SGMW注塑模具配模技术规范
注塑模具开模规范
注塑模具开模规范1、目的规定开发工程人员及相关部门人员对塑胶模具的设计和模具制造质量监督的职责和权限，明确分工；确定模具设计与模具制造的主要阶段及其活动，确保注塑模具在模具制造全过程在受控状态下进行。
1.1订立和规范模具之申请、制造、使用、迁移、交收、保管之控制程序；1.2加强公司资产之管理和控制。
2、适用范围适用于公司生产使用的注塑模、喷油模、冲剪模及其他模具,模具制造全过程。
3、引用标准/文件下列标准/文件的条款通过本程序的引用成为本程序的条款。
其最新版本适用于本程序。
《注塑模具申请单》《模具报价单》《模具制造协议书》《模具设计确认书》《模具提取单》《注塑模具放模单》《注塑模具一缆表》4、定义指对公司新产品注塑件的模具制造、改型的产品模具制造以及完全创新的产品模具制造，执行以上文件程序。
5、程序5.1模具所属分类范围模具包括注塑模、喷油模、冲剪模、其他模具。
5.2模具之编号模具编号结构：由YYY：代表顺序编码，为三位数字组成，由001至999，以顺序形式编订。
W：代表模具分类，分别以：Z、代表注塑模；P、代表喷油模；C、代表冲剪模；Q、代表其他模具。
A：代表产品款式编号，如2109-2代表2109第二款产品。
XXXX：代表产品编号，如2109。
HQ：代表环奇公司。
5.3模具之申请、制造5.3.1生产前，工程部根据产品需要编制《模具制作申请单》（附件一）模具设计资料，（注：塑胶模具需加附产品设计任务书）交经理或以上批核后，一份交给工程部文员开单。
5.3.2工程部文员收到模具设计资料后开单（附件二），开单上必须清楚注明《模具编号》,以作为模具部或模厂编写模号进行收货及入帐之依据。
开单上经工程部经理批准后分派，模具部或模厂执一份，主版本存档于工程部。
5.3.3 模具部/模厂收到模具设计资料及工程部给出的样办（注：注塑料模具收到《模具制造协议书》和开发部审核的排模图）后，方可进行模具制作，并须在模具上打上本厂之模具编号，模具编号见5.2说明。
注塑模具操作规范（共五篇）
注塑模具操作规范（共五篇）第一篇：注塑模具操作规范注塑模具安全操作规范1范围：适用于注塑机及安装模具的生产操作。
职责：注塑车间操作人员及工艺员实施。
3文件内容3.1开机前的准备工作：3.1.1前提：员工独立上岗操作前，必须深入学习此《注塑模具安全操作规范》后，方可上岗操作。
3.1.2现场整理：开机前，彻底整理现场物品，要求现场物品摆放整齐，不妨碍设备动作，现场清洁干净，机台及其周围无多余物品。
3.1.3模具安装状况检查：在模具开机调整前，工艺员必须进行全面检查，内容包括检查模具固定压板螺丝及拉杆螺丝的紧固状况，拉杆安装是否对称、是否有前后颠倒等情况，模具串水、串油管安装是否正确，水、油是否流畅等。
最后上机查看模具开启及脱模过程中是否有障碍等。
3.1.4工艺核查：对工艺进行检查确认，确认开合模等动作压力、速度、位置确实适当后，方可开启马达，并点动开模。
3.1.5模具检查：在模具完全打开后，工艺员需对模具型芯、型腔进行全面检查，确认无异常情况后方可进行下步操作。
3.1.6工艺设定：工艺员按照《注塑工艺设定与调整作业指导书》对工艺进行设定与调整，开合模工艺调整完成后，必须对机械安全擎进行调整并检查低压保护设定状况。
3.1.7模具保养：经工艺员确认并开启模具后，操作人员负责彻底清擦模具油污并对模具进行全面润滑保养（在进行正常生产前，未经工艺员及其以上人员同意，操作人员不得私自开启马达并对设备进行操作）。
3.1.8安全系统验证：进入正常生产前，操作人员必须对设备安全系统可靠性进行验证后方可进入正常连续生产。
3.2.接班后的注意事项：3.2.1彻底检查模具和制件质量状况。
对上一班生产中取出一整模制件进行检查确认，检查制件质量及模具状况是否正常。
3.2.2彻底检查模具动模、定模、型腔、型芯上有无遗落制件或其它异物，并对模具进行彻底清吹后，方可手动合模，再顶上座台，进入正常生产操作。
3.3.连续生产中的注意事项：3.3.1站立姿势要求：3.3.1.1 设备操作中，站立姿势必须端正，严禁身体歪斜、倚靠安全门或一脚踏于其它物体上。
注塑模具标准
模具标准供应商: P.O.#:项目编号: 日期:产品名称:1. 模具材料的使用及附件所有权.1.1) 模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。
1.2) 注塑产品与模具材料使用表:限龙记钢材或明利钢材。
1.3) 开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。
审核后方可开始制模。
1.4) 开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。
检查时间最多半个工作日。
1.5) 开始制模前无论是供应商或模具厂自已设计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公司模具工程师检查, 检查后方可开始制模。
产品图格式限Pro/engineer; Solidworks;UG。
不能接受2D图或IGS等转换格式。
1.6) 开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考.1.7) 所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。
1.8) 制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修,改模包括产品结构,外型设计更改.1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生.2. 模具的基本标准2.1) 所有低于ø1.50MM的顶针必须有托。
2.2) 冷却水直径不低于ø6.0MM，进出水中心距不低于40MM.尽量在内模上运行.2.3) 每套模必须有六颗以上的垃圾钉。
2.4) 每套模必须有扣针(特殊情况例外)。
2.5) 每套模必须有定位圈。
2.6) 唧咀必须定位不可在模内转动。
2.7) 行位必须有斜导柱或相似的机构。
斜导柱头应用车削方式。
2.8) 行位必须有定位螺丝。
2.9) 行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。
2.10) 如果行位封胶面积在1.0CM²时,铲机应有反撑位。
2.11) 司筒针应用压板。
注塑模具安装及调试规范
三、 模具紧固
当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压紧板，压紧板上一定要装上垫片，压紧板必须上下各装4块，上压紧板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压紧板要平。如果压紧板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压紧板侧面不可靠近模具，以免摩擦损坏模具。
一、 模具预检
在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错。
二、 斜导模安装
装模时，两人要密切配合注意安全，若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动。否畅通、漏水 .�
四、 较正顶杆顶出距
模具紧固后，使慢慢启模，直到动模板停止后退，这是顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5毫米的间隙，以防止损坏模具，而又能顶出制件。
五、 闭模松紧度的调节
为了防止溢边，又保证腔适当排气，在调节液压注塞——肘节锁模机构时，主要是凭目测和经验，即在闭模时，肘节先快后慢，即不很自然，也不太勉强地伸直，闭模松紧度就正好合适。对于要求模温的模具，应在模具提升模温后，再校闭模松紧度。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具装配工艺规范标准
注塑模具装配工艺规一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
《注塑模具装配工艺规》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。
保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
模具制造规范
注塑模具工装制造规范目录1.模具的外观要求2.模具与注塑机的配合3.模具的吊装4. 模具的结构5. 配件、备件部分6. 相关的图档和资料7．试模与送板8. 其他1．模具的外观要求1.1模板整齐平直、周边C2-5倒角，模具表面清洁、无锈迹并用彩蓝色酚醛磁漆涂刷。
字符清晰、排列整齐，铭牌外形尺寸：140*100*2.0(mm)及98*70*2(mm)，采用铜牌镶嵌在模具的左侧面，与模具表面平齐，用四螺钉固定。
2．模具与注塑机的配合2．1模具的压板槽尺寸设计要合理、方便，上、下模时不得与其他机构干涉，具体尺寸如下图所示。
（注意不可与水嘴和油嘴干涉影响上、下模）2．7在模具的底板需要开设模具定位孔，位置和定位圈共轴，大模尺寸￠150X22，小模尺寸￠100X22。
3 模具的吊装模具吊环孔的设计应便于吊装、运输，吊装模具时不用拆卸模具零部件，如水嘴、油缸、预复位杆等。
3．1 模具在起吊方向需有合适的吊环孔，吊环应可以完全拧到底以确保模具起吊的平稳。
3．2 每个重量超过10KG的模具零部件都需有合适的吊环孔，前、后模各需加工4个吊环孔，在起吊方向的两端各2个以增强合模的平稳性。
4．1．6羊角潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HRC65，羊角水口的弧度最低处与分型面的垂直距离应小于或等于25mm，表面抛光至▽1.6。
4．1．7浇口的设置需保证进胶的平衡，以保证注塑时模腔内部压力的平衡性。
4．1．8三板模主流道截面为梯形或圆形，在水口板上断料把。
浇道入口直径小于￠3，球头在开模的情况下，应凹进水口板5mm以上。
4．1．9球头拉料杆固定可靠，可以压在定位圈下面，也可以用压板压住。
4．1．10顶板和水口板间有10-12mm左右开距。
水口板和前模板之间的开距适于取料把，一般情况下应大于120mm以上，前模板限位用限位拉杆。
4．1．11三板模前模板与水口板之间有弹簧或弹簧胶，以辅助开模，后模板与水口板之间采用钢性扣机开模。
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注塑模具配模技术规范
前言
本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。
本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。
本标准主要起草人：
本标准为首次发布。
注塑模具配模技术规范
1 范围
本标准规定了注塑模具（以下简称模具）研配、飞模的要求。
本标准适用于SGMW开发管理的模具。
2 术语和定义
下列术语和定义适用本文件。
2.1
飞模
模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模，也叫合模或对碰。
2.2 封胶位
型腔的周边挡住胶料，使胶料不要外溢的部位。
2.3 碰穿位
采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。
2.4 擦穿位
采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。
2.5 前模
模具的型腔板，也叫定模板、母模板。
2.6 后模
模具的型芯板，也叫动模板、公模板。
3 模具配模
模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段，包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。
按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具配模，如图1所示。
图1
3.1 精加工质检
3.1.1 前后模仁（主镶件）、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告，小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸，试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。
3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。
3.2 模具研配
3.2.1 镶件研配
3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚。
3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm，厚度不足10mm的全部到丹，要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。
3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准，实配另外两个面，对于大的镶件如模仁等，还需要在非直角面增加楔紧块保证精度，研配完成后锁紧整体光刀，镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.03mm）。
3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。
3.2.2 滑块研配
3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺，上紧压条，调整装配间隙，要求用手能顺畅推动滑块，且不出现上下及左右晃动，防止单边磨损，静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。
3.2.2.2 碰穿位上蓝单，顺运动方向用铜棒敲击，敲击速度均匀及敲击方向正确，要求100%到丹。
3.2.3 斜顶、直顶研配
3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚，均匀散布即可。
3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击，确保敲击速度均匀及敲击方向正确，敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点，进行修磨后再次装配，如此反复直至配合完成（在装配较紧时切不可强行装配，以免模具损坏）。
3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工，需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量，再用锉刀、油石推顺。
3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹，组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm即可，斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。
3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀，动模垫好模脚，可通过底板锁紧或者铁管锁紧，要求所有斜顶、直顶头牢靠到位，斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.05mm）。
3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。
3.2.4 斜顶头线割加工余量
斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命，线切割余量太大极大的延长了配模周期，不利于质量管控和周期需求，现作出统一要求，如图2所示。
说明：A-是碰穿面又要封胶，要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶，因是平整侧面，要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面，CNC加工到数,不留余量。
图2
3.3 模具飞模
飞模要求后模配前模，前模不允许修配，如图3所示；承压块、耐磨块、封胶位、擦穿位、精定位均需通过蓝丹检查，100%到丹，均匀即可，不允许使用过载的合模力而导致到丹发黑，最大合模力按照设计机台吨位的1/8来选用（如仪表板设计2400T最大合模力为300T），要求按照擦穿位检查→封胶位检查→滑块、弹块合模检查的顺序操作，对应的合模力也需分段选用。
图3
3.3.1 擦穿位检查
3.3.1.1 合模前模具必须安装精定位和四个边角的承压块（承压均匀即可），为保护擦穿位，承压块上需要再用铁片垫高1mm（单层铁片约0.2mm），选用合模力为最大合模力的30%即可。
3.3.1.2 考虑到加工精度的限制模具设计上前后模要求增加配模基准（至少两个对角布置的0度圆行精定位），通过基准先校正前后模的加工错位。
3.3.1.3 逐层抽取铁片研配精定位和擦穿位，每次飞模量不可超过0.2mm，直至余量全部配完。
3.3.1.4 精定位必须上磨床调整。
3.3.2 封胶位检查
3.3.2.1 模具封胶位宽度，符合表1的规定，选用合模力为最大合模力的50%即可。
3.3.2.2 承压块要求全升全降，上磨床加工调整，且要求所有承压块的调整量始终一致，待封胶位到丹再同时修配承压块和封胶位直至100%到丹。
3.3.2.3 封胶位分型檐口位置的蓝丹线条要求清晰、锐利、连续，靠近檐口的80%封胶位置蓝丹均匀散布，20%到丹即可。
3.3.2.4 承压块调整：以合模的承压块作为基准上磨床修正所有承压块余量，不合格的承压块必须更换。
3.3.2.5 耐磨块调整，以下两种方法均可，局部未到通过配模基准调节，不合格的耐磨块必须更换。
a)在耐磨块所在的周圈侧面放置橡皮泥或者保险丝，根据压缩后的厚度，上磨床修正；
b)测量承压块的修配量按照角度转换（耐磨块设计为5度），计算出调整余量，上磨床修正。
3.3.2.6 安装好所有的承压块和耐磨块，整体合模检查到丹，进行细节修正。
3.3.2.7 清理檐口毛刺，整理分型线。
3.3.3 滑块、弹块合模检查
3.3.3.1 滑块、弹块合模主要是调整锁模块及冬菇头，由于是运动部件蓝丹要求配实一点控制飞边，选用合模力不低于最大合模力的80%。
3.3.3.2 锁模块调整时同样要求上磨床，对于有天地侧排布的滑块和弹块，地侧锁模块蓝丹要求比天侧更实。
3.3.3.3 冬菇头是锁紧机构，配合面要100%到丹。
3.4 运水检查
3.4.1 配模完成后清理毛刺，安装水堵、油堵和水井隔水片，要求所有的堵头使用螺纹连接，隔水片全部使用铜片，不允许使用塑料。
3.4.2 整体水路串联检查是否存在堵塞，使用5Kg/cm2的水压闭环试压至少10min，要求回路不漏水、堵头不松动，确认OK后根据3D图档逐个水路排查是否存在串水，每组水路的进出口提前刻好标示。
3.4.3 需要加热生产的模具堵头、管接头、密封圈（密封胶）、油封等要求全部使用耐高温材料（不低于180℃）。
3.5 抛光
首次试模型腔外观面不允许抛光，保留加工痕迹，流道和筋位抛光到400#，类似PC+ABC和PA66这种极易牢模的材料可以适当提高抛光度到600#，模具抛光具体要求见《注塑模具抛光标准》。