整机装配工艺设计分析
焊接及整机装配调试存在的问题分析及改进措施
焊接及整机装配调试存在的问题分析及改进措施
问题分析：
1.焊接质量问题
焊接接头存在焊缺、焊裂、气孔等缺陷，导致焊接强度不足或出现漏气、渗漏等问题。
2.尺寸偏差问题
焊接件和整机在装配过程中出现尺寸偏差，造成装配不精确或无法装配。
3.装配调试时间长
装配调试过程中，由于问题多、解决方案不明确或执行不到位，导致调试时间长、效率低。
改进措施：
1.加强焊接工艺控制
优化焊接工艺参数，提高焊接质量稳定性；加强焊工培训，确保他们熟练掌握焊接技术；加强焊接检测和质量控制，及时发现和修复焊接缺陷。
2.强化尺寸控制
在产品设计和加工过程中，明确尺寸容差要求，控制材料和零部件尺寸的精确度；加强精度检测和测量工具的使用，及时调整和修正尺寸偏差。
3.完善装配调试流程
明确装配调试流程，规范操作步骤，减少调试环节和工序的重复
和冗余；加强沟通交流和协调配合，提高问题解决效率；建立问题记录和反馈机制，对常见问题提供快速解决方案。
电子产品装配工艺规范
电子产品装配工艺规范电子产品总装工艺规范整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。
1整机装配的顺序和基本要求图1整机结构树状图1.1整机装配的基本顺序电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。
电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。
对整机装配的基本要求如下：1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。
检验合格的装配件必须保持清洁。
2）装配时要按照整机的结构情形，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品到达预期的效果，满足产品在功能、技术目标和经济目标等方面的要求。
3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。
4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的外表涂敷层，不得破损整机的绝缘性。
包管安装件的方向、位置、极性的精确，包管产品的电机能稳定，并有充足的机械强度和稳定度。
5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。
每一个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，包管产品的安装质量，严厉执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。
装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而进步产品的率。
2整机装配中的流水线2.1流水线与流水节拍装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作，每一个装配工人完成指定操作。
在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等，这个时间称为流水的节拍。
装配的设备在流水线上挪动的体式格局有好多种。
整机装配工艺设计规范流程
整机装配工艺设计规范流程1.项目准备阶段：在整机装配工艺设计之前，需要进行项目准备，包括项目目标、工艺设计的要求和约束等的明确。
2.整机设计与工装设计：在整机装配工艺设计之前，需要完成整机的设计和工装设计。
整机设计包括整机的构造、尺寸、功能等方面的设计。
工装设计是为了提高装配的效率，减轻工人的劳动强度，在装配过程中提供必要的辅助设备和工艺。
3.工艺流程设计：根据整机的设计和工装设计，制定整机装配工艺的流程。
工艺流程要从整体上考虑装配的合理性、工艺的合理性和质量的保证，合理安排各个工序的先后顺序。
4.工序分解：将整机装配过程分解成一系列可以操作的工序。
每个工序包括一系列的操作步骤和所需工装设备。
在工序分解的过程中，需要考虑人机工程学原则，合理安排工人的工作动作，减少工作的复杂性和繁琐性。
5.工具设备准备：根据工艺流程和工序分解的结果，准备所需的工具设备。
确保工具设备的完好性和质量，并根据需要进行校准和维护。
6.操作规程编写：针对每个工序，编写详细的操作规程。
操作规程应包括所需的工装设备、操作步骤、注意事项和质量控制要求等。
7.工艺验证：进行工艺验证，验证工艺流程和操作规程的正确性和可行性。
可以通过模拟装配、实物装配和试运行等方式进行验证。
8.工艺优化：根据工艺验证结果，对工艺流程和操作规程进行优化。
优化的目标包括提高装配的效率、降低成本、增加质量和提高工人的工作环境等。
9.安全规范：制定安全规范，确保整机装配过程中的工作安全。
安全规范应包括工作环境、工艺设备和操作过程等方面的安全要求。
10.文件管理：建立装配工艺的文件管理系统，确保工艺设计文档和操作规程的及时更新和维护。
文件管理还包括文件的归档和备份，以及对历史文件的追溯和查阅。
整机装配工艺设计规范流程是一个复杂而重要的过程，需要对整机设计和工装设计进行充分的考虑和研究，并进行工艺流程的设计、工序分解、操作规程编写等一系列工作。
通过严格按照规范流程进行装配，可以提高装配效率、确保质量和保证工人的安全。
航空航天自动化装配工艺分析
航空航天自动化装配工艺分析在当今的航空航天领域，自动化装配工艺正发挥着日益重要的作用。
随着技术的不断进步和对飞行器质量、性能要求的不断提高，传统的手工装配方式已经难以满足需求，自动化装配工艺凭借其高精度、高效率和高可靠性等优势，逐渐成为主流。
航空航天产品的结构通常十分复杂，零部件数量众多且精度要求极高。
在装配过程中，任何微小的误差都可能对飞行器的性能和安全性产生重大影响。
因此，自动化装配工艺的引入对于确保装配质量的稳定性和一致性具有关键意义。
自动化装配工艺中的一项重要技术是机器人装配。
机器人可以通过编程实现精确的动作控制，能够完成诸如钻孔、铆接、拧紧螺栓等重复性高且精度要求严格的任务。
与人工操作相比，机器人装配不仅能够提高装配效率，还能大大降低人为因素导致的误差。
例如，在飞机机身的装配中，机器人可以沿着预定的轨迹进行钻孔和铆接，确保每个连接点的位置和强度都符合设计要求。
而且，机器人可以在恶劣的工作环境下长时间稳定工作，不受疲劳、情绪等因素的影响。
除了机器人装配，数字化测量技术在航空航天自动化装配中也不可或缺。
通过使用激光跟踪仪、三坐标测量机等高精度测量设备，可以对零部件和装配体进行实时、精确的测量和监控。
在装配前，对零部件的尺寸和形状进行检测，及时发现和剔除不合格产品，从而避免在装配过程中出现问题。
在装配过程中，通过实时测量和反馈，可以对装配误差进行及时调整和修正，确保装配精度。
另外，自动化装配工装夹具的设计和应用也是关键环节。
工装夹具的作用是对零部件进行定位和夹紧，保证其在装配过程中的位置精度和稳定性。
为了适应不同型号和规格的产品装配需求，工装夹具往往需要具备高度的通用性和可调整性。
在航空发动机的装配中，采用专门设计的工装夹具可以确保叶片、叶轮等关键零部件的安装精度。
同时，通过对工装夹具的优化设计，可以减少装配过程中的装夹次数，提高装配效率。
然而，航空航天自动化装配工艺的实施并非一帆风顺，也面临着一些挑战。
培训电子产品整机设计和装配工艺
培训电子产品整机设计和装配工艺1.0 简介电子产品是现代生活中不可或缺的一部分，但是电子产品的设计和装配工艺却是相对复杂的。
为了帮助大家更好地理解电子产品整机设计和装配工艺，本篇文档将从以下几个方面介绍电子产品整机设计和装配工艺的相关知识。
2.0 电子产品整机设计电子产品整机设计是一项相对复杂而又有挑战的任务。
在设计过程中，需要考虑到电子产品的功能需求、外形尺寸、电路设计、材料选择等多个因素。
2.1 功能需求功能需求是电子产品整机设计中最关键的因素之一。
在设计电子产品之前，首先需要对产品的应用场景和用户需求进行深入了解，这对于产品的设计至关重要。
例如，需要了解产品的主要功用、功能起始的条件，使用人群的年龄、地域、文化等差异使得产品适合的群体确定，产品的生命周期等。
2.2 外形尺寸设计外形尺寸设计是电子产品整机设计中比较重要的一部分，因为产品的外形是第一个被用户注意的地方。
外形的高度、宽度、深度、重量、触感、外壳质感等都需要精心设计，以使产品看起来美观、实用，容易使用。
2.3 电路设计电路设计是电子产品整机设计中最为重要的一部分，因为它关系到产品的性能和使用。
电路设计需要根据产品的功能需求、电源电压、CPU速度、接口频率等来设计，需要注文件的保密性和可靠性。
2.4 材料选择材料选择是电子产品整机设计中重要的一环。
因为材料的不同会影响到整个产品的成本和质量，所以需要根据产品的需求和材料的种类、价格、技术要求等来选择合适的材料。
例如，需要考虑产品的防水、防震、易洁度等方面，还需要考虑到产品的易采性、易加工性、环保性等问题。
3.0 电子产品装配工艺电子产品装配工艺是电子产品生产中的一环，它涉及到组装工艺、质量检测、产品调试等多个方面。
3.1 组装工艺电子产品的组装工艺和装配流程是非常重要的，因为不同的产品需要不同的组装工艺和装配流程。
组装工艺包括: 产品的组成、拆分、组装流程、组装工具和装配后的检查。
这些环节都要考虑到成本、效率、质量等方面。
产品结构及工艺分析
产品结构及工艺分析产品结构及工艺分析是对一项产品的相关结构和制造工艺进行全面分析和评估的过程。
通过对产品的解剖和工艺流程的研究，可以更好地理解产品的构成和制造方式，为产品的设计和生产提供重要的参考和指导。
本文将通过对产品结构及工艺的分析，探讨其在产品开发和制造过程中的重要性，同时结合实际案例进行具体说明。
一、产品结构分析产品结构分析指的是对产品的组成部件和其之间的关系进行分析和描述，以便更好地理解产品的功能和性能特点。
产品结构一般可分为三个层次：装配层、组成部件层和零件层。
在装配层，产品通常以可见的整体形态呈现，包括外壳、面板、电路板等。
装配层的结构分析可以帮助我们了解产品的整体形象和风格，还可以辅助进行外观设计和人机界面的优化。
在组成部件层，产品包含了多个具有独立功能的组成单元，如控制单元、传感器单元、电源单元等。
对组成部件的结构分析可帮助我们了解产品的各个功能单元之间的关系和衔接方式，为后续的制造和维护提供依据。
在零件层，产品分解为各个具体的零部件，这些零部件通常是具有独立形态和功能的物件。
对零件的结构分析可帮助我们了解产品的制造和装配工艺，为零件的选型、加工和装配提供依据。
二、产品工艺分析产品工艺分析是指对产品制造过程中涉及到的各项工艺进行分析和评估，以便确定最佳的生产流程和加工方法。
产品工艺分析一般包括材料选择、制造工艺和装配工艺。
材料选择是指根据产品的设计要求和功能需求，选择适合的材料进行加工和制造。
材料选择的分析需要综合考虑材料的物理性质、化学性质、成本以及可获得性等因素，以确保最终产品的性能和质量。
制造工艺是指产品从材料加工到最终成品的整个制造过程。
对制造工艺的分析可以帮助我们确定最佳的加工方法和流程，提高生产效率和产品质量。
例如，在金属制造领域，常见的制造工艺包括铸造、锻造、冲压、焊接等，通过对这些工艺的分析，可以选择合适的工艺来满足产品的制造需求。
装配工艺是指产品从零部件到组装完成的过程。
装配式建筑施工工艺的特点分析
装配式建筑施工工艺的特点分析随着社会的发展和科技的进步，装配式建筑在近几年逐渐成为建筑行业的热门话题。
传统的施工方式需要大量现场加工，耗时费力且浪费资源，而装配式建筑采用预制构件和模块化设计，将各种材料在厂房内进行加工，然后运到现场进行快速安装。
本文将从以下几个方面对装配式建筑施工工艺的特点进行分析。
1. 提高施工效率装配式建筑通过将现场施工转移到厂房内完成，大大缩短了施工周期。
预制构件和模块化设计使得各个部分可以同步进行，在生产线上流水作业，从而避免了传统建筑中相互依赖、串行施工带来的延误问题。
此外，在厂房内操作还能够最大程度地规范化、标准化流程，并且更容易实现精确计算，减少浪费和误差。
2. 保证质量可控由于装配式建筑采用预制构件和模块化设计，在加工过程中可以对每一个组件进行精确计算和质量控制。
而传统建筑由于现场施工需要考虑更多变数，很难对每个细节进行精确计算和把控。
装配式建筑的组件在厂房内进行标准化、工艺化的加工，可以大大降低误差率，并且方便质检人员进行全面检查，保证了整体建筑质量的可控性。
3. 省时省力相比传统施工方式，装配式建筑减少了大量现场加工和搬运的时间和劳动力成本。
预制构件在厂房内加工完成后，可以直接通过运输设备送到现场进行安装，避免了人力搬运和材料起重机械操作带来的风险和耗时。
同时，在厂房内作业也可以减少工人长时间外出施工所面临的不便和风险。
4. 良好的环保效益装配式建筑采用模块化设计，较少现场浪费材料的情况发生。
预制构件在生产线上经过严格计算加工，并且能够更好地回收利用余料，减少资源浪费。
此外，装配式建筑施工过程中噪音、粉尘等对环境的污染也会相对较少。
散热、保温、隔音等功能也可以通过预先设计和控制实现，提高建筑的节能性。
综上所述，装配式建筑施工工艺具有提高施工效率、保证质量可控、省时省力以及良好的环保效益等特点。
然而，我们也要清醒认识到装配式建筑施工过程中存在一些挑战和限制，比如需要充分预先规划和设计，需要更高水平的技术支持等。
整机设计的方法和步骤
整机设计的方法和步骤一、方案设计1、设备参数：通过客户需求和调研，确定设备相关的技术参数，动力匹配计算和节拍计算。
2、整机框架：设计整机动作中机械原理组合的框架模型；专用设备的定义是各个机械原理机构进行组合后形成的设备。
3、部件拆分：整机结构由若干个部件组成，而各个部件由一个或者多个动作（机械原理）组成功能部件，各个功能部件集成于整机机架部件上并且相互固定连接或者铰动连接，其在动力部件的驱动下完成整机所需的相关动作和功能，然后在电控部件的控制下完成各种自动化和智能化作业生产，根据设备动作的特性需求增加某些特殊功能（如设备的润滑系统、真空系统、鼓风系统等等）的辅助部件；根据动力形式的不同，动力部件可以由液压系统、气动系统和电动系统这三个系统中的单个系统或者多个系统组合而成的动力部件。
所以整机结构拆分成若干个功能部件、机架部件、动力部件、辅助部件和电控部件。
4、任务分配：将部件拆分成各个部件后，确定各部件之间的连接方式和尺寸；根据各个部件的设计难度和工作量进行时间规划和人力分工，并布置给下属人员进行细节设计，细节设计中要保证与其他部件之间连接方式和尺寸参数固定不变。
5、设备结构和参数的调整和确认：跟踪下属人员在细节设计中遇到的问题，结合整机结构框架中各部件之间的配合、动作节拍、客户现场和维修保养等因素对整体结构和参数进行调整并最终确定。
二、细节设计1、功能部件设计：在保证与其他部件之间连接方式和尺寸参数固定不变的前提下，运用机械原理对功能部件需要的动作和节拍进行机械传动设计和计算，确定功能部件的传动原理和节拍，并根据部件受力形式进行机械结构的尺寸设计。
2、机架部件设计：设计机架部件中各个功能部件相互连接方式及其连接点的相对位置，设备安装固定方式、运输吊装方式和运输尺寸。
3、动力部件设计或外协交流：对于液压系统，要设计液压原理图、液压站和管路布置；对于气动系统，要设计气动原理图、控制底板和管路布置；对于电动系统，要设计各电动执行件的型号参数，相对应的动作控制由电控系统来完成控制。
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整机装配工艺设计分析作者：信息产业部电子第20 研究所张爱平1 前言1.1装配的概念装配是按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联系，使之成为半成品或成品的工艺过程。
整机装配是生产过程中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验等工作，且产品的最终质量由装配保证。
产品的质量是以产品的工作性能，使用效果和寿命等综合指标来评定的。
为保证产品的质量，对产品提出了若干项装配要求，这些装配要求应当在装配过程中予以保证。
所谓装配精度，就是产品装配后的实际几何参数、工作性能等参数与理想几何参数、工作性能等参数的符合程度，即主要指各个相关零件配合面之间的位置精度，包括配合面之间为间隙或过盈的相对位置，以及由于装配中零件配合面形状的改变而需计及的形状精度和微观几何精度（如接触面的大小和接触点的分布）。
1.2问题的提出在产品逐级装配这一复杂的制造过程中，装配工艺设计怎样才能发挥其指导生产的作用呢？传统的生产方式是按设计目录（物料名细表）来组织生产的。
而且从现行的设计、工艺文件分析，所谓的物料名细表只能说明装配所需的物、料，没有表示物料需求的先后顺序。
所以对指导生产计划没有起到应有的作用，不能完全反映整个产品的装配结构、层次、顺序以及所需物料的数量。
现今国际上的技术发达国家如美国、日本等已经提出了制造业中优化生产计划的根本思想——按需求来组织生产，值得我们借鉴。
这种需求不仅是用户的最终需求，还包括制造过程中加工、装配各工序间的需求。
需求计划一般以周为单位，甚至可落实到以天为单位。
它改变了传统的以库存控制法来组织生产的方式，九十年代美国把这一系列思想方法总结为精益生产方式。
要按“需求”的方式组织生产，就必须弄清楚整个装配过程中的“需求”是什么？即什么时间、需要什么物料，数量多少。
这样才能进一步推导出什么时间加工、什么时间制造毛坯等等。
而装配过程中的物料需求正是装配工艺设计的主要内容之一。
可见，一个复杂产品的装配不但要有严格的工艺要求，而且与企业的生产组织、装配工艺装备、工人的技术水平等有关，否则不能保证装配的质量和按期完成产品的装配。
从装配周期分析，较复杂的产品装配需要一个月到几个月、一年甚至更多的时间才能完成，所以其装配过程中的零部件等（物料）的需求也是陆续的，应按照装配工艺的要求提供，否则不是停工待料，就是物料积压。
所以改善当前拖拉的生产现状，应先从总装配开始安排生产计划，从下道工序向上道工序发出需求指令（看板管理的形式），形成“拉动”的生产方式。
分析这一拉动过程，就是研究生产过程中的物料需求，这一需求正是首先由装配工艺设计确定。
可见改革现行的装配工艺文件与设计的内容，成了改革计划管理、使我所由粗放型发展到集约型的一个重要环节，也是使先进的工艺设计发挥作用，获得应有效益的关键。
2复杂系统的装配工艺设计（以某雷达稳定平台为例）要想较好地完成一个产品的装配工艺设计，首先应从熟悉产品的工作性能、组成及要求入手。
2.1稳定平台的用途及工作原理稳定平台是为舰用搜索雷达提供了一个可消除船摇影响的安装基座。
稳定平台伺服系统是由一个典型的位置随动系统，其输入纵横摇角速度信号以及横摇的速度信号是由舰上平台罗经供给的。
利用该输入信号去控制稳定平台，使稳定平台输出一个与输入信号幅值相等且方向相反的角速度信号，从而克服船摇的影响，并在规定的摇摆条件及相对风速条件下保证所需要的复现精度。
稳定平台伺服系统由稳定平台、伺服系统、方位变速控制箱等组成。
它接收来自平台罗径的船摇信号，将船摇信号变换为直流功率放大信号，控制稳定平台的伺服电机转动，使稳定平台的天线旋转轴与海平面相垂直。
2.2稳定平台的组成和主要技术参数2.2.1稳定平台的组成稳定平台主要由底座部分、支架、纵横摇框架部分、同步装置、方位传动装置及驱动机构等上百个零部件组成。
其中底座、支架、纵横摇框架等为采用高强度铸铝合金70ss的铸造件。
整个雷达五个关键件中的三个：纵横摇框架、方位旋转关节及柔轮均位于其中，另两个关键件一一支架、天线反射器装于稳定平台的方位传动装置上。
可见它的装配质量直接影响到整部雷达的工作性能。
其结构简要示意图如图1所示。
悄定平台前焰愴蔺图2.2.2主要技术参数(1)稳定平台系统使用条件(摇摆条件)：横摇纵摇3%保证度幅值w± 20% w± 10%角速度w 9.6 ° /s w 8° /s角加速度w 12° /s2 w 16.7° /s2角加加速度w15.2° /s3 w34.9° /s3稳定平台在横摇小于±25°，纵摇小于±20°时，平台不被破坏；(2)相对风速小于40m/s 风速时，稳定平台保精度工作；小于55m/s 风速时，不损坏稳定平台；(3)天线方位转速工作于两种转速：20r/min 、40r/min ，转速误差w 5%；(4)稳定平台重量小于400kg ，其中天馈线系统重量为50kg；(5)稳定平台伺服系统在上述技术参数条件下，其复现精度纵横摇分别测量，均小于0.5 °(峰值)；(6)寿命为4000 小时；(7)连续工作时间为24 小时；(8)纵横摇主轴轴心在空间的正交精度为0.02 ；(9)纵横摇的极限角度调整：纵摇±10°，横摇±20°。
其它如传动部分、齿轮齿隙的调整以及密封等另有要求。
要使稳定平台达到装配精度，不能只依赖于提高零件的加工精度，在一定程度上必须依赖于工艺技术的保证。
2.3装配作业过程的分析通常装配工艺由零件装入、以各种方式连接、各级部件装配、总装配等等一系列工序和操作组成。
经加工合格的零件，必要时在投入装配前需做好各种准备工作。
在装配过程中和装配之后，要通过检测和调整以保证零部件的尺寸、形状和位置关系。
为保证这一切在装配过程中应分层次、分单元进行，尤其是稳定平台这样的复杂产品。
另外，不但要有严格的工艺技术要求，还要有工艺顺序要求。
工艺的技术要求和装配顺序由装配工艺过程卡提供。
2.3.1 整机装配关系整机最多可以由四层装配关系组成，最简单的可能只有两层组成。
(1 )每层可以由各种不同的单元零件所组成；(2)上层装配单元由下层单元及零件组成；(3) 产品的装配过程，从最基本的装配单元开始。
装配作业流程如图 2 所示。
分析上图可知，最先投产的有：（1）生产周期较长的铸造件：如底座、支架、纵横摇框架等；（2）外协件：如齿轮等；（3）最下层（组件层）的单元件：如图中所示的圆销、蜗轮、轴套等；⑷外购件：目前国内市场不多见、购买周期长的元器件等。
我们应有理有序地组织生产和装配，避免由于缺乏某个零部件影响组装而导致生产周期被拖延的现象发生。
2.3.2装配工艺配合法的确定装配的工艺配合法和工作组织形式是根据产品的结构、零件大小、制造精度、生产规模等因素来选择的。
工艺配合法与尺寸链的解算密切相关。
选择工艺配合法，需找出装配的全部尺寸链，结合设计要求和制造的经济性，经过合理的技术计算，把封闭环的公差值分配给各组成环，确定各环的公差和极限尺寸。
装配的最终精度，从有关尺寸链的解算而获得。
工艺配合法分为四种：（1）互换装配法；（2）选配法；（3 ）修配法；（4）调整法。
2.3.2.1互换装配法互换装配法是在装配时各配合零件不经修理、选择或调整即可达到装配精度的方法。
其实质就是用控制零件的加工误差的方法来保证装配精度。
军工所目前多为单件小批量生产方式，因而装配中为保证质量大多数选用互换装配法。
稳定平台中关键件纵横摇的空间正交精度0.02mm，同轴度为0.03mm和0.04mm，就是靠加工予以保证的。
重要件方位旋转关节（转动部分波导管和固定部分波导管）中的主要精度尺寸，是经两部分波导装配后，通过精心换算工艺尺寸链，靠加工予以保证的。
其中尺寸链的解算略。
2.3.2.2选配法（适用于大批量生产方式）选配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的精度。
它按形式不同可分为三类：直接选配法、分组选配法和复合选配法, 如屏蔽罩等。
2.3.2.3修配法修配法是在装配时，根据实际测量的结果，改变尺寸链中某预定的修配件(修配环)的尺寸，使封闭环达到规定的装配精度的方法。
如波导管与法兰盘、轴与轴承等的配合均采用此法。
2.3.2.4调整法调整法是将尺寸链中组成环在按经济加工的加工精度确定公差时，选择其中一个或几个适当尺寸的调节件(调节环) 进行调整，来保证规定的装配精度要求。
这种调整件可起到补偿装配累积误差的作用，故亦称补偿件。
如偏心轴承套、轴承端盖、锁紧螺母等。
2.4装配作业顺序分析2.4.1 作业的程序分析为了有效地完成装配，必须做到：(1)装配结构及装配要求将产品进行逐层分解，使产品逐层分解为能够独立进行装配的构件，直到不能分解为止；(2)研究确定同一层各零部件的装配顺序；(3)研究确定各个单元内部各构件的装配顺序。
2.4.2装配顺序的工艺性原则(1)串联尺寸链：以简单、方便为原则安排装配顺序；(2)并联尺寸链：先安装精度高的尺寸链，精度相同时，先装对多数尺寸链是公共的尺寸链组成环所在的那个尺寸链；(3)每个尺寸链装配顺序：应先从基本尺寸链开始，先公共、后一般，先下后上，先内后外，先难后易，先重后轻，先精后一般的原则。
2.4.3装配顺序的经济性原则：(1)装配层次，先低层后高层进行装配；(2)装配层多的先装；(3)装配复杂、精度高、时间长的最先装。
根据以上的分析和装配顺序的两个原则，将稳定平台分解为底座、支架、同步装置、纵横摇框架、自动锁、水准仪、驱动机构以及接线装置等零部件，而其中部件部分，如自动锁又可分解为滑座、挡珠器、壳体、微动开关、蜗轮、法兰盘等几十个零部件；组件部分如蜗轮，又可以分解为圆销、轴套和蜗轮三个零件。
因此装配时，应先从最低层装起，即先装配蜗轮，再按顺序装配自动锁，再装配稳定平台。
稳定平台的装配又是从底座部分装起，按顺序装配支架部分、纵横摇框架部分、同步装置部分，然后组装其它部分：自动锁、接线装置等。
2.5装配工艺的设计方案根据以上的要求分析，装配工艺技术文件由装配系统图、装配名细表、装配工艺过程卡和工序卡组成，见图3。
阳32.5.1装配系统图装配系统图是用来表示系统内各独立部分之间的关系的图表。
用系统图的方式来描述装配作业对象的作业顺序、组成及装配方法，对组织生产、指导生产很有帮助，但装配作业构件的形状尺寸等非常复杂。
为了能表示出它们的装配关系与装配顺序，以方框图的形式来表示，它既反映了装配单元的划分，又直观地表示了装配工艺过程。
它为拟订装配工艺过程、指导装配工作、组织计划以及控制装配进度均提供了方便，并且还可以将复杂的装配设计简化，为日后的计算机辅助制造系统(CAPP )的应用打下了良好的基础。