产品鉴别及可追溯性表格 格式
产品标识和可追溯性程序(表格模板、doc格式)8页word文档
6.8所有属于QS9000产品（包括包使用的物料）均应标识“qs9000产品”字样或印章。
6.9物料从仓库领出，应保护好标识。
6.10产品在加工过程中，用“生产传单”进行标识，由本道工序操作者填写相关内容，参见相关工序之三阶作业指导书，然后再转移到下一道工序或下一个过程。
6.14成品入库由仓管员根据成品标识之规定结合仓库区域标识“对号入库”,参考【防护、储存控制程序】。
6.15产品出货标识依【搬运、包装、出货管理程序】执行。
6.16各工序发现标识异常报部门主管处理，部门主管对材料/产品进行确认并作新标识标明状态。
7.追溯的作业程序
若客户投诉或其它需求时只须其提供不合格产品的公司合格证，通过溯源作业查询可及时查出所用原料及制造过程的所有讯息。
6.作业程序：
6.1进料之标识由仓管根据采购所填写之申请单的材料名称、供应商名称等进行标识。采购对采购物料的标识以物料的名称、规格型号为准，本公司暂时不建立采购物料编号标识系统。
6.2产品编号由品管部制作，参见《生产资料管理指导书》，由品管部编制之产品编号结合客户产品编号进行识别。文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
生产部
6.11成品进库前，包装人员制作合格证时将此批入库产品的生产流程传单号移值到合格证上，详见《检查包装作业指导书》（TSTPDF-S-19-A1）
6.12成品入库打箱后，仓管员在箱外相应栏内注明箱中产品之料号批号进库日期等。
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
生产部
6.13成品仓管员将生产流程传单送生产部按日期保存一年以上，详见《不良统计作业指导书》（TSTPDT-S-10-A2）
可追溯性评价表(举例)
一汽－大众外协件质量保证部签字 : 评审员: 批准 :
Lieferant
FAW-VW QA-PP Mr.Zhang 一汽－大众外协件质量保证部
FAW-VW SU Mr.Jiang 一汽－大众采购部
QA-PP-SQ Mr.Huang 外保部供应商评审科
QA-PP-SP Mr. Liu 供应商质量促进科
问题描述：
评价分数：
计算公式： Σ A =
被评价要素得分值
被评价要素总分值
X 100%
评价结果：
91
评价定级：
1 （Σ = 90 - 100%） 3 （Σ = 80 - 89%） 6 （Σ = 0 - 79% ） 可追溯性 基本可追溯 不可追溯
- 审核提问表分为四个部分，即：分供方、原材料\外协件、生产过程、成品\包装,共计23条审核要素；其中，带 “ * ” 项4条 - 每条审核要素最高得分10分，最低为0分 - 审核中，若有一个带 “ * ” 项被评价为5分以下，则评价结果不能为1分 - 要素评分原则：10分：全部符合要素要求；8分：大部分满足要素要求；5分：存在偏差，部分满足要素要；0分:不满足要素要求 评价结果为"C"则进入风险供应商升级程序.供应商将被邀请到一汽－大众进行质量会谈,或直接被升级为2级风险供应商 措施计划反馈时间（自审核之日后两周内给出措施计划）： 请在规定时间内落实要求的改进措施，并将措施计划以书面形式发送至： 供应商签字: 供应商总经理 1900-1-14 jingzheng.zhou@
报告号
供应商产品“质量追溯”评价表
一汽－大众/外协件质保部 QA-P FAW-VOLKSWAGEN Tel.:0431-85770860 Fax: 0431-85770610
追溯检查表
尺寸检查（品证保留检查记录） 承认
逐个追溯
全检
是 抽检频次：
否
承认
、
全检
承认 追溯检查结果：筛选数 追溯检查耗费人工： 流通处置： 审核 确认 承认 良品数
对策报告
原因 发生原因
报告部门名:
领班
确认
审核
对策
领班
实施预定
实施日
未检出的原因
Байду номын сангаас
对策
领班
实施预定
实施日
追溯检查表
责任部门
产品名 型号
NO 作成 年 月 日
管理番号：CMS-WK-00470-00 追溯检查原因： 详细内容(照片、图等) 承认 不良发现时间：
追溯检查范围： 至
年 年
月 月 个 外观检查
日 日
班 班 异常工件后
线 线 个
时 时
分 分
至 至 共
时 时
分 分 个
异常工件前 追溯检查方法： 选取方法的依据： 追溯检查方法： 选取方法的依据： 是否需要变更检查方法： 变更的追溯检查方法： 变更方法的依据： 抽检频次：
产品鉴别及可追溯性表格格式
1、目的1.1制定本程序文件，旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯性。
2、概述产品编号系统（Part Number. Madle No.）用作产品（包括物料及成品）的识别明示。
批次编号系统（DATE CODE或C/NO）用作产品（只适用于成品）的可追溯性。
3、职责工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统。
QA部负责制定批次编号系统。
生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示。
PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统，仓库负责人保证仓内所有物料得到正确明示。
工程部负责人负责制定[元件分类标准]以使全公司之物料编号统一化。
4、程序4.1物料编号系统（Part Number）4.1.1 工程部在决定采用该物料之前，必须制定该物料的编号，并能符合公司[元件分类标准]编号要求，并保证其独一无二（）（包装材料PART NO.由HK市场部制定）。
4.1.2 被登记后的物料，才可纳入任何的物料清单内，只有被工程部确认的物料清单内的物料，才可采购。
4.1.3 原则上，物料的编号在以下文件内，必须保持一致：BOM 标准文件（图纸、规格） P/O 物料包装上仓存记录4.1.4公司内任何地方的物料必须有编号明示。
成品编号系统（产品编号）4.2.1成品编号基本上由客户制定，其格式为每个客户都不同。
工程部接到产品时须检讨其编号的独特性，若有问题须通知客户更正。
4.2.2原则上，成品的编号须于下列文件中，保持一致：客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出仓单（给客户）成品包装或明示牌上工作指导类文件的成品编号，若对于同类系列产品，只需注明其中一种型号即可，同类系列产品编号见[同类系列产品型号编号说明]。
产品的可追溯性（只适用于成品）。
4.3.1 独立的批次编号（DATE CODE或C/NO）于下列文件中，保持一致，确保产品的可追溯性：成品包装或明示牌上 FQC终检报告5记录及表格无。
产品可追溯性评价检查表
8
3.9
是否保证了“三包”及“召回”产品检验记录及供货文件的正确标识，从而确保产品生 在《标识可追溯性管理规定》中已明确在产品检验记录集供
产条件和制造时间都具有可追溯性？
货文件上做好标识。
8
3.10
生产过程中的批次信息、质量记录、过程数据是否被完整的记录和保存？
3.11
产品全过程文件资料的存档方式是否满足日后产品相关质量信息的快速查找？
来实现的，以保证产品“可追溯性”最小范围原则？
追溯性。
8
3.4
生产过程中，对于一汽-大众BZD系统中定义的TLD“零件”是否通过“生产管理系统”
（MES）或条码扫描系统进行精确追溯的？
NB
3.5
对于图纸或PDM图中规定的需要逐一追溯的零件，是否依靠“生产管理系统”（MES）实 现精确追溯？
NB
3.6
产品“可追溯性”提问表
评价要素 1.分供方管 理
评价项目
评价内容
1.1
是否制定了完善的分供方产品“可追溯性”评价流程？是否按计划进行评定？是否对评 有《标识可追溯性管理规定》，并按规定实施，定期进行跟
价结果进行跟踪？
踪验证。
1.2 2. 原材料 及外协件
2.1
分供方所提供的零件/原材料包装标识信息是否完整？
在《流转卡管理规定》中明确了在制品及半成品的标识卡及 流转卡的填写方法，此方法能够保证制品或半成品批次与“ 标识卡”或“流转卡”信息的一一对应。
8
3.8
是否定义了产品生产批次划分及转换方法？此方法是否能保证产品在任何情况下都能追 溯到前面的过程？
在《批次管理规定》中定义了产品生产批次划分及转换方 法，此方法能保证产品在任何情况下都能追溯到前面的过程 。
产品可追溯性评价检查表
有库房各岗人员的《岗位职责》，有各种库房管理规定，有 高低储控制。
是否对原材料/外协件出入库环节的批次转进行了定义?是否对原材料/外协件的到货信息 在《批次管理规定》中/批次进行了定义，原材料/外协件出
2.4Βιβλιοθήκη 的“可追溯性”进行管理？当原材料/外协件重新进行分包装或小包装时，是否重新加贴 入库的批次以入库时间为准；并在ERP系统中以流水号形式
质保部已对到库的原材料进行入口检验，并填写检验记录， 记录中包含供应商名称、进货日期、批号/炉号、数量、名 称等信息可具有追溯性；检验合格后在物料标识卡上盖合格 章，并在ERP系统中确认，能够保证先入的原材料先出。
是否对每个产品组中有责任追溯的零件范围、生产过程（设备参数）及检验项目进行了 定义？
有《控制计划》、《操作指导书》、《检验指导书》等文 件，文件中详细定义了每个产品组中有责任追溯的零件范围 、生产过程及检验项目。
来实现的，以保证产品“可追溯性”最小范围原则？
追溯性。
8
3.4
生产过程中，对于一汽-大众BZD系统中定义的TLD“零件”是否通过“生产管理系统”
（MES）或条码扫描系统进行精确追溯的？
NB
3.5
对于图纸或PDM图中规定的需要逐一追溯的零件，是否依靠“生产管理系统”（MES）实 现精确追溯？
NB
3.6
10
的快速查找。
现成品、半成品及自制件的入库均录入ERP系统进行管理， 并通过条形码扫描，能够保证产品可追溯性要求。
10
4.2
一汽-大众BZD系统的TLD清单上产品或产品外包装条形码是否满足VW 01064和VW 80125 要求？
产品外包装条形码能够满足标准要求。
10
标识和可追溯性内审检查表模板
对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析
12
根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件
13
计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法
14
标识和可追溯控制补充要求
使组织能够识别不合格品和/或可疑产品；
15
使组织能够隔离不合格品和/或可疑产品
16
4
产品的各种状态识别清楚。说明：产品的各种状态包含多个方面，一般有：原材料、半成品、在制品、成品、合格品、不合格品、可疑品、待检品、已检品等各种状态
5
检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产品本身状态明显（ 如在自动化生产传递过程中的物料 ）
6
如果该状态己清晰地标识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识
7
可追溯的目的
支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别
8
用于发生质量和/或安全相关不符合的情况
9
可追溯控制要求
当有可溯要求时，组织应控制输出的唯一性标识。说明：说明：产品需求追溯一般基于：产品的特性要求、顾客的要求、法律法规的要求、生产过程控制的需求等
10
应保留所需的成文信息以实现可追溯
产品的追溯性方法。说明：产品的追溯性方法可以用：生产日期、生产序号、产品号等方式进行说明
确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求
17
确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使组织能够满足响应时间要求
18
确保各单个产品的串行化标识，如顾客或监管标准有所规定；
19
确保标识和可溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品
追溯检查表
责任部门
产品名
型号
追溯检查原因：
不良发现时间：
NO 作成
年
月
日
详细内容(照片、图等)
管理番号：CMS-WK-00470-00 承认
追溯检查范围：
年
至
年
异常工件前
月
日
班
月
日
班
个
异常工件后
线
时
线
时
个
追溯检查方法：
外观检查
尺寸检查（品证保留检查记录）
选取方法的依据：
追溯检查方法：
抽检频次：
逐个追溯
全检
选取方法的依据：
是否需要变更检查方法：
是
否
变更的追溯检查方法：
抽检频次：
、 全检
变更方法的依据：
分 至时 分至时
共
追溯检查结果：筛选数 追溯检查耗费人工： 流通处置：
良品数
审核
确认
分 分
个 承认
承认
承认
承认
对策报告 原因 发生原因
对策
报告部门名:
领班
确认
审核
领班
实施预定
实施日
未检出的原因 对策
领班
实施预定
实施日
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1、目的
1.1制定本程序文件，旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯性。
2、概述
2.1产品编号系统（Part Number. Madle No.）用作产品（包括物料及成品）
的识别明示。
2.2批次编号系统（DATE CODE或C/NO）用作产品（只适用于成品）的可追
溯性。
3、职责
3.1工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统。
3.2 QA部负责制定批次编号系统。
3.3生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示。
3.4 PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统，仓库负责人保证仓内所
有物料得到正确明示。
3.5 工程部负责人负责制定[元件分类标准]以使全公司之物料编号统一化。
4、程序
4.1物料编号系统（Part Number）
4.1.1 工程部在决定采用该物料之前，必须制定该物料的编号，并能符合公
司[元件分类标准]编号要求，并保证其独一无二（COP6.1）（包装材
料PART NO.由HK市场部制定）。
4.1.2 被登记后的物料，才可纳入任何的物料清单内，只有被工程部确认的
物料清单内的
物料，才可采购。
4.1.3 原则上，物料的编号在以下文件内，必须保持一致：
BOM 标准文件（图纸、规格） P/O 物料包装上仓存记录
4.1.4公司内任何地方的物料必须有编号明示。
4.2 成品编号系统（产品编号）
4.2.1成品编号基本上由客户制定，其格式为每个客户都不同。
工程部接到
产品时须检讨
其编号的独特性，若有问题须通知客户更正。
4.2.2原则上，成品的编号须于下列文件中，保持一致：
客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出仓单
（给客户）成品包装或明示牌上
工作指导类文件的成品编号，若对于同类系列产品，只需注明其中一
种型号即可，
同类系列产品编号见[同类系列产品型号编号说明]。
4.3产品的可追溯性（只适用于成品）。
4.3.1 独立的批次编号（DATE CODE或C/NO）于下列文件中，保持一致，确
保产品的可追
溯性：成品包装或明示牌上 FQC终检报告
5记录及表格
无。