烧结除尘、脱硫脱硝
烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较
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摘
在炼钢过程中
在某家钢铁冶炼工厂中
我国目前大部分厂家都进行烧结烟气的脱硫脱硝处理首先要讲到的是活性焦一体化脱硫脱硝工艺
循环流化床半干法脱硫主要是利用脱硫剂进行脱硫大接触面积
最后一种组合工艺所使用的脱硝工作与上述脱硝工作是一
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首先要了解活性焦一体化脱硫脱硝工艺的优缺点
应用与实践
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2019.12
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在循环流化床半干法脱硫工艺和湿法脱硫在我国的应用时间是较为长久的时控制结合上文分析联显示等地理信息技术的优越性是很突出总之而地理信息系统的表现更加优越参考文献管理系统的应用中造价咨询行业在工作开展中总而言之（上接第279页）
（上接第278页）
应用与实践
281。
烧结烟气脱硫脱硝技术的研究与应用
烧结烟气脱硫脱硝技术的研究与应用摘要：本文是在国家对钢铁企业环保治理要求越来越高的背景下来着重分析对比各种烧结烟气脱硫脱硝方法的优缺点，最后确定采用氨法脱硫＋SCR脱硝技术路线。
在具体研究中先是介绍了目前脱硫方法的优点与不足，从而明确了技术路线的方向，之后是从广西钢铁烧结厂实际情况出发设计了先氨法-后SCR联合脱硫脱硝工艺，通过采用这一工艺进一步提升了脱硫脱硝效率，降低污染物排放量。
最后在此基础上还设计三级水洗净化烟气，降低颗粒物的排放，进一步减少了烧结烟气对大气的污染。
关键词：烧结烟气；氨法脱硫；SCR脱硝1、引言钢铁企业生产过程中会产生大量大气污染物，NOX 和SO2就是其中最主要的气态污染物，这些污染主要来自烧结工序。
目前“国家对烧结烟气排放指标的要求日益严格，已由单一污染物控制转变为多污染物协同控制”[1]。
从目前的国内普遍情况来看，钢铁企业对于烧结工序中大气污染采用的脱硫脱硝及消白方法，能耗高而且占地面积大。
长此以往难免会给企业带来巨大财务压力。
鉴于此，本文认为为了能够适应日益复杂的形势要求就必须要创新脱硫脱硝与消白工艺，要实现治理技术的积极创新从而降低企业污染治理成本，进而提升其竞争力。
2、脱硫脱硝技术的研究与应用为了选择出合理的方法首先要对目前较为常见的方法展开对比分析，通过对比分析来明确各方法的优缺点。
2.1当前最为常见的脱硫方法为干法、半干法和湿法这三种方式。
干法烟气脱硫的优点点表现在使用设备简单、占地面积小而且操作起来非常方便，其缺点表现为反应速度慢且脱硫率较低。
半干法脱硫是处于干法与湿法之间的另一种脱硫方法，不管是脱硫的效率还是脱硫剂吸收率都在两者之间，这种方法的优势是不仅投资少而且运行费用比较低，它的缺点是脱硫效率比湿法脱硫要低一点。
湿法烟气脱硫“是通过液相氧化-还原吸收来达到脱硫的目的”[2]，湿法脱硫技术成熟且脱硫率高，它在脱硫技术中占据了主导地位。
氨法脱硫属于一种湿法脱硫，其优势表现为适用范围广，脱硫效率较高，生产运行安全。
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探析
472023年9月上 第17期 总第413期节能环保与生态建设China Science & Technology Overview1 烧结烟气概述1.1 烧结烟气污染物来源（1）二氧化硫的来源。
烧结物料的含硫量以铁矿石、固体燃料为主。
矿石中的硫以二氧化硫为主，而热油则以单质硫、有机硫为主。
在烧结过程中，大部分的元素硫都会被氧化成二氧化硫。
在烧结燃油过程中，二氧化硫的含量比较低，以气态的方式进入。
而气缸内二氧化硫含量最高，是因为在点火时，燃油中含有一定数量的二氧化硫，燃烧时还会产生二氧化硫。
在烧结后期，由于材料层的温度升高，可以吸收二氧化硫的湿区将逐渐消失，材料层中会产生大量硫化物，从而使二氧化硫的排放达到非常高的含量。
（2）氮氧化物的来源。
氮氧化物在大气中的主要来源有两类：热态是指在燃烧时，因大气中的氧和氮的温度升高而产生的氮氧化物；一般情况下，低于1200℃时氮氧化物含量是很低的。
在烧结时，氮氧化物是主要的氮燃烧形式。
由于矿物粉末中少量氮，所以在烧结时，氮氧化物的生成主要是由少量的氮和氧反应生成，烧结时氮氧化物的浓度比燃煤发电厂要低。
1.2 烧结烟气的特点（1）烟气量大且变化幅度大。
高漏风量将增加烧结烟气量，约为4000～6000t/m³。
（2）二氧化硫浓度变化大。
因为矿物油和供暖用油中的含硫量存在一定的差别，所以二氧化硫的排放量也存在较大的差别。
在全入口状态下，二氧化硫的浓度在500～800 mg/Nm³。
炼制粉末和加热用的石油中都含有大量的硫，二氧化硫的浓度在1000～2000mg/Nm³，甚至高达3000～5000mg/Nm³。
（3）烟气成分复杂。
除二氧化硫、氮氧化物和烟灰外，还含有二氧化碳、一氧化碳、氟化物、氯化物、重金属以及其他气体和微粒污染物。
烧结烟气一般通过静电除尘器或电袋组合收尘器进入下游的脱硝系统。
（4）烟气温度变化大，含氧量和含水率高。
烧结脱硫脱硝工艺流程
烧结脱硫脱硝工艺流程
烧结脱硫脱硝工艺是一种针对煤炭火力发电厂废气处理的重要工艺。
其具体流程一般包括烧结、脱硫和脱硝三个步骤。
第一步是烧结。
在这个步骤中，被处理的煤炭被送入烧结炉中进行高温烧结。
煤炭在烧结过程中会分解产生一系列有害气体，包括二氧化硫、氮氧化物等。
这些废气会通过烧结炉的出口被排放到大气中。
第二步是脱硫。
在烧结后，废气被引入烟气脱硫器中进行脱硫。
脱硫器通常采用湿法和干法两种方法。
湿法脱硫一般采用石灰石吸收，烟气会与喷入的石灰石溶液发生化学反应，生成石膏，从而达到脱硫的效果。
干法脱硫一般采用活性炭或其他物质吸附废气中的有害物质，从而达到脱硫的效果。
第三步是脱硝。
在脱硫后，废气被引入烟气脱硝器中进行脱硝。
脱硝器通常采用选择性催化还原（SCR）技术。
废气中先注入氨水或尿素溶液，然后经过SCR 催化剂层，在催化作用下将废气中的氮氧化物还原成氮和水，从而达到脱硝的效果。
总体而言，烧结脱硫脱硝工艺流程是一种成熟、可靠的处理废气的技术。
通过经过三个步骤，废气中的有害物质得到了有效去除，达到了减少污染、保护环境的目的。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是目前常用的污染治理技术之一，其目的是减少烧结机头排放的硫氧化物和氮氧化物对环境的污染。
在烧结工艺中，烧结机头是主要的排放源，其中含有大量的硫氧化物和氮氧化物。
烟气脱硫脱硝技术主要通过化学反应将硫氧化物和氮氧化物转化为水和二氧化硫/硫酸和氮氧化物，以减少对环境的污染。
目前主要的烟气脱硫脱硝技术有湿法脱硫脱硝法和半干法脱硫脱硝法。
湿法脱硫脱硝法是指将石灰石和水混合制成乳浆，然后将乳浆喷洒在烟气中，通过与硫氧化物和氮氧化物反应生成石膏和硝酸盐来实现脱硫脱硝。
该技术具有脱硫效率高、适应性强、副产物利用率高等优点，但存在废液处理困难、设备复杂等问题。
半干法脱硫脱硝法是指将吸收剂喷洒在烟气中，吸收剂与烟气中的硫氧化物和氮氧化物反应生成固体颗粒，然后利用除尘器将固体颗粒从烟气中除去。
该技术具有技术成熟、投资费用低、运行成本较低等优点，但脱硫脱硝效率相对较低，需要后续的处理。
比较分析这两种烟气脱硫脱硝技术，可以从以下几个方面来考虑：首先是脱硫脱硝效率。
湿法脱硫脱硝法在脱硫脱硝效率上一般较高，可以达到90%以上的效率；而半干法脱硫脱硝法的脱硫脱硝效率相对较低，一般在70%左右。
其次是投资费用和运行成本。
湿法脱硫脱硝法的设备相对较为复杂，投资费用较高，而且废液处理也比较困难，需要额外费用；而半干法脱硫脱硝法的设备相对简单，投资费用较低，运行成本也比较低。
再次是废液处理和副产物利用。
湿法脱硫脱硝法产生的废液需要特殊处理才能达到排放标准，处理费用较高，但副产物石膏可以作为建材等方面的原料进行利用；而半干法脱硫脱硝法没有废液产生，不需要废液处理，但没有明显的副产物利用价值。
从脱硫脱硝效率、投资费用、运行成本、废液处理和副产物利用等方面来看，湿法脱硫脱硝技术适用于治理高浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于大型烧结机头；半干法脱硫脱硝技术适用于治理中低浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于中小型烧结机头。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是燃料为粉煤、焦炭等的设备，是冶金工业中的重要设备之一。
烧结机在进行烧结矿石的过程中产生大量烟气，其中含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
为了达到环保排放的要求，烧结机需要进行脱硫和脱硝处理。
脱硫和脱硝技术是保护环境、减少污染的重要手段，不同的脱硫脱硝技术在烧结机头烟气处理中都有各自的优劣势。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，以便为烧结工业的环保技术应用提供参考。
一、石灰石石膏法脱硫技术石灰石石膏法是目前烧结机头烟气脱硫的主要技术之一。
该技术的原理是利用石灰石浆液或石膏浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，形成硫酸钙。
石灰石石膏法脱硫技术的优点是成熟、稳定，并且能够高效地去除烟气中的二氧化硫。
但是石灰石石膏法脱硫技术也存在一些缺点，比如所需的投资成本较高、对设备的耐腐蚀性要求高、产生的废水需进行处理等。
二、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是通过在烟气中喷射吸收剂溶液，将烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸收到溶液中，再将溶液进行处理，从而实现烟气脱硫脱硝的目的。
湿法烟气脱硫技术的优点是操作简单、适应性强、能够同时去除二氧化硫和氮氧化物，并且脱硫效率高。
但是湿法烟气脱硫技术也存在一些问题，比如需大量的吸收剂、产生大量废水、设备易受腐蚀等。
三、活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的目的。
该技术的优点是适用范围广、对设备要求低、能够高效去除二氧化硫，并且产生的废物易处理。
但是活性炭吸附脱硫技术也存在放置受限、活性炭的再生和利用等问题。
四、催化氧化脱硝技术催化氧化脱硝技术采用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而实现脱硝。
该技术的优点是脱硝效率高、产生的副产物无害、对设备要求低。
但是催化氧化脱硝技术也存在催化剂寿命短、温度和气氛要求严格等问题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其特点和优劣势。
在实际应用中，需要根据工艺条件、经济成本、环保要求等因素进行综合考虑，选择合适的脱硫脱硝技术。
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析摘要：为实现铁矿烧结烟气SO2和NOx协同减排，采用氨法联合活性炭对烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。
结果表明，在经氨法预先脱除SO2后，仅凭活性炭单级吸附就能获得70%以上的脱硝率。
氨法联合活性炭法脱硝的机理是由于逃逸的NH3与活性炭表面的C-OH官能团结构发生化学吸附反应，最终生成了N2和H2O。
针对目前已有氨法脱硫装置的烧结厂而言，只需在脱硫喷淋塔后直接连接单级活性炭吸附塔，即可达到99%以上的脱硫率和70%以上的脱硝率，不仅可大幅降低设备投资成本，还可解决氨的逃逸和二次环境污染的问题。
关键词：铁矿烧结；烟气；氨法；活性炭；脱硫脱硝1前言钢铁工业是重要的基础产业，对经济建设的发展发挥着巨大的作用。
但是，中国钢铁工业至今仍是高污染工业。
钢铁行业废气中二氧化硫排放量占全国的9.8%左右，氮氧化物排放量占全国的10%左右。
烧结生产工序的烟气是钢铁工业产生SO2和NOx的最大环节，其排放的SO2和NOx分别占钢铁工业总排放量的60%和50%以上，烧结烟气已成为中国社会环境保护治理的重点。
2钢铁厂脱硫脱硝工艺选择氨法脱硫工艺在中国钢铁企业烧结烟气脱硫中应用较广泛，该工艺具有较高的脱硫率。
但该工艺存在氨逃逸和吸收塔周边产生气溶胶污染的问题，并且在较高的烟气温度、较高SO2及NO质量分数的烟气条件下，难以满足更高的烟气脱硫脱硝效率的要求。
活性炭法是国内在烧结尾气同时脱硫脱硝上获得应用且效率较高，在单级吸附的前提下，脱硫率大于98%，脱硝效率也能达到35%～50%。
但该工艺脱硝过程中需要氨的参与，要求限制烟气温度不超过120℃，并且需要两级吸附才能确保80%以上的烟气脱硝率，因而整体投资偏高，制约了其大规模的推广应用。
利用氨法高效脱硫的能力，首先脱除烟气中绝大部分的SO2，释放活性炭本来用于吸附SO2的孔容和官能团，同时利用氨法不可避免产生的逃逸氨，在无需外加氨源的前提下，强化活性炭法的脱硝能力。
除尘、脱硫、脱硝工艺原理及流程
除尘、脱硫、脱硝工艺原理及流程随着气候变化和环境保护意识的增强，我国对空气质量的要求越来越高。
因此，烟气净化技术成为了重要的环保工程，其中包括除尘、脱硫和脱硝三个方面。
下面，让我们了解一下这些技术的原理和流程。
一、除尘除尘是烟气净化中最基础和最常见的一步处理。
它通过与高速运动的烟气产生作用，使烟气中的固体颗粒被收集到除尘器内，以达到净化空气的目的。
常见的除尘设备有静电除尘器、袋式除尘器、湿式除尘器、离心除尘器等。
除尘器的工作原理主要是利用电场作用、虑材拦截、冲击折减等原理进行粉尘的分离。
二、脱硫燃煤、燃油等热力发电和工业生产过程中，硫元素会与氧气形成二氧化硫（SO2）等有害气体，这些有害气体对环境和人体健康造成威胁。
因此，脱硫净化是非常重要的烟气净化步骤。
常用的脱硫技术包括吸收法、氧化-吸收法、诱导法、半干法、干法等。
吸收法是目前应用最广泛的技术，是烟气中SO2与吸收液中反应生成二氧化硫溶液的过程，其主要反应公式为CaCO3＋SO2＋0.5O2＋H2O→CaSO4?2H2O+CO2。
三、脱硝脱硝技术主要是通过化学反应将NOx变为N2或N2O，以减少氮氧化物的排放。
目前，常用的脱硝技术有选择性催化还原（SCR）法、选择性非催化还原（SNCR）法、NH3氧化脱硝法等。
其中，SCR法利用了化学催化反应的原理，通过向烟气中喷射适当的氨水，在催化剂的作用下将NOx还原为N2和H2O。
NH3氧化脱硝法是通过将NH3气体与烟气中的NOx反应生成N2和H2O的方法。
以上就是除尘、脱硫、脱硝工艺的原理和技术流程，它们对于改善空气质量、保护大气环境起着至关重要的作用。
在实际应用中，需要根据不同的工艺特点和实际情况，采用合适的技术方案进行处理，以达到最佳的净化效果。
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烧结厂3#烧结机除尘、脱硫分析
一、除尘器状况：
1、3#烧结机头除尘采用145㎡静电除尘器、于2017年9月增加四电场并进行大修，更换内部极板极限、箱体及二、三、四电场恒流源改高频逆变电源。
目前运行参数如下：名称
一电场二电场三电场四电场
项目
一次电压（V）273 214 180 167
二次电压（KV）64 70 56 50
一次电流（A）60 49 43 38
二次电流（mA）450 171 180 110
2、风机参数：风量570000m³/h 风压16.5-17KPa 电机功率4400KW 额定电流291A 运行电流180-220A
3、烧结机参数：有效烧结面积90㎡利用系数1.5t/㎡/h
4、除尘器排灰：？吨/小时
二、脱硫状况：
1、脱硫参数：塔高50m 塔体直径9m 烟囱直径4.5m 烟气流速2-2.5m/s 浆液循环流量9450m³/h
2、脱硫浆液：在脱硫浆液中含大量粉尘，通过沉淀体积中粉尘会大于70%、石膏（含石灰石）30%
3、脱硫剂（石灰）：细度-200目有效钙≥85% 根据生产报表显示烧结矿吨消耗白灰0.003t，烧结机小时产量90㎡×1.55t/㎡/h=139.5t、用白灰0.4185t/h。
4、脱硫：脱硫入口SO2含量831.2mg/Nm³、出口29.2mg/m³，脱硫效率为96%。
风机风量为570000Nm³/h,脱出SO2 0.45t/h。
产生的石膏CaSO4•2HO2为0.96t，其主要成分CaSO4（密度2.96）。
既白灰消耗（CaO+H2O→CO(HO)2Ca(HO)2+SO2→CaSO3+ H2O CaSO3氧化CaSO4）为0.004t/吨矿。
三、分析：
1、报表计算小时消耗白灰0.4185t（钙0.356）生成石膏1.21t。
其浆液粉尘与石膏体积比为7:3，小时粉尘量约为2.82吨。
（估算：浆液未脱水、未严格按成分密度计算）
2、理论计算消耗白灰0.004t/吨矿，小时用白灰0.56吨/h。
生成石膏1.9吨、粉尘约4.4吨。
3、除尘器排放粉尘计算：按报表烟气粉尘含量2.82t/h÷570000Nm³/h=4900mg/Nm³。
按理论计算4.4t/h÷570000Nm³/h=7719.3mg/Nm³基本吻合。
四、结论：
1、除尘器除尘效果不好，排放粉尘远远大于排放指标。
2、脱硫粉尘直接影响脱硫塔内氧化钙与二氧化硫反应。
3、增加脱硫设备磨损，降低设备使用周期。
4、粉尘影响塔内氧化、亚硫酸钙不稳定，压滤后“石膏”分解二氧化硫。
五、措施：
1、改善除尘器除尘效果，减少粉尘在塔影响塔内反应，有利于有效调节二氧化硫排风控制。
同时也减少粉尘在循环过程中对设备的磨损。
2、选用优质白灰，控制白灰浆液中不参与反应杂质。
以充分反应氢氧化钙透明溶液参与脱硫。
增加脱硫二氧化碳检测有利于计算白灰消耗。
3、严禁放弃除尘治理以最终排放指标作为环保控制指标。
由于脱硫检测数据无法验证、此分析仅供参考。
二〇一八年九月十四日。