进料检验作业规范
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、背景介绍进料检验是指在生产过程中，对原材料、零部件等进料进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产的顺利进行。
本作业指导书旨在规范进料检验的流程和要求，提高检验工作的效率和准确性。
二、检验标准1. 原材料检验标准：- 外观检验：检查原材料的颜色、形状、表面是否有明显的瑕疵或污染。
- 尺寸检验：使用合适的测量工具，测量原材料的尺寸，与标准尺寸进行比对。
- 化学成分检验：根据产品要求，对原材料进行化学成分分析，确保其符合要求。
- 物理性能检验：对原材料进行物理性能测试，如硬度、强度等。
- 包装检验：检查原材料的包装是否完好，并核对包装标识与实际内容是否一致。
2. 零部件检验标准：- 外观检验：检查零部件的表面是否有划痕、变形、裂纹等缺陷。
- 尺寸检验：使用合适的测量工具，测量零部件的尺寸，与标准尺寸进行比对。
- 组装检验：对需要组装的零部件进行组装测试，确保其能够正常组装。
- 功能性能检验：对零部件进行功能性能测试，确保其能够正常工作。
- 标识检验：检查零部件的标识是否清晰、准确。
三、检验流程1. 接收原材料或零部件：- 根据采购订单或生产计划，接收原材料或零部件，并进行登记。
- 检查包装是否完好，核对包装标识与实际内容是否一致。
- 将原材料或零部件送至检验区域。
2. 外观检验：- 检查原材料或零部件的外观，是否有明显的瑕疵或污染。
- 记录外观检验结果，如有问题，及时通知相关部门。
3. 尺寸检验：- 使用合适的测量工具，测量原材料或零部件的尺寸。
- 将测量结果与标准尺寸进行比对，记录检验结果。
4. 化学成分检验：- 根据产品要求，对原材料进行化学成分分析。
- 检验结果与要求的化学成分进行比对，记录检验结果。
5. 物理性能检验：- 对原材料或零部件进行物理性能测试，如硬度、强度等。
- 将测试结果与要求的物理性能进行比对，记录检验结果。
6. 组装检验（仅适用于零部件）：- 对需要组装的零部件进行组装测试，确保其能够正常组装。
进料检验作业规范
5.3 免检5.3.1 本公司无法检验的项目以合格形式入库，如发生质量事故则相关费用由供应商承担或依双方协商约定分摊。
5.3.2 因产线需求紧急导致IQC无足够时间检查或需要直接免检上线的情况IQC审批ERP入库时需在系统中备注清楚未检验原因，避免因物料需求紧急导致后续发生质量异常时责任不清现象。
5.4 入库5.4.1 IQC检验合格批次、特采接受批次由IQC在ERP系统中完成审批（同意、准许入库）后，IQC将对应的《到货单》交给仓库人员并通知对应的仓库人员，仓库人员将对应产品批次核对料号、数量无误后转入良品仓。
5.4.2 区域区分标识：通过划定不同的区域并加以标识以便放置不同状态的产品，区域标识应考虑到颜色区分标识的方法，如不合格品区域的标识应优先采用红色标识和划线等。
5.5 产品状态标签的填写和使用要求：参照《OKADA-CZ-QA-S002 不合格品管理规范》中规定的填写和使用要求执行。
5.6 《IQC进料检验报告》最终由品质部保存，可以纸档或扫描存档形式进行保存。
6.0 市购件物料检验要求6.1 螺丝类进料检验要求6.1.1 供应商交货的螺丝类产品应附带相应的检测报告，报告中内容应至少包括螺丝的材质、长度、直径、牙距等尺寸检测结果，以及螺丝强度、硬度、耐腐蚀性等性能指标，供应商交货如无以上内容的检测报告，IQC有权拒收。
6.1.2 IQC进料检验时应根据送货批次对螺丝的尺寸和硬度进行检测，尺寸部分可使用常规量具进行测量，也可使用实配的方式确定尺寸是否合格；硬度应采用洛氏硬度计并配合C探头进行硬度检测（如图一），并按照我司要求的螺丝强度等级对照以下表格（取自GB／T3098.1-2010 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱）中的硬度判断螺丝强度等级是否符合要求：图一7.0 不合格品的处理要求7.1 当采购接收到IQC检验发现不合格品的相关信息后，需现场确认不合格品现状并将相关检验信息传递给对应批次的供应商，必要时可向供应商要求提供改善报告或供应商到厂检讨。
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、引言进料检验是生产过程中的重要环节之一，其目的是确保所采购的原材料或配件符合质量要求，以保证生产过程的稳定性和产品的质量。
本作业指导书旨在为进料检验的操作提供准确的指导，确保检验工作的标准化和规范化。
二、检验范围本作业指导书适用于所有进料检验工作，包括原材料、配件、半成品等的检验。
三、检验要求1. 检验标准：根据产品的技术要求和相关标准，制定相应的检验标准，包括外观、尺寸、物理性能、化学成分等方面的要求。
2. 检验设备：准备必要的检验设备，确保设备的准确性和可靠性。
例如，光学显微镜、拉力试验机、化学分析仪器等。
3. 检验方法：根据不同的材料和要求，选择合适的检验方法，包括目视检查、尺寸测量、物理性能测试、化学分析等。
4. 检验记录：对每次检验进行详细的记录，包括进料批次、检验日期、检验人员、检验结果等信息。
确保记录的准确性和可追溯性。
四、检验流程1. 接收进料：接收进料时，应与供应商确认进料的数量和规格是否与订单一致，并进行外观检查，确保无明显的损坏或污染。
2. 样品抽取：根据检验要求，从进料批次中随机抽取样品，确保样品的代表性。
3. 检验准备：根据检验要求，准备相应的检验设备和试剂，确保检验的准确性和可靠性。
4. 检验操作：按照检验方法进行检验操作，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学分析等。
5. 检验结果判定：根据检验标准，对检验结果进行判定，确认是否符合要求。
6. 检验记录：对每次检验进行详细的记录，包括进料批次、检验日期、检验人员、检验结果等信息。
7. 不合格品处理：对于不符合要求的进料，应及时通知供应商，并按照相关程序进行处理，包括退货、返工等。
五、质量控制1. 检验频率：根据进料的特性和重要性，确定相应的检验频率，确保检验的全面性和有效性。
2. 检验记录的保存：对于每次检验的记录，应保存一段时间，以备后续追溯和分析。
3. 检验结果的分析：定期对检验结果进行分析，发现问题并采取相应的改进措施，以提高进料质量。
进料检验作业规范
1.目的为确保本公司所购物料品质得到有效管控，最终满足产品和客户要求，特制定本规范。
2.范围适用于我司所有采购的原材料、外购成品件、辅助材料的检验。
3.定义IQC：意思为来料质量控制4.权责4.1 品质部4.1.1 品质经理:进料检验规范制定，物料品质异常处理与改善追踪；4.1.2 IQC：进料检验执行，检验记录与标识；4.2 采购部：协力厂商退料、退货作业联络与执行，协力厂商资料跟催与提供；4.3 仓储部：负责来料点收、退货、保管、保存、发料，不合格品隔离；4.4 业务部：负责图纸、检验标准、标准样的提供；4.5 生产部：制程材料不良反馈及退库处理；4.6 工程部：负责涉及到产品结构、设计时物料评审5.作业内容5.1收料5.1.1由仓库指定协力厂商将来料摆放在指定物料暂放区待验，并依[采购单]与协力厂商之送货凭据，进行品名、规格、数量收料并开立[收料单]，然后通知IQC检验。
5.2检验前判定5.2.1 IQC检验员对来料，依据文控分发的《合格供应商名录》核对供应商，若不在合格供应商清单则反馈相对应的品质经理，由品质经理找采购确认，需有相关的合格资料，如无则对未承认的材料视为不合格,直接做判退处理。
5.2.2 IQC依照收料单，核对物料规格与《物质环境资料一览表》中信息，若在《物质环境资料一览表》中找不到此供应商对应型号信息、报告有效期超过一年或信息不完整，则反馈给对应品质经理，由品质经理找采购确认处理，如无法提供完整资料，则直接判退处理；5.2.3如来料部分为客供品，涉及生产制程或成品的部件时，为确保厂内制程有害物质管控要求，需请客户提供相关的第三方检测报告，没列入《合格供应商名录》也可作进料检查。
5.2.4 来料为半成品，则按照各工序成品检验标准检验，相关测试参照成品检验测试标准。
AQL=0.4时，加严则AQL=0.25，以此类推），正常检验，连续三批有两批不良，则转加严检验；加严检验，连续三批均无不良时，则第四批开始转正常检验执行。
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、背景介绍进料检验是指在生产过程中，对所采购的原材料、零部件等进料进行检验，以确保其质量符合生产要求，保证产品质量的稳定性和可靠性。
本作业指导书旨在规范进料检验的操作流程和标准，提高检验效率和准确性。
二、检验流程1. 接收进料(1) 确保进料的标识清晰可读，包括物料名称、规格型号、生产日期等信息。
(2) 检查进料的包装是否完好无损，有无变形、破损等情况。
(3) 根据进料的特性，选择合适的存储方式，避免受潮、变质等情况发生。
2. 进料外观检验(1) 检查进料的外观，包括颜色、形状、表面光洁度等，与样品或标准进行比对，确保符合要求。
(2) 检查进料是否有明显的划痕、变形、氧化等缺陷，及时记录并报告相关部门。
3. 尺寸检验(1) 根据进料的规格型号，选择合适的测量工具进行尺寸测量。
(2) 检查进料的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等参数。
(3) 对于复杂形状的进料，可使用三坐标测量仪等高精度测量设备进行检测。
4. 化学成分检验(1) 根据进料的材料类型和用途，选择合适的化学分析方法。
(2) 采集进料样品，按照标准操作程序进行化学成分分析。
(3) 检查进料的化学成分是否符合要求，包括元素含量、杂质含量等。
5. 物理性能检验(1) 根据进料的用途和要求，选择合适的物理性能测试方法。
(2) 进行物理性能测试，包括强度、硬度、密度、热传导等。
(3) 检查进料的物理性能是否符合要求，与标准进行比对。
6. 功能性能检验(1) 根据进料的用途和要求，选择合适的功能性能测试方法。
(2) 进行功能性能测试，包括电气性能、传输性能、耐磨性等。
(3) 检查进料的功能性能是否符合要求，与标准进行比对。
7. 检验结果记录(1) 将每次检验的结果准确记录在检验报告中，包括进料名称、批次号、检验日期、检验员等信息。
(2) 如发现不合格的进料，及时通知相关部门，采取相应的措施，如退货、返工等。
8. 检验报告审核(1) 检验报告由专业的质量部门进行审核，确保检验结果的准确性和可靠性。
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、引言进料检验是生产过程中的重要环节，对于确保产品质量的稳定和一致性具有关键作用。
本作业指导书旨在规范进料检验的流程和要求，确保检验工作的准确性和有效性。
二、作业目的进料检验的目的是对进料原材料的质量进行评估，确保其符合产品创造的要求。
通过检验，可以及时发现和排除不合格原材料，避免不良品的生产和流入市场，保证产品质量和客户满意度。
三、作业范围本作业指导书适合于所有进料检验工作，包括但不限于原材料、辅助材料、包装材料等。
四、作业流程1. 接收进料a. 确保进料的标识清晰可见，包括供应商名称、批次号、生产日期等信息。
b. 根据进料清单核对进料数量和规格是否与定单一致。
c. 检查包装是否完好无损，防止进料在运输过程中受到损坏。
d. 如有必要，进行进料样品的采集，以备后续检验使用。
2. 样品准备a. 根据进料种类和要求，选择合适的样品准备方法，如切割、研磨等。
b. 确保样品的代表性，避免样品的局部特性对检验结果产生影响。
c. 如有需要，对样品进行标记，以便后续追踪和识别。
3. 检验项目a. 根据产品要求和标准，确定需要检验的项目，如外观、尺寸、物理性质、化学成份等。
b. 确定检验方法和仪器设备，保证检验结果的准确性和可靠性。
c. 进行检验操作，记录检验数据，如测量数值、观察结果等。
4. 结果评定a. 根据产品要求和标准，对检验结果进行评定，判定样品是否合格。
b. 如有需要，进行重复检验或者进一步分析，以确保结果的可靠性和准确性。
c. 如发现不合格样品，及时通知供应商并采取相应的措施，如退货、更换供应商等。
5. 结果记录和报告a. 将检验结果记录在检验报告中，包括样品信息、检验项目、检验结果等。
b. 如有需要，将检验报告及时反馈给供应商，以促使其改进产品质量。
c. 对于合格样品，按照规定的流程进行存储和管理，以备生产使用。
五、作业要求1. 检验人员应具备相关的专业知识和技能，能够正确操作检验仪器设备，并熟悉产品要求和标准。
进料检验规范
文件名称进料检验规范 文件编号 QWI-QD-252 版 次C 总页数 111.0目的 本检验规范旨在规范对所有进厂物料的检验内容及检验方法。
2.0范围：适用于公司所有生产原材料(含外加工).3.0权责：3.1 IQC 检验员负责执行外购,外协物料用合理方法进行验收,不合格物料的处理追踪.3.2采购负责将物料的不良信息传达供应商.4.0定义：.无.5.0作业内容:5.1检验条件与方式：5.1.1检验光源：800-1000LUX 的冷白荧光灯的亮度以上5.1.2检验距离：30CM~45CM5.1.3检验时间：10~15秒5.1.4检验角度：对於被检查物、观察角度在0-90度范围内5.1.5视力要求：检验人员要求视力在0.8以上（裸视或经矫正後的视力）5.1.6图示：5.2进料时所需验证资料：5.2.1 SGS 测试报告、MSDS(物质安全资料表)、出货检验报告、可靠性测试报告(必要时)，不使用环境管理物质保证书、GP 标示、物料标示单及物料批号,验证不合格时依<进料检验程序>、<不合格品作业程序>办理。
5.2.2 RoHS 禁用物质管控：依据<测试作业指导书>执行.5.3检验水准:5.3.1抽样标准MIL-STD-105E －∥5.3.2一般抽样水准：CR:0 MAJ:0.65 MIN ：1.0(如客户有特殊要求时,则依客户要求之抽样水准执行).5.4品质缺点定义5.4.1 CR ﹕影响产品功能或威胁到使用者安全之缺陷﹒5.4.2 MAJ: 影响产品的使用目的或严重的外观缺陷90 0核准: 审核: 制作: 锺翠莲。
进料检验作业指导书
进料检验作业指导书一、目的和范围本作业指导书旨在规范进料检验的操作流程，确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，以保证产品质量的稳定性和可靠性。
二、适用范围本作业指导书适用于所有进料检验的工作人员，包括质量控制部门、采购部门、生产部门等相关人员。
三、作业流程1. 检验前准备1.1 根据采购订单和物料清单，确认所需检验的物料种类和数量。
1.2 准备检验所需的仪器设备和工具，确保其正常运行和准确度。
1.3 准备检验所需的标准样品和相关文件资料。
2. 检验操作2.1 根据物料的特性和检验要求，选择合适的检验方法和标准。
2.2 按照检验项目和要求，对进料进行检验。
2.3 使用合适的仪器设备进行物理性能、化学成分、外观等方面的检验。
2.4 根据检验结果，判断物料是否合格。
2.5 对不合格的物料，进行记录并采取相应的措施，如退货、返工等。
3. 检验记录和报告3.1 对每个检验项目，记录检验结果和相关数据。
3.2 对不合格的物料，记录不合格原因和处理措施。
3.3 生成检验报告，包括检验项目、结果、标准要求等信息。
3.4 将检验报告归档，以备后续追溯和审查。
四、作业要求1. 检验人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉检验方法和标准。
2. 检验仪器设备应经过校准和维护，确保其准确度和可靠性。
3. 检验过程中应严格按照操作规程进行，确保操作的一致性和可追溯性。
4. 检验记录和报告应清晰、准确、完整，便于后续的分析和判断。
五、安全注意事项1. 检验人员应佩戴相关的个人防护装备，如手套、口罩等。
2. 检验过程中应注意仪器设备的安全使用，避免发生意外事故。
3. 对于有毒、易燃、易爆等危险物料，应按照相关规定进行处理和储存。
六、常见问题解答1. 什么是进料检验？进料检验是指对所采购的原材料和零部件进行质量检验，以确保其符合质量要求，以保证产品质量的稳定性和可靠性。
2. 进料检验的重要性是什么？进料检验是保证产品质量的重要环节，通过对进料的检验，可以及时发现和排除不合格物料，避免不良品进入生产过程，从而降低不良品率，提高产品质量。
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或 3 批 MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检
查二次抽样方案。
4.2.4 同类物资在任何情况下连续 2 次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严
检查一次抽样方案进行检查，连续 2 次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检
查一次抽样方案检查，但若 IQC 或其他部门提出其它要求时，经品管部主管人员或品质工程师
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4.2 抽样检查
4.2.1 抽样方案
a 进料检查按 GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级
（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
b AQL 值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没
有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的 AQL 值为 0 收 1 退，主要缺陷（MAJ）
批准后按提出的要求检查。
4.2.5 数量小于 50PCS/m/Kg 的，且属于送样试用的物料，IQC 进行全数检查。
4.2.6 硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，
同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特
性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
4.4 检验和试验
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4.4.1 检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项
d 其它项目若无其它文件规定的，按每批 3～10PCS 或由检验员确定。
4.2.2 同类物资采用正常一次抽样方案，连续 5 批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到
允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续 20 批以上达到允收标准后可采用特宽检
查一次抽样方案。
4.2.3 同类物资在任何情况下出现 1 批量产品 CRI（严重缺陷）或 2 批物料 MAJ（主要缺陷）
t 只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供 方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则 IQC 要以报告的方式通报给资材部，资材 部将结果通报供应商，供应商必须按 IQC 提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC 继续跟踪
2 页脚内容
验证，直到项目得到关闭。
物料进入
暂放
发布送检信息
办理 入库
关闭
退回 供方
办理 入库
以合格标
O K
检验并记录
O K
识 IQC 跟踪
通知供方
N G
出异常联
N G
隔离
拒收
络单
N
O
MR
B 能否使
用
O K
检查
N G
挑选或修 整
Y ES
特采标识
4.1.2 作业流程
1 页脚内容
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a 仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认； b 上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以 标识； c 仓库管理人员将“送检单”或“送货单”交 IQC 确认，IQC 用“受检物料跟踪表”予 以登记后在“送检单”或“送货单”上签名确认； d IQC 对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行 核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果编制《进料检验记录》表； e 对于经检查确定合格的物料，IQC 以绿色“合格”产品标示单予以标识，并加盖 QC 编号印章，并在《进料检验记录》表结论栏注明“允收”或“合格”结论； f 仓库管理人员凭印有检验员编号章的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论 的《进料检验记录》表办理物料入库； g 对于经检验确定不合格的物料，IQC 立即以红色的“不合格标签”予以标识； h 仓库管理人员要协助 IQC 对不合格物料进行隔离； i IQC 在对物料进行有效隔离后，立即发布《品质异常联络单》及《进料品质异常联络 回馈单》，经部门主管人员或工程师批准后将副本发放到资材部门； j 《品质异常联络单》由品管部主管人员或工程师会同采购、产品开发或使用部门协调 一致，并签署处置结论（MRB）； k 经 MRB 评审结果确定物料能够使用时，IQC 以“特采标签”对物料进行标识，并予以 隔离； l 生管人员指定部门作业人员对物采物料进行挑选或修整或克服使用； m 必要时，经挑选或修整后的物料由 IQC（或生产线 IPQC）重新进行验收； n 仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验记录》表办理物料入库； o 经 MRB 确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p IQC 对拒收的物料进行有效隔离； q 资材部凭拒收结论通知供应商退回物料； r 资材部要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常联络回馈单》的方式传递到供应 商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策； s IQC 对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠 正和预防措施跟踪检查报告》报告给主管人员或工程师及资材部；
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1 目的 对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料是满足预期的要求 的。 2 范围 适用于本公司所有组成最终产品的一部分的物料，包括采购的生产物资和委外加工的物资 等。 3 职责 3.1 品管部 IQC 负责对所有进料物资进行验收。 3.2 品管部计量管理人员负责对所有进料物资验收所需的监视和测量装置的确认和维 护。 4 程序 4.1 检验作业流程 4.1.1 作业流程图
的 AQL 值为 0.25，一般缺陷（MIN）的 AQL 值为 0.65。
c 电气性能和机械性能项目测试每批限抽 3～5PCS 样本，尺寸检查项目每批抽取 3-10PCS
样本或按相关检验要求执行，但当产品批量大于 300,000PCS 或产品相关检验要求未规定样本
大小的，每批抽 6～10PCS 样本；
4.2.7 若执行上述条款规定的抽样方案 4.2.1 和 4.2.5 以外的任何抽样方案，其允收标准均为 0收
1 退，并执行 4.2.2、4.2.3、4.2.4 和 4.2.6 条款的规定。 4.3 取样 进料物资由 IQC 检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行 标识。
3 页脚内容