能试验，且有测量范围宽、精度高、响应快等特点。
工作牢靠，效率高，可对试验数据进行实时显示记录、打印。
1.首先做好万能试验机的运行记录，特别显现故障的原因与记录，要做好软件备份。
2.特别注意不要损坏主机设备外部零件，特别是传感器、按钮、限位及其连接的数据线，如有破损应当立刻停止使用。
尤其在使用过程中不要任意关机，严格依照操作流程来完成各项试验。
3.每天试验结束后，应用干布或纸巾清洗钳口外部铁削及污物。
4.每天使用完毕，关毕主机及电脑电源，清理周边工具。
5.保持试验机各部特别表面清洁。
6.显示器显示屏上只能用干布擦拭。
如环境恶劣，需用布遮盖。
7.关机后2分钟内再重新开启试验机主机。
电液伺服控制技术原理及应用
3科技资讯科技资讯S I N &T NOLOGY I NFORM TI ON 2008N O.21SCI EN CE &TECHN OLOG Y I NFOR M A TI O N 工程技术1电液伺服控制技术概述电液伺服控制技术作为连接现代微电子技术、计算机技术和液压技术的桥梁,已经成为现代控制技术的重要构成。
由于它具有线性好、死区小、灵敏度高,动态性能好、响应快、精度高等显著优点,因而得到了广泛的应用。
下面结合这一技术在T RT (Bl a st -Fur -nac e T oppr es sur e R ecover y T ur bi ne U ni t 为高炉煤气余压能量回收透平发电装置的简称)系统中的应用将电液伺服控制系统的组成、作用及工作原理说明如下。
2电液伺服控制系统的组成、作用及工作原理2.1电液伺服控制系统的构成电液伺服控制系统由液控单元、伺服油缸、动力油占三大部分组成。
液控单元包括调速阀控制单元和透平静叶控单元,每一单元均由电液伺服阀、点动用电磁阀、快关用电磁阀、油路块及底座等组成。
伺服油缸为双活塞杆结构,摩擦力很小,密封性能良好。
动力油站由油箱、变量油泵、滤油器、冷却器、管道阀门、检测仪表等组成。
2.2电液伺服控制系统的作用电液伺服控制系统,在TRT 装置中,属于几个主要系统之一。
根据主控室的指令,来实现TRT 的开、停、转速控制、炉顶压力以及过程检测等系统控制。
要实现以上系统的功能控制,最终将要反映在控制透平机的转速上。
要控制透平机的转速,就要控制调速阀或透平静叶的开度。
而控制静叶或调速阀开度的手段就是电液伺服控制系统。
控制系统的精度、误差,直接影响着TRT 系统各阶段过程的控制。
由此可见,该系统在TRT 中的地位和作用是十分重要的。
2.3电液伺服控制系统的工作原理由机、电、液供构成电液伺服控制系统,其控制方框图如图1所示。
由自控系统发出的指令信号,在伺服控制器中与油缸的实际位置信号相比较,成为误差的信号放大后,送入电液伺服阀。
风力发电机组电液伺服液压系统简介
风力发电机组电液伺服系统简介一、概述：风力发电机组的液压伺服系统，主要用于变浆距风力发电机组的变浆控制装置、安全浆距控制装置、偏航驱动和制动装置、停机制动装置提供液压驱动力及控制，实现风力发电机组的转速控制、功率控制，同时也制控机械刹车机构。
根据自然风速、风向，液压伺服系统自动调节发电机组在稳定的电压和频率下运行发电，并对恶劣气候实施自动安全保护。
二、风力发电机组电液伺服液压系统特点：1、可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1），即能在很宽的范围内很容易地调节力与转矩；2、控制性能好，对力、速度、位置等指标能以很高的响应速度精确地进行控制。
很容易实现机器的自动化，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。
3、体积小、重量轻、运动惯性小、反应速度快，动作可靠，操作性能好。
4、可自动实现过载保护。
一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。
5、可以方便地根据需要使用液压标准元件、灵活地构成实现任意复杂功能的系统。
6、采用高性能比例伺服阀，提高抗污染能力。
三、电液伺服系统的基本组成1、动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体（主要是油）的压力能，是指液压系统中的油泵，向整个液压系统提供压力油。
液压泵的常见结构形式有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。
2、控制元件控制元件(即各种液压阀)其作用是在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向，以满足执行元件对力、速度和运动方向的要求。
该电液伺服系统的主要元件为带位置反馈的高性能比例伺服阀。
3、执行元件执行元件是把系统的液体压力能转换为机械能的装置，驱动外负载做功。
旋转运动用液压马达，直线运动用液压缸，摆动用液压摆动马达。
油缸、马达有位置传感器与控制阀构成反馈控制。
4、辅助元件辅助元件是传递压力能和液体本身调整所必需的液压辅件，其作用是储油、保压、滤油、检测等，并把液压系统的各元件按要求连接起来，构成一个完整的液压系统。
辅助元件包括油箱、蓄能器、滤油器、传感器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位计、油温计等。
电液伺服压剪试验机技术原理介绍
电液伺服压剪试验机技术原理介绍电液伺服压剪试验机技术原理介绍；结构原理；主机由底座、活动横梁、四立柱、油缸、送样小车、导轨等组成四立柱框架。
底座、活动横梁，采用Q345焊接成型。
四立柱采用45号优质碳钢，经调质处理，硬度为HRC23-30。
活动动横梁上附有上压板，上压板为整体结构。
试验机空间的调整通过活动横梁上安装的电机、链轮、蜗轮蜗杆、螺母丝杠等传动部件完成调整。
横梁上的传动间隙由特制的间隙消除器进行消除，确保测量位移的准确性。
下压板为小车式结构，下有滚轮和导轨，可拉出机体外1500mm，装上试样后再运到试验空间内，座落在活塞上。
下压板小车的出入由人工操作。
油缸采用柱塞式结构，上升时用油压推动，下降靠自重落下。
油缸和活塞采用不同型号的球墨铸铁，活塞内装置高精度负荷传感器，用来测量轴向压以减轻重量。
油缸采用目前国际上进的复合密封技术，并设置两级密封，在两级密封之后设置回油接管，直通副油箱。
在密封设计方面采用上述措施，保证了油缸的零泄漏。
由于采用了柱塞式油缸，可以在不拆卸油缸活塞的情况下更换密封圈，大大减轻了维修时的劳动强度。
由于主油缸具有很大的侧向负荷，出于对产品可靠性的考虑，我们采用SF-1D 自润滑轴承来代替静压轴承，以减少活塞与缸壁之间的摩擦。
从技术指标来看,加上柱塞投影面积大等特点，柱塞油缸具有极强的抗侧向负载能力。
水平剪切系统下部装有移动滑车，并配有伺服浮动缸，水平剪切时，伺服浮动缸能自动调节水平油缸上下位置，使负荷传感器的轴线和中间剪切板的对称轴重合，确保试样水平轴向力，实验过程中，反力架支撑在上下压板上，试样所受的水平剪切力与反力架对上下压板的侧向力完成抵消，保证了主机、传感器、工作缸塞不受水平力影响，试验接受后，由电动系统动作将剪切系统沿导轨全部拉出机外，水平剪切系统通过反力架将水平推力转换成水平拉力，实现在机检定。
转角装置配置转角梁、立柱，供检定时使用，可在不拆卸传感器的情况下检定，方便用户操作，保证精度要求。
电液伺服作动器工作原理
电液伺服作动器工作原理你有没有想过，为什么一些机器能够精准地完成复杂的动作？比如，叉车那样的大型设备能够轻松搬运重物，或者是高精度的工程机械能在狭小空间里准确操作，甚至像飞机那样的飞行控制系统也能做到那么精确，令人咋舌。
答案其实都和一个不太显眼，但却非常强大的设备息息相关——电液伺服作动器。
它听起来有点高深，对吧？但其实它就是通过电和液压的“联手合作”，让机器动作灵活又精准。
咱们就来聊聊它是怎么一回事。
电液伺服作动器这名字，乍一听有点儿拗口，不是吗？不过，如果你把它拆开来看，就没那么复杂了。
电指的就是电力，液则代表液压，而伺服呢，就是“服务”的意思，指的是自动调整、控制的过程。
简单来说，这个装置就是通过电力来控制液体（通常是油）在系统中的流动，从而让机器部件完成精确的动作。
说白了，它就是“电”来控制“油”，然后“油”再推动机器动起来。
你知道吗，这种装置其实特别聪明。
它不像普通的电动机那样直接把电转化成机械能，它通过电信号来指挥液压系统，让油在管道里快速流动，产生强大的推力来驱动机械。
就好像是你在开车时踩油门，油门会传递信号给发动机，然后发动机就开始工作，推动车子前进。
不同的是，电液伺服作动器的“油门”特别精确，甚至能做到微小的调整，控制速度、位置，甚至是力量的变化，做到精密操作。
再说它的优势，哎呀，简直是“如虎添翼”！你想想，液压系统本身就具备很大的力量，结合了电控的精确调节，简直就是“扛得住，稳得住”。
就像是拳击手戴上了智能手套，力量和精度兼备，能在对抗中完美发力。
它的控制不仅非常灵敏，而且能在复杂的环境下稳定运行。
比如飞机、航天器、甚至是高端制造设备中，它们都需要这种精确、快速响应的动作来确保安全与效率。
任何微小的失误都可能带来不必要的损失或危险，而电液伺服作动器就是在这样的高压环境下，展现出它无与伦比的“功夫”。
你可能会想，它是怎么做到这么精确的呢？嗯，这就要说到它的“控制系统”了。
说白了，就是一个大脑，时时刻刻在观察和调整作动器的动作。
伺服作动器
(6)电动静液作动器保留传统液压作动系统很多优点，具有 和传统阀控作动系统一样的舵面接口，对现有系统的结构 改动量小，技术风险小，更受飞机制造者的偏爱。
伺服作动系统技术特性（续）：
性能特性（续）： 7)零位漂移 在温度、压力、加速度等变化的条件下零位产生的变化 量。在环境条件恢复到正常状态时零位能够恢复到原状 态。通常限制在5%左右，具体应按详细规范确定。 8)最大输出力 在额定工作状态下作动器输出的最大作用力。 设计上一定要满足飞机要求以便具有足够驱动舵面的作 用力，但不可超过限制的公差范围，避免造成损坏。
机电作动系统的关键技术
(1)电机技术 考虑飞行器应用，随着电磁材料的发展和可靠性、可控 性的要求不断提高，飞行器中EMA 采用电动机主要有
感应电动机、永磁同步电动机、无刷直流电动机和开关 磁阻电动机，并日益倾向高速钐钴永磁无刷直流电动机。
目前，EMA 中除了采用多台电机构成余度外，还可以
采用高可靠性电机：电气多余度电机、机械多余度电机 和容错电机等，通过各种形式绕组备份来实现高可靠性。
机电作动系统在飞机应用发展趋势 (1) EMA 逐渐向高功率密度化发展。 (2) EMA 向多余度高可靠性方向发展。 (3) EMA 向高集成化方向发展。 (4) EMA 智能控制中心是未来全电飞机中不可或
缺的机载设备。
2、电静液作动器EHA
大型飞机舵面需要中央液压系统，采用电液伺服阀控制液 压作动器：用普通交流电动机驱动定量或变量的液压泵产 生液压动力去推动液压油缸(或马达)。电液伺服阀限定流 量和方向。 优点：输出力大、定位精度高、动态响应好、刚度高 传统分布式液压系统缺点：泵和阀由于磨损和污染引起的 故障、泄漏、寿命周期低、维修费用高、功率传输效率随 距离增加而显著下降，管路易受损伤等。 解决的有效途径：引入功率电传作动系统概念。
电液比例控制及电液伺服控制技术 绪论
液压传动（ 开关型控制）
液压
液
压
控制12比液伺压例服控控制制（闭开闭环环环控控控制制制）
3数字控制伺步服进电电机机控控制制（（
开环控制） 闭环控制）
二、电液比例技术的概念
• 电液比例技术是将电信号按比例转换为液压功
率输出的电液转换技术。 • 电液比例技术是电液伺服的基础上降低了控制特
伺服阀
伺服比例阀(20世纪 90年代中期出现)
比例阀(20世纪80年代初出现)
早期比例阀(20世纪60年代后期出现)
压力控制阀
流量控制阀
方向控制阀
液压控制系统的分类：
1、电液比例控制系统、电液伺服控制系统和 电液数字控制系统。
2、位置、速度、加速度、力和压力控制系统 3、闭环控制系统和开环控制系统 4、阀控制系统（主要是节流控制）和泵控制
电液伺服阀
• 因此，主阀芯的位移量就能精确地随著电 流的大小和方向而变化，从而控制通向液 压执行元件的流量和压力。
Moog公司电液伺服阀
电液伺服阀的应用
• 注意：电液伺服阀不分压力控制阀、方向 控制阀和流量控制阀。
三、两者的发展概况
• 目前，国内生产伺服阀的厂家主要有：航空 工业总公司第六O九研究所、航空工业总公 司第六一八研究所、航空工业总公司秦峰机 床厂、北京机床研究所、中国运载火箭技术 研究院第十八研究所、上海航天控制工程研 究所及中国船舶重工集团公司第七O四研究 所。
比例阀的国内发展概况
• 自2009年以来已获得较好的推广应用，完 成的 6通径、10通径、16通径、25通径高 频响伺服比例阀（含控制器）产品已有600 余套应用于高速铁路建设中，实现销售收 入4000余万元。
电液伺服系统的原理及应用
电液伺服系统的原理及应用一．电液伺服系统概述电液伺服系统在自动化领域是一类重要的控制设备，被广泛应用于控制精度高、输出功率大的工业控制领域．液体作为动力传输和控制的介质，跟电力相比虽有许多不甚便利之处且价格较贵，但其具有响应速度快、功率质量比值大及抗负载刚度大等特点，因此电液伺服系统在要求控制精度高、输出功率大的控制领域占有独特的优势。
电液伺服控制系统是以液压为动力，采用电气方式实现信号传输和控制的机械量自动控制系统。
按系统被控机械量的不同，它又可以分为电液位置伺服系统、电液速度伺服控制系统和电液力控制系统三种。
我国的电液伺服发展水平目前还处在一个发展阶段，虽然在常规电液伺服控制技术方面，我们有了一定的发展。
但在电液伺服高端产品及应用技术方面，我们距离国外发达国家的技术水平还有着很大差距。
电液伺服技术是集机械、液压和自动控制于一体的综合性技术，要发展国内的电液伺服技术必须要从机械、液压、自动控制和计算机等各技术领域同步推进。
二．电液伺服的组成电液控制系统是电气液压控制系统简称，它由电气控制及液压两部分组成。
在电子-液压混合驱动技术里，能量流是由电子控制，由液压回路传递，充分结合了电子控制和液压传动两者混合驱动技术的优点避免了它们各自的缺陷。
⑴电子驱动技术的特点①高精度、高效率，低能耗、低噪音②高性能动态能量控制③稳定的温度性能④能量再生及反馈电网⑤在循环空闲的时间没有能量损失⑵液压驱动技术的特点①高(力/功)密度②结构紧凑③液压马达（油缸）是大功率且经济的执行元件④在液压系统做压力控制的时候有明显的能量流失液压部分：以液体为传动介质，靠受压液体的压力能来实现运动和能量传递。
基于液压传动原理，系统能够根据机械装备的要求，对位置、速度、加速度、力等被控量按一定的精度进行控制，并且能在有外部干扰的情况下，稳定、准确的工作，实现既定的工艺目的。
（工控网）液压伺服阀是输出量与输入量成一定函数关系，并能快速响应的液压控制阀，是液压伺服系统的重要元件。
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图片简介:本技术属于飞行控制领域，具体涉及一种电液伺服作动器。
在现有伺服作动器的基础上，增加模态转换组件和系统背压组件实现多模态的控制转换。
满足了基于飞机舵面作动架构的安全性需求。
技术要求1.一种电液伺服作动器，其特征在于，包括：进油单向阀(1)、电液伺服阀(2)、模态电磁阀(3)、模态转换阀(4)、作动筒线位移传感器(5)、液压作动筒(6)、两个抗气穴阀(9)、蓄能器(13)、回油背压阀(14)，其中，两个抗气穴阀均为液压单向阀；回油背压阀是溢流阀，在固定的压力下打开提供油路背压；模态电磁阀(3)为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通；进油口通过管路与进油单向阀(1)进口连接，进油单向阀(1)出口通过管路与电液伺服阀(2)进油口连接，电液伺服阀(2)的回油口通过管路与回油背压阀的进口连接，回油背压阀出口通过管路与回油口连接，电液伺服阀(2)的两个负载口分别通过两条管路与模态转换阀(4)的两个进油口连接，模态转换阀(4)的第一负载口和第二负载口分别通过两条管路与液压作动筒(6)的第一油管嘴和第二油管嘴连接；模态电磁阀(3)进油口通过管路与进油单向阀(1)出口连接，模态电磁阀(3)回油口通过管路与回油背压阀进口连接，模态电磁阀(3)控制口通过管路与模态转换阀(4)液压控制口连接；液压作动筒(6)的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与两个抗气穴阀的出油口连接，两个个抗气穴阀的进油口通过管路与回油背压阀的进口连接；蓄能器(13)通过管路与回油背压阀的进口连接；作动筒线位移传感器(5)安装在液压作动筒(6)内部，作动筒线位移传感器(5)铁芯与作动筒活塞固连，作动筒线位移传感器(5)线圈与作动筒筒体固连固定。
2.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，还包括：压差作动筒线位移传感器(7)和压差作动筒(8)，其中，液压作动筒(6)的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与压差作动筒(8)的两个油管嘴连接，压差作动筒线位移传感器(7)安装在压差作动筒(8)内部，压差作动筒线位移传感器(7)铁芯与压差作动筒(8)活塞固连，压差作动筒线位移传感器(7)线圈与压差作动筒(8)筒体固连固定。
3.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，压差作动筒(8)内部设置有对中弹簧。
4.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，蓄能器(13)为弹簧活塞式或气压活塞式的蓄能器。
5.根据权利要求1所述的作动器，其特征在于，模态转换阀(4)是液控的两位四通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时为阻尼工作位置。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的作动器，其特征在于，还包括：旁通电磁阀(11)、阻尼切换阀(12)以及两个高压选择阀(10)，其中，模态转换阀(4)是液控的两位五通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时第一负载口与旁通口沟通，第二负载口关闭；模态转换阀(4)的旁通口通过管路与阻尼切换阀(12)的进油口连接，阻尼切换阀(12)的出油口通过管路与液压作动筒(6)的第二油管嘴连接；旁通电磁阀(11)进油口通过管路与两个高压选择阀(10)的出口连接，旁通电磁阀(11)回油口通过管路与回油背压阀进口连接，旁通电磁阀(11)控制口通过管路与阻尼切换阀(12)液压控制口连接；液压作动筒(6)的两个油管嘴通过两条管路分别与两个高压选择阀(10)的进油口连接。
7.根据权利要求6所述的作动器，其特征在于，阻尼切换阀(12)是液控的两位两通阀，在接收高压油控制时为小阻尼沟通，在没有高压油输入时为大阻尼沟通。
8.根据权利要求6所述的作动器，其特征在于，高压选择阀(10)是液压单向阀。
9.根据权利要求6所述的作动器，其特征在于，旁通电磁阀(11)为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通。
技术说明书一种电液伺服作动器技术领域本技术属于飞行控制领域，具体涉及一种电液伺服作动器。
背景技术目前现有的飞机舵面一般采用单个作动器驱动工作，针对民用飞机的舵面作动器研究较少。
基于民机系统安全性的要求，在民机设计过程中主飞控舵面一般采用双作动器驱动工作，当一个作动器故障后，另外一台作动器可以工作保证飞机的安全，这就需要作动器可以在多个模态之间进行切换工作，传统的电液作动器已经不能满足民机安全性架构下的要求。
技术内容本技术的目的：提供一种电液伺服作动器，以满足民用飞机主飞控舵面双作动器驱动过程中的模态转换要求。
技术方案：一种电液伺服作动器，包括：进油单向阀1、电液伺服阀2、模态电磁阀3、模态转换阀4、作动筒线位移传感器5、液压作动筒、两个抗气穴阀、蓄能器、回油背压阀，其中，两个抗气穴阀均为液压单向阀；回油背压阀是溢流阀，在固定的压力下打开提供油路背压；模态电磁阀3为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通；进油口通过管路与进油单向阀1进口连接，进油单向阀1出口通过管路与电液伺服阀2进油口连接，电液伺服阀2的回油口通过管路与回油背压阀的进口连接，回油背压阀出口通过管路与回油口连接，电液伺服阀2的两个负载口分别通过两条管路与模态转换阀4的两个进油口连接，模态转换阀4的第一负载口和第二负载口分别通过两条管路与液压作动筒的第一油管嘴和第二油管嘴连接；模态电磁阀3进油口通过管路与进油单向阀1出口连接，模态电磁阀3回油口通过管路与回油背压阀进口连接，模态电磁阀3控制口通过管路与模态转换阀4液压控制口连接；液压作动筒的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与两个抗气穴阀的出油口连接，两个个抗气穴阀的进油口通过管路与回油背压阀的进口连接；蓄能器通过管路与回油背压阀的进口连接；作动筒线位移传感器5安装在液压作动筒内部，作动筒线位移传感器5铁芯与作动筒活塞固连，作动筒线位移传感器5线圈与作动筒筒体固连固定。
进一步地，还包括：压差作动筒线位移传感器7和压差作动筒8，其中，液压作动筒的第一油管嘴和第二油管嘴通过两条管路分别与压差作动筒8的两个油管嘴连接，压差作动筒线位移传感器7安装在压差作动筒8内部，压差作动筒线位移传感器7铁芯与压差作动筒8活塞固连，压差作动筒线位移传感器7线圈与压差作动筒8筒体固连固定。
进一步地，压差作动筒8内部设置有对中弹簧。
进一步地，蓄能器为弹簧活塞式或气压活塞式的蓄能器。
进一步地，模态转换阀4是液控的两位四通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时为阻尼工作位置。
进一步地，还包括：旁通电磁阀、阻尼切换阀以及两个高压选择阀，其中，模态转换阀4可以为液控的两位五通阀，在接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时第一负载口与旁通口沟通，第二负载口关闭，模态转换阀4的旁通口通过管路与阻尼切换阀的进油口连接，阻尼切换阀的出油口通过管路与液压作动筒的第二油管嘴连接；旁通电磁阀进油口通过管路与两个高压选择阀的出口连接，旁通电磁阀回油口通过管路与回油背压阀进口连接，旁通电磁阀控制口通过管路与阻尼切换阀液压控制口连接；液压作动筒的两个油管嘴通过两条管路分别与两个高压选择阀的进油口连接。
进一步地，阻尼切换阀是液控的两位两通阀，在接收高压油控制时为小阻尼沟通，在没有高压油输入时为大阻尼沟通。
进一步地，高压选择阀是液压单向阀。
进一步地，旁通电磁阀为两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通。
本技术的有益效果：电液伺服作动器包含两种或者三种工作模式，可以满足基于安全性的飞机舵面作动架构需求。
附图说明图1为具有两种工作模态的电液伺服作动器图2为具有三种工作模态的电液伺服作动器其中，1进油单向阀、2电液伺服阀、3模态电磁阀、4模态转换阀、5作动筒线位移传感器、6液压作动筒、7压差作动筒线位移传感器、8压差作动筒、9两个抗气穴阀、10两个高压选择阀、11旁通电磁阀、12阻尼切换阀、13蓄能器、14回油背压阀。
具体实施方式下面结合附图详细描述。
实施例一：本技术提供了一种双模态电液伺服作动器，用于飞机上的主飞控舵面驱动，推动飞机舵面偏转实现飞行姿态调整。
该作动器包含两种工作模式，正常工作过程中通过飞机上的液压油输入驱动，作动器通过上一级控制系统控制，实现作动器的输出动作；当液压源故障后，作动器转换为阻尼模态，作动器的两腔阻尼沟通抑制舵面颤振，防止舵面随气动载荷自由运动影响飞行安全。
一种双模态电液伺服作动器，如图1，包括进油单向阀1、电液伺服阀2、模态电磁阀3模态转换阀4、作动筒线位移传感器5、液压作动筒6、压差作动筒线位移传感器7、压差作动筒8、两个抗气穴阀9、蓄能器13、回油背压阀14；其中：进油口通过管路与进油单向阀1进口连接，进油单向阀出口通过管路与电液伺服阀2进油口连接，回油口通过管路与回油背压阀14出口连接，回油背压阀进口通过管路与电液伺服阀出油口连接，电液伺服阀的两个负载口分别通过两条管路与模态转换阀3的两个进油口连接，模态转换阀的两个负载口分别通过两条管路与液压作动筒6的两个油管嘴连接；模态电磁阀3进油口通过管路与进油单向阀出口连接，模态电磁阀回油口通过管路与回油背压阀进口连接，模态电磁阀控制口通过管路与模态转换阀液压控制口连接；液压作动筒的两个油管嘴通过两条管路分别与两个抗气穴阀8的出油口连接，两个个抗气穴阀的进油口通过管路与回油背压阀的进口连接；蓄能器13通过管路与回油背压阀的进口连接；作动筒线位移传感器5安装在液压作动筒内部，作动筒线位移传感器铁芯与作动筒活塞固连，作动筒线位移传感器线圈与作动筒筒体固连固定；液压作动筒的两个油管嘴通过两条管路分别与压差作动筒8的两个油管嘴连接，压差作动筒线位移传感器7安装在压差作动筒内部，压差作动筒线位移传感器铁芯与压差作动筒活塞固连，压差作动筒线位移传感器线圈与压差作动筒筒体固连固定。
正常工作时，模态电磁阀通电，模态转换阀处于正常工作位置，电液伺服阀接收电气指令后控制作动筒输出；故障工作时，电磁阀断电，模态转换阀处于阻尼工作位置，作动筒两腔在模态转换阀处阻尼沟通。
进油单向阀，是一种与系统流量匹配的单向阀，控制油液的流动方向；电液伺服阀，根据输入电流的大小和方向，分配输出不同流量和方向的油液；模态转换阀，是一种液控的两位四通阀，接收高压油控制时为正常工作位置，没有高压油输入时为阻尼工作位置。
作动筒线位移传感器，在激磁供电下，根据不同的位置输出不同的电压值；液压作动筒，将线位移传感器安装在内部，指示作动筒的输出工作位置；压差作动筒线位移传感器，在激磁供电下，根据不同的位置输出不同的电压值；压差作动筒，将线位移传感器安装在内部，指示作动筒的输出工作位置，作动筒内部安装有对中弹簧，在不同的压力差下弹簧会有不同的压缩量，活塞会有不同的输出位置。
抗气穴阀，是一种液压单向阀，控制油液的流动方向；模态电磁阀，是一种两位三通电磁阀，通电时控制口与高压油接通，断电时控制口与回油接通；蓄能器，是一种弹簧活塞式或气压活塞式的蓄能器；背压阀，是一种溢流阀，在固定的压力下打开，提供油路背压。