工厂布局设计教材
工厂设施布局课程设计
工厂设施布局课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握工厂设施布局的基本原理和方法，培养学生对工厂设施布局的规划和设计能力。
具体目标如下：1.知识目标：使学生掌握工厂设施布局的基本概念、原则和方法，了解工厂设施布局的发展趋势。
2.技能目标：培养学生运用工厂设施布局原理进行实际问题分析和解决的能力，能独立完成简单的工厂设施布局设计。
3.情感态度价值观目标：培养学生对工厂设施布局工作的兴趣，认识工厂设施布局在现代工业发展中的重要性，培养学生的创新意识和团队合作精神。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括工厂设施布局的基本概念、布局原则、布局方法、布局优化以及实际案例分析等。
具体安排如下：1.工厂设施布局的基本概念：介绍工厂设施布局的定义、目的和意义。
2.布局原则：讲解工厂设施布局的基本原则，如安全性、合理性、经济性、灵活性等。
3.布局方法：讲解工厂设施布局的主要方法，如直线式布局、曲线式布局、混合式布局等。
4.布局优化：介绍工厂设施布局优化的方法和手段，如数学模型法、模拟法等。
5.实际案例分析：分析国内外典型的工厂设施布局案例，使学生能够将理论知识应用到实际工作中。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
具体方法如下：1.讲授法：讲解工厂设施布局的基本概念、原则和方法。
2.案例分析法：分析典型工厂设施布局案例，使学生能够将理论知识应用到实际工作中。
3.讨论法：学生就工厂设施布局相关问题进行讨论，提高学生的思考和分析能力。
4.实验法：安排学生进行工厂设施布局设计实验，培养学生的实际操作能力。
四、教学资源为了保证教学质量和效果，本课程将采用以下教学资源：1.教材：选择权威、实用的工厂设施布局教材作为主要教学资源。
2.参考书：提供相关的工厂设施布局参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的多媒体课件，提高课堂教学的趣味性和生动性。
4.实验设备：提供工厂设施布局设计实验所需的设备，保证学生能够顺利进行实验操作。
工业工程厂区布局综合课程设计
确定目标：提高生产效率、降低成本、减少浪费
流程分析：对生产流程进行详细分析，找出瓶颈和问题
设备布局：合理规划设备布局，减少物流距离和时间
物流优化：采用先进的物流管理技术，如精益生产、六西格玛等，对物流过程进行优化
05
安全与环保要求
安全防护措施
设备安全：确保设备符合安全标准，定期进行维护和检查
课程性质：专业必修课
课程目标：掌握厂区布局的基本理论和方法，提高解决实际问题的能力
课程内容：厂区布局的原则、方法和优化技术等
教学目标
掌握工业工程厂区布局的综合评价方法
掌握工业工程厂区布局的基本概念和原则
了解工业工程厂区布局的历史和发展趋势
培养分析和解决问题的能力，提高实践能力和创新意识
教学内容
课程背景：介绍工业工程的发展历程、现状及未来趋势
课程目标：明确本课程的学习目的、要求和内容
教学内容：详细阐述本课程的教学内容、方法和手段
教学效果：介绍本课程的教学效果评估和反馈机制
03
厂区布局原则与影响因素
厂区布局原则
添加标题
工艺流程原则：按照生产工艺流程的要求，合理安排设备、生产线和人员，确保生产过程顺畅、高效。
添加标题
人流原则：合理安排人员流动路线，减少人员走动距离和时间，提高工作效率。
人员安全：提供必要的安全培训，确保员工了解并遵守安全规定
环保要求：采取有效的环保措施，减少对环境的影响
事故应对：制定应急预案，确保在发生事故时能够迅速、有效地应对
环保排放标准
废水排放标准：根据不同工艺和污染物，制定相应的排放标准
废气排放标准：限制废气中的有害物质含量，确保空气质量
噪声排放标准：控制噪声的产生和传播，避免对周围环境造成影响
工厂布局分析与设计ppt课件
工厂布局类型与特点
优点
生产灵活性高，适应市场变化能力强。
缺点
设备利用率较低，管理难度较大。
工厂布局类型与特点
01
特点
结合工艺导向和产品导向布局的特点，适用于多品种、批 量生产。
02
优点
兼顾生产效率和柔性，适应多种生产需求。
03
缺点
布局规划和管理难度较大。
空间需求预测
预测生产空间需求
根据生产计划和产量预测，估算 所需的生产空间大小，包括设备
占地面积、物料存储空间等。
分析空间利用现状
研究现有生产空间的利用情况， 包括空间利用率、空间布局合理
性等，为空间规划提供依据。
优化空间规划方案
针对空间利用中存在的问题，提 出改进措施，如重新规划空间布 局、提高空间利用率等，以满足
布局特点
采用模块化设计，便于清洁和维护；设置独立的更衣 室和消毒间，保证生产过程的卫生安全。
实施效果
新布局有效提高了食品加工效率和产品质量，同时降 低了生产成本和食品安全风险。
案例三：某汽车零部件企业工厂布局改善
改善背景
企业面临市场竞争激烈、成本压力增大等问题，需要通过改善工厂布局来提高生产效率 和降低成本。
改善措施
重新规划生产区域和物流通道，实现生产流程的简化和物料搬运的减少；采用先进的生 产设备和工艺，提高生产自动化程度。
实施效果
改善后，企业生产效率提高了25%，成本降低了15%，市场竞争力得到了显著提升。
案例四：某电子产品组装厂布局调整
调整原因
随着产品种类和数量的不断增加，原有布局已无法满足生产需求， 需要进行调整。
04 工厂布局优化方法
工厂布局设计方案课件
工厂布局设计方案课件1.引言2.工厂布局设计的原则a)流程性原则：工厂的主要流程应该形成一个合理的流程线，确保物流顺畅、人员集中、生产过程无干扰。
b)效率性原则：布局应合理安排各工作区域的距离、设施和工艺线，实现生产效益最大化。
c)安全性原则：布局应考虑人员安全、防火防爆等因素，并符合相关法规和标准。
d)灵活性原则：布局应灵活适应生产变化和扩展，不局限于当前需求，预留一定的余地。
e)经济性原则：布局应尽量减少资源浪费，包括面积利用、能源利用、设备利用等。
3.工厂布局设计的步骤a)收集信息：了解工厂的产品类型、生产流程、生产规模、设备需求等，并调查现有的设施、流程和安全情况。
b)制定布局方案：基于信息收集，绘制工厂的示意图，包括主生产线、辅助设施、办公区等，同时考虑到以上的原则。
c)评估布局方案：对布局方案进行评估，包括物流分析、人员流动、设备连接等，确保方案的合理性和可行性。
d)进行调整：根据评估的结果，对布局方案进行必要的调整和改进，直到达到最优方案。
e)实施和监督：将最终的布局方案具体实施，并在实施期间进行监督和调整。
4.工厂布局设计的实例以汽车零部件制造厂为例，介绍工厂布局设计的实施过程。
a)收集信息：了解工厂的产品类型、工序流程、设备需求等。
b)制定布局方案：绘制示意图，按照车间分区、生产线布置、设备放置等进行规划。
c)评估布局方案：分析物流流程、人员流动、设备连接等，评估方案的合理性。
d)进行调整：根据评估结果，对布局方案进行调整和改进，如调整车间间距、设备位置等。
e)实施和监督：将最终方案实施，监督实施过程中的调整和改进。
5.结论工厂布局设计是工业工程领域的重要内容之一，它直接影响到工厂的生产效率、物流流程和人员安全。
合理的布局方案需要考虑流程性、效率性、安全性、灵活性和经济性等原则，并通过收集信息、制定方案、评估方案、进行调整和实施监督的步骤进行实施。
通过实例的介绍，可以更好地理解和应用工厂布局设计的方法和步骤。
第6章工厂布局设计166页PPT文档
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6.1 设施规划概述
➢设施布局的常规布局形式 (1)产品原则布置（流水线布置、对象原则布
置） • 按照产品的加工、装配工艺过程顺序配置
各道工序所需设备、人员及物料 • 效率高，单件产品生产成本低，柔性差
• 适用于少品种大量生产
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6.1 设施规划概述
(2) 工艺原则布置（机群式布置） • 把同种类型的设备和人员集中布局在一个
制造对象 人
物 料
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船台
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6.1 设施规划概述
(4) 成组原则布置(混合原则布置)
• 既有流水线的生产效率又有机群式布置的 柔性
• 将工件按其外形与加工工艺的相似性进行 编码分组，同组零件用相似的工艺过程进 行加工，同时将设备成组布置
• 适合产品品种较多，每种产品的产量中等 程度的情况
• “设施”是指物理工厂、配送中 心、服务中心及其相关装备，也 就是将工厂规划、设计的各种原 则和方法扩大到非工业设施
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6.1 设施规划概述
➢设施规划与设计的研究范围 • 设施规划由场址选择与设施设计两个
部分组成
场(厂)址选择
设施规划 与设计
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设施 设计
布置设计
物料搬运系统设计 建筑设计 公用工程设计 信息系统设计
设施规划要解决的具体问 题： 1.企业应包括哪些生产活 动单位 2.每个单元需要多大空间 3.每个单元空间的形状如 何 4.每个单元在规划范围内 的位置
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6.1 设施规划概述
➢系统布置设计(SLP)模式 • 提出者：R·缪瑟(R·Muther)
layout(工厂布局)ppt课件
某公司产品P-.Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线, 因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
分析后产品分族矩阵图
.
从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
.
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
.
三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
螺丝 框架
B
焊接10
B单元生产人数 =40/5=8人
焊接10
#代表组
S铁芯 A
10
A单元生产人数 =10/5=2人
5
螺丝
底板
15
10
C
导线
C单元生产人数 =10/5=2人
.
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?
工厂布局设计课件(PPT16)-2024鲜版
关系矩阵法
建立关系矩阵
列出所有设施，并根据它们之间的相 对重要性建立关系矩阵。
评估与调整
对最优布局方案进行评估，根据实际 需求进行调整。
求解最优布局
运用数学方法求解关系矩阵，得出最 优布局方案。
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启发式算法
设定启发式规则
根据经验或历史数据，设定一些启发式规则来指 导布局设计。
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04 设备选择与配置
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设备选择原则与策略
先进性
选择技术先进、性能稳定的设备，提高生产 效率和产品质量。
经济性
综合考虑设备价格、运行成本、维护费用等 因素，选择性价比较高的设备。
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适用性
根据生产需求和产品特性，选择适用的设备 类型和规格。
可靠性
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系统布置设计（SLP）法
确定物流关系
分析产品工艺流程，确定各工序 间的物流量及流向。
确定非物流关系
考虑生产流程中的辅助部门、人 员流动、信息流动等非物流因素。 2024/3/28
综合关系分析
将物流关系和非物流关系进行量 化分析，得出综合关系图。
布局设计
根据综合关系图，进行工厂布局 设计，优化生产流程。
选择经过验证、口碑良好的设备品牌和型号， 确保设备运行稳定、故障率低。
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设备配置方法与技巧
生产线平衡
根据生产节拍和工序时间，合理配置 设备数量，实现生产线平衡，提高生 产效率。
设备组合
根据生产流程和工艺要求，将不同类 型的设备进行合理组合，形成高效的 生产线。
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工厂布局设计方案课件PPT专业课件
工厂布局设计方案课件PPT专业课件标题：工厂布局设计方案课件PPT
介绍：
本课件将为大家详细介绍工厂布局设计方案的相关内容，包括布局设计原则、布局类型、布局过程以及布局实施等方面的内容。
通过本课件的学习，大家将了解到如何科学合理地设计工厂布局，提高工厂的生产效率和运作效益。
1.工厂布局设计的原则
1.1空间合理利用原则
1.2流程优化原则
1.3安全生产原则
1.4灵活可变原则
1.5环境友好原则
2.工厂布局的类型
2.1均衡类型：产品流程均衡、设备利用均衡、资源利用均衡
2.2分散类型：产品流程分散、设备利用分散、资源利用分散
2.3集中类型：产品流程集中、设备利用集中、资源利用集中
3.工厂布局的过程
3.1数据收集与分析：生产需求分析、设备数据收集、产品需求分析
3.2布局规划：流程分析、设备布局、功能划分
3.3布局优化：空间利用率优化、运输路径优化、设备关联度优化
3.4布局评估：生产效率评估、物流效率评估、安全评估
4.工厂布局的实施
4.1布局实施计划制定：布局工期计划、资金计划、资源计划
4.2设备搬迁与安装
4.3功能划分与标识
4.4生产过程优化调整
4.5布局效果评估与改进
总结：
通过对工厂布局设计方案的学习，我们了解了工厂布局设计的原则、类型、过程和实施等方面的内容。
工厂布局设计是一个复杂而综合性的过程，需要考虑多个因素并进行综合权衡，以达到最佳的布局效果。
合理的工厂布局设计能够提高工厂的生产效率和运作效益，并为企业的可持续发展奠定基础。
我们应该在实际操作中灵活运用这些知识，为企业创造更大的价值和竞争优势。
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5．可用面积
序
6．面积相关图解
图
7．修正因素
8．实际条件限制
方案X
方案Y
方案Z
9．评价
选出的最佳布置
图3-1系统布置设计程序图
方案
Definition
P-Q Analysis
Product Flow
Diagram activity relationships
Chart relationship (flow, functional)
3.有利于发挥班组合作精神 4.有利于提高工人的作业技能 5.兼产品布置和工艺布置的优点
(3) 运用系统的概念。系统分析的方法求得系统的整体优化 ；
(4)重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计， 并要考虑环境的条件包括空间大小、通道配置、色彩、 照明、温度、湿度、噪声等因素对人的工作效率和身心 健康的影响；
(5) 设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反 复迭代、并行设计的过程。要先进行总体方案布置设计 ，再进行详细布置；而详细布置设计方案又要反馈到总 体布置方案中，对总体方案进行修正。
2.产品设计变化将引起布置的重大 调整
3.生产线速度取决于最慢的机器
4.相对投资较大，因为在生产线上 有的机器负荷不满
5.生产线上重复作业，易使工人感 到单调乏味，产生压倦
6.维修保养费用高
工艺原则布置的优缺点分析表
优点
缺点
1.机器利用率高，可减少设备数量 2.可采用调用设备 3.设备和人的柔性程度较高，更改 产品品种和数量方便
4.设备投资相对较少 5.操作人员作业多样化，有利于提 高工作的兴趣和职业满足感
1.由于流程较长，搬运路线不确定 ，运费较高
2.生产计划与控制较复杂 3.生产周期长 4.库存量相对较大 5.由于操作人员从事多种作业，需 要较高的技术等级
成组布置的优缺点分析表
优点
缺点
1.由于产品成组，设备利用率较高 2.流程畅通，运输距离短，搬运量 少
➢3.1.7布局形式
•产品原则布置：产品原则布置也称为流水线布置或对象原则布 置。当产品品种很少而生产数量又很大时，应 按产品的加工工艺过程顺序配置设备，形成流 水生产线。
•工艺原则布置: 工艺原则布置也称为机群式布置。这种布置 形式的特点就是把同种类型的设备和人员集中 布置在一个地方。
•固定式布置： 适用于大型设备的制造，如：飞机、轮船。
成组原则布置 ：在产品品种较多，每种产品的产量又是中 等程度的情况下，将工件按其外形与加工 工艺的相似性进编码分组，把使用频率高 的机器群按工艺过程顺序布置组合成成组 制造单元 。既有流水线的生产效率，又 有机群式布置的柔性，可提高设备开工率， 减少物流量和加工时间，适用于多品种、 中小批量的生产类型。
。
•原则
(1) 减少或消除不必要的作业，这是提高企业生产率和降低 消耗的最有效方法之一。只有在时间上缩短生产周期， 空间上减少占地，物料上减少停留、搬运和库存，才能 保证投入的资金最少、生产成本最低；
(2) 以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划设 计的始终。因为生产系统的有效运行依赖于人流、物流 、信息流的合理化；
产品原则布置的优缺点分析表
优点பைடு நூலகம்
缺点
1.布置符合工艺过程，物流顺畅 2.上下工序衔接，存放量少 3.生产周期短 4.物料搬运工作量少 5.可做到专业化，对工人的技能要 求很高，易于培训
6.生产计划简单，易于控制 7.可使用专业设备，达到机械化、 自动化搬运方法
1.设备发生故障时将引起整个生产 线的停机
工厂布局设计教材
2020年4月23日星期四
知识目标
●了解设施规划的相关概念 ●掌握设施规划的方法
能力目标
●掌握分析设施规划的步骤、原则 ●能够运用SLP法进行工厂和车间 设施布置设计
3.1设施规划概述
➢3.1.1设施规划与设计的研究范围
➢3.1.2设施规划的目标与原则
• 目标
(1) 简化加工过程； (2) 有效地利用设备、空间、能源和人力资源； (3) 最大限度地减少物料搬运； (4) 缩短生产周期； (5) 力求投资最低； (6) 为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件
➢3.1.4设施规划（布局设计）设计方法
•摆样法 •数学模型法 •图解法 •系统布置设计SLP
➢3.1.5 工厂布局的基本原始资料
• P(Product) • Q(Quantity) • R(Route) • S(Supporting Service) • T(Time)
产品 数量 工艺路线 辅助服务部门 时间安排
➢3.1.6系统布置设计(SLP)模式
•准备原始资料 •物流分析与作业单位相互关系分析 •绘制作业单位位置相关图 •作业单位占地面积计算 •绘制作业单位面积相关图 •修正 •方案评价与择优
原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位
系
1．物流
2.作业单位相互关系
统
布
置
3．相互关系图解
设
计
程
4．所需面积
总之，设施规划与设计就是要综合考虑各种相关因素， 对生产系统或服务系统进行分析、规划、设计，使系统 资源得到合理的配置。
➢ 3.1.3设施规划与设计阶段结构
设施规划与设计有一个与时间有关的阶段结构， 并且各阶段是依次进行的；阶段与阶段之间应互相搭 接，每个阶段应有详细进度；阶段中自然形成若干个 审核点。这种结构形成了从整体到局部、从全局到细 节、从设想到实际的设计次序。即前一阶段工作在较 高层次上进行，而后一阶段工作以前一阶段的工作成 果为依据，在较低层次上进行；各阶段之间相互影响 ，交叉并行进行。
Mat. Handling
Evaluation Selection
Implementation
Project Project Project
A
B
C
Evaluate alternative arrangements
Detail selected layout, install
INSTALACION
SLP Method Muther (1973)
Analysis
Establish space requirements
Space Availability
Diagram space relationships
Synthesis Practical Limitations
Adjustment
Space Availability
Maintenance QC