产品缺陷的原因分析
注塑产品缺陷及原因分析
1，模温过低
2，无脱模剂
3，冷却时间太长
气泡
1，排气不良
2，浇口位置不当
3，浇口尺寸太小
1，注塑压力低
2，保压压力不够
3，保压时间不够
4，料温过高
1，含水分未干燥
2，收缩率过大
龟裂
1，模芯无脱模斜度或过小
2，模温太低
3，顶杆分部不均或数量过少
4，表面光洁度差
1，料温过低
厚薄不均
流横
1，浇口太小
2，浇口数量少
3，流道。浇口粗造
4，型面光洁度差
5，冷料却太小
1，温控后系统失灵
2，油泵压力下降
3，小马拉大车，塑化能力不足
1，料温太低，未完全塑化
2，注塑速度过低
3，注塑压力太小
4，保压压力不够
5，模温太低
6，注塑量不足
1，含挥发物太多
2，流动性太差
3，混入杂料
1，料温过高
2，注塑压力太大
3，成型周期长
4，模具未冷却
5，喷嘴温度高
1，材料污染
2，着色剂分解
3，挥发物含量高
银丝纹
1，浇口太小
2，冷料却太小
3，模具光洁度太差
4，排气不良
1，喷嘴有流延物
2，背压过低
1，料温过高
2，注塑速度过快
3，注塑速度压力过大
4，塑化不均
5，脱模剂过多
1，含水分而未干燥
2，润滑剂过量
4，型腔面不光
1，料筒内不干净
2，背压不够
1，料温过低
2，喷嘴温度低
3，注塑周期长
4，模具温度低
1，水分含量高
2，助剂不对
化工产品质量缺陷分析与改进方法探讨
化工产品质量缺陷分析与改进方法探讨化工产品的质量缺陷直接影响着生产企业的生产效率、产品品质和市场竞争力。
因此，深入分析和探讨化工产品质量缺陷的原因以及改进方法显得尤为重要。
本文将从化工产品质量缺陷的原因分析和改进方法两个方面展开探讨，旨在为化工企业提供一些改进质量的思路和方法。
一、化工产品质量缺陷的原因分析1. 原材料质量不稳定化工产品的质量很大程度上受制于原材料的质量，原材料质量不稳定将直接导致成品品质不稳定。
这可能源自原材料供应商的质量管理不到位，也可能因为采购部门在采购原材料时的质量监控不足。
2. 生产工艺不规范化工产品的生产工艺直接关系到产品的性能和质量，不规范的生产工艺会导致产品出现各种瑕疵。
例如温度、压力、速度等参数的控制不到位，操作人员技术水平参差不齐等都可能导致产品质量缺陷。
3. 设备老化老化的生产设备可能导致生产过程中出现各种问题，如温度控制不稳定、压力波动等，从而影响产品的质量。
4. 质量管理不严格质量管理不严格是导致产品质量缺陷的重要原因之一。
对于生产线上的每一个环节，如果质量管理不到位，那么产品的质量就无法得到有效保障。
二、化工产品质量改进方法探讨1. 加强原材料质量管理加强对原材料供应商的质量管理，建立健全的原材料入库检验机制，确保原材料的质量稳定。
同时，建立激励和惩罚机制，督促原材料供应商提升质量管理水平。
2. 规范生产工艺对生产工艺进行规范，制定详细的操作规程，确保每一个生产环节都能得到有效控制。
并且加强对操作人员的培训和考核，提高操作人员的技术水平。
3. 更新设备及时更新老化的生产设备，确保生产设备的稳定性和可靠性。
同时建立设备定期维护保养制度，加强对设备的日常管理。
4. 健全质量管理体系建立健全的质量管理体系，从产品设计、生产、质量检验、售后服务等各个环节都进行严格的质量管理，确保产品的质量稳定。
结语化工产品质量缺陷分析与改进方法的探讨，对提升化工企业产品质量具有重要意义。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑产品缺陷原因及分析专业版
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
改进方法： 增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：划伤 是指产品在成型后，在受到外力作用时导致产品表面损伤。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 取件过程中机械手接触产品时造成 产品修边过程中操作工用刀时造成 产品包装过程中周围环境造成 产品存放过程器具造成
改进方法： 增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：气泡 气泡是指空气被困在型腔内而使制件产生空腔的现象。
原因分析：困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件 内部夹气，注塑不满等现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具排气结构不良 产品壁厚较厚
现象。
改进方法： 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：流动痕 是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷分析报告
缺陷分析报告一、引言缺陷分析报告是对产品或系统中的缺陷进行深入分析和评估的过程，旨在找出缺陷的原因并提出解决方案。
本报告将对某电子产品的缺陷进行分析，以便于更好地理解和解决这些问题。
二、缺陷描述该电子产品在使用中出现了以下缺陷：1. 屏幕显示异常：在特定情况下，屏幕会出现闪烁或显示不清晰的问题，影响用户正常使用。
2. 电池寿命短：电池的续航时间明显低于预期，用户需要频繁充电，影响了产品的便携性和使用体验。
3. 触摸屏不敏感：有时候触摸屏无法准确识别用户的触摸操作，导致用户无法正常操作产品。
4. 系统卡顿：在运行某些应用程序时，系统会出现明显的卡顿现象，导致用户体验下降。
三、缺陷分析1. 屏幕显示异常的原因可能是由于屏幕驱动芯片存在缺陷，或者是屏幕本身质量问题。
需要对驱动芯片进行更深入的测试，以确定是否存在缺陷，并及时更换受影响的屏幕。
2. 电池寿命短的原因可能是由于电池本身容量不足，或者是系统中某些应用程序过度消耗电量。
需要对电池进行更详细的测试，以确定是否需要更换电池，并对系统进行优化，减少不必要的电量消耗。
3. 触摸屏不敏感的原因可能是由于触摸屏传感器故障，或者是触摸屏驱动程序存在问题。
需要对触摸屏传感器进行更严格的测试，以确定是否存在故障，并及时修复或更换受影响的部件。
4. 系统卡顿的原因可能是由于系统资源不足，或者是某些应用程序的代码问题。
需要对系统资源进行更充分的利用，优化系统运行效率，并与开发人员合作，修复应用程序中的问题。
四、解决方案1. 屏幕显示异常的解决方案是更换受影响的屏幕，并对驱动芯片进行升级或更换。
2. 电池寿命短的解决方案是更换电池，并对系统进行优化，减少不必要的电量消耗。
3. 触摸屏不敏感的解决方案是修复或更换受影响的触摸屏传感器，并对触摸屏驱动程序进行升级。
4. 系统卡顿的解决方案是优化系统资源的利用，减少系统负载，并与开发人员合作，修复应用程序中的问题。
五、结论通过对该电子产品的缺陷进行分析，我们找出了屏幕显示异常、电池寿命短、触摸屏不敏感和系统卡顿等问题的原因，并提出了相应的解决方案。
产品不良原因分析报告表
产品不良原因分析报告表前言本报告旨在对产品不良原因进行深入分析，为企业找出问题根源，提出改进建议，以提高产品质量和客户满意度。
背景公司最近接到一些关于产品质量问题的投诉，需要从根本上找出问题所在并进行改善。
数据收集通过对过去一段时间的产品质量数据进行整理和分析，得到以下结论：1.产品缺陷率提高：通过对不同批次产品抽样测试发现，产品的缺陷率明显上升，严重影响了产品质量。
2.供应商问题：有部分供应商提供的原材料出现质量问题，直接影响到了最终产品的质量。
3.生产工艺不合理：在生产过程中发现了一些不合理的生产工艺，导致产品在制造过程中出现了很多问题。
问题分析基于以上数据收集到的信息和结论，我们得出以下产品不良原因分析：1.原材料质量不达标：部分原材料供应商提供的原材料质量不达标，直接导致产品缺陷率上升。
2.生产工艺不完善：生产过程中存在着一些不合理的生产工艺，导致产品质量无法保障。
3.仓储环节问题：仓储环节管理不严格，导致产品受潮、受污染等问题。
改善建议为了提高产品质量，我们提出以下改善建议：1.加强供应链管理：与供应商合作，确保原材料的质量符合标准，建立完善的原材料采购管理机制。
2.优化生产工艺：对生产工艺进行优化调整，提高生产效率的同时保障产品质量。
3.加强仓储管理：加强仓储环节的管理，确保产品安全、干净的存储环境，避免产品受污染。
结论通过对产品不良原因的深入分析，我们找出了问题的根源，并提出了相应的改善措施。
希望公司能够按照报告中的建议进行改进，提高产品质量，提升客户满意度。
以上是产品不良原因分析报告表，希望对公司的质量管理工作有所帮助。
质量缺陷整改措施(精选篇)
质量缺陷整改措施（精选篇）质量缺陷整改措施引言：质量是产品或服务满足用户需求的能力。
但是在产品或服务的生产和供应过程中，难免会出现质量缺陷。
质量缺陷可能给企业带来不良影响，例如产品召回、用户投诉、声誉损害等。
因此，及时发现和整改质量缺陷，提升产品或服务质量，对企业的可持续发展具有重要意义。
本文将通过对质量缺陷的原因分析，并提出相应的整改措施，以改善质量缺陷问题。
一、质量缺陷的原因分析1. 工艺不合理：工艺是产品或服务生产的核心环节，如果工艺不合理，会导致产品质量无法保证。
常见的工艺问题包括：工艺步骤不清晰、操作规程不科学、设备不合适等。
2. 材料质量问题：质量缺陷有很大一部分是由于材料质量问题引起的。
例如低劣材料、材料参数不合适、材料存放不当等。
3. 人为操作失误：人为操作失误是导致质量缺陷的重要原因之一。
例如操作不规范、注意力不集中、无法熟练掌握操作方法等。
4. 设备故障：设备故障可能导致产品或服务质量下降。
设备故障包括设备老化、技术不更新、设备维护不及时等。
5. 管理不善：管理不善也是导致质量缺陷的重要原因之一。
包括人员管理不当、流程管理不规范、检测方法不科学等。
二、质量缺陷整改措施1. 完善工艺流程：针对工艺不合理的问题，可以通过完善工艺流程来改善质量缺陷。
具体措施包括：分析现有工艺流程中存在的问题，调整工艺步骤，制定详细的操作规程，确保每一步骤都符合质量标准。
2. 优化材料供应链：对于材料质量问题，企业应优化材料供应链，与可靠的供应商建立长期合作关系。
同时，对材料进行严格的质量检测，确保材料符合规定的质量要求。
3. 提升员工技能：为了减少人为操作失误，企业应该投入足够的资源培训员工，提高其技能水平。
培训应包括正确操作方法的培训、注意力训练等。
4. 定期维护设备：设备故障会直接影响产品或服务质量。
企业应建立设备维护计划，定期检查设备，确保设备正常运行。
对于老化设备，及时更新换代。
5. 强化质量管理：企业应加强质量管理，对质量缺陷进行严格监督和检查。
产品缺陷与改进措施报告
产品缺陷与改进措施报告一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量是企业生存和发展的关键。
然而，即使是最好的产品也难免会出现缺陷。
本报告旨在分析产品缺陷的原因，并提出相应的改进措施，以提高产品质量和客户满意度。
二、产品缺陷分析1. 设计缺陷：产品设计可能存在不合理之处，导致产品在实际使用中无法满足客户需求。
例如，按键布局不合理可能导致用户操作不便。
2. 制造缺陷：生产过程中可能出现各种问题，如原材料质量不达标、工艺控制不严格等，导致产品性能下降。
3. 检验缺陷：质量检验环节的疏忽可能导致不合格产品流入市场，影响客户使用体验。
4. 运输缺陷：产品在运输过程中可能受到损坏，导致性能下降或外观受损。
5. 客户使用不当：客户在使用过程中可能因缺乏必要的知识或技能而导致产品损坏。
三、改进措施1. 优化产品设计：通过市场调研和用户反馈，了解客户需求，对产品设计进行优化。
例如，改进按键布局，使其更符合人体工学。
2. 加强原材料质量控制：与供应商建立长期合作关系，确保原材料质量稳定。
同时，加强原材料入库检验，防止不合格材料流入生产线。
3. 严格控制生产工艺：制定详细的工艺操作规程，确保工人按照标准流程进行操作。
加强工艺参数监控，及时发现并解决工艺波动问题。
4. 完善质量检验体系：建立多层次的质量检验制度，确保每个环节的产品质量都得到有效控制。
对于关键工序，实施100%检验，防止不合格品流入下一道工序。
5. 提高运输安全意识：加强产品包装设计，提高产品在运输过程中的抗冲击能力。
同时，加强物流环节的监管，确保产品安全送达客户手中。
6. 加强客户培训：为客户提供必要的产品使用培训，提高客户的使用技能和安全意识，减少因客户使用不当造成的产品损坏。
7. 建立完善的反馈机制：通过客户反馈、市场调研等方式了解产品在市场中的表现，及时发现并解决潜在问题。
同时，鼓励客户提出宝贵意见和建议，以便不断优化产品设计和服务质量。
8. 强化员工质量意识：定期开展质量意识培训和教育活动，使员工充分认识到产品质量的重要性，提高员工对质量问题的敏感度和应对能力。
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•圖1-1 熔膠波前從不同方向匯流，而造成包風。
• 要消除包風可以降低射出速度，以改變充填模式；或者改變排氣孔位 置、加大排氣孔尺寸。由於競流效應所造的包風可以藉由改變塑件肉厚此 例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風的改善方法說明如下：
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产品缺陷的原因分析
(1) 變更塑件設計：縮減肉厚比例，可以減低熔膠的競流效。
(3) 調整成形條件：高射出速度會導致噴射流，造成包風。使用較低的射出速 度可以讓空氣有充足的時間逃逸。
• 黑斑、黑紋、脆化、燒痕、和掉色 • 黑斑（black specks）和黑紋（black streaks）是在塑件表面呈現的暗色點或
暗色條紋，如圖1-2所示。褐斑或褐紋是指相同類型的瑕疵，只是燃燒或掉色 的程度沒那麼嚴重而已。發生黑斑或黑紋的原因是塑料有雜質污染、乾燥不 當，或是塑料在料筒內待料太久而過熱裂解。
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产品缺陷的原因分析
• 包風
• 包風(air traps)是指熔膠波前將模穴內的空氣包覆，它發生在熔膠波前從 不同方向的匯流，或是空氣無法從排氣孔或鑲件之縫隙逃逸的情況。包風通 常發生在最後充填的區域，假如這些區域的排氣孔太小或者沒有排氣孔，就 會造成包風，使塑件內部產生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。另外， 塑件肉厚差異大時，熔膠傾向於往厚區流動而造成競流效應(race-tracking effect)，這也是造成包風的主要原因，如圖1-1所示。
(2) 應變更模具設計：將排氣孔設置在適當的位置就可以改善排氣。排氣孔通 常設在最後充飽的區域，例如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之 間、頂針及模具滑塊的位置。重新設計澆口和熔膠傳送系統可以改變充填模 式，使最後充填區域落在適當的排氣孔位置。此外，應確定有足夠大的排氣 孔，足以讓充填時的空氣逃逸；但是也要小心排氣孔不能太大而造成毛邊。 建議的排氣孔尺寸，結晶性塑膠為0.025厘米（0.001英吋），不定形塑膠為 0.038厘米（0.0015英吋）。
和熱安定性良好的塑料。脆化也可能是因為添加太多回收再研磨的塑料所
致，嘗試降低添加之回收再研磨的塑料量。更換塑料時應徹底清理射出系
統，徹底清理料斗，避免塑料與料斗內不同顏色或來路不明的塑料混合。
• （2） 變更模具設計：在流動路徑末端發現黑斑，可能是不良的排氣系統
所造成的。受壓縮的包風可能燃燒，造成表面瑕疵，應該改善排氣系統。
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产品缺陷的原因分析
•
改善這些表面瑕疵的方法說明如下：
• （1） 調整材料準備過程：塑料貯藏筒和料斗都應加蓋，以免原料污染。
設定適當的乾燥條件，過量的乾燥時間或乾燥溫度，塑料內揮發物會被驅
離，可能造成塑料脆化或裂解。塑料供應商可以提供塑料的最佳乾燥條件。
如果低強度材料的製程條件不恰當，可能造成脆化，可以考慮改用高強度
在模具設置適當的排氣系統，以排除包風。流動路徑的末端和盲孔的排氣
系統特別重要。建議結晶性塑膠的排氣孔大小為0.025 mm (0.001英吋)，不
定型塑膠的排氣孔為0.038 mm (0.0015英吋)。太過狹窄的豎澆道、流道、
澆口、甚至塑件肉厚都可能產生過量的剪切熱，使得已經過熱的材料更劣
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产品缺陷的原因分析
•圖1-2 (左)黑斑和(右)黑紋
•
• 脆化（brittleness）的原因是材料裂解，使分子鏈變短，分子重量變低， 結果使得塑件的物理性質降低。塑件脆化可能導致斷裂或破壞，如圖1-3所示。
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•圖1-3 塑件脆化導致斷裂
产品缺陷的原因分析
• 燒痕(burn marks)是塑件接近流動路徑末端或包風區域的暗色或黑色小點， 如圖1-4所示，其形成主因是模穴內的空氣無法逃逸，受壓縮造成高熱而燒焦。
•圖1-4 燒痕
• 掉色(discoloration)是指塑件從原始的塑料顏色發生變化的瑕疵，這可能 是因為塑料裂解或污染所造成的，例如：塑料在料筒內待太長的時間；料筒 溫度太高，造成塑料變色；回收再研磨塑料、不同顏色塑料、來路不明塑料 造成的汙染。
• 假如射出速度太快或射出壓力太高，可能導致流道系統和模穴內的氣 體無法在很短的充填時間內從排氣孔排出，會造成包風；競流現象加上不當 的排氣系統也會造成包風。結果，模緒內的空氣受壓縮，壓力與溫度升高， 使得流道路徑末端或包風區域的塑件表面的塑料裂解而造成燒痕。
产品缺陷的原因分析
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2020/11/8
产品缺陷的原因分析
• 產品是在射出成型之後才展現在我們眼前的，因此對 產品的缺陷分析也應該從此刻開始。 • 塑膠射出成形製程相當複雜，牽涉因素眾多，當發現 問題時，應該先確定製程的穩定性，確定瑕疵並非由於過 度製程所引起的。排除射出成形問題並沒有固定的步驟， 但是，至少針對有些因為操作特性所導致的瑕疵，可以建 議有效的改善方法。
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产品缺陷的原因分析
• 造成塑料裂解的因素包括： •(1) 料筒溫度：太高的料筒溫度可能使塑料裂解，造成燒焦。塑料熔點太高 可能造成不當的料筒溫度，燒壞熱對偶，或者使溫度控制器失效。應該降低 設定的料筒溫度或縮短加熱時間。 •(2) 高螺桿轉速：塑化階段的螺桿轉速太快，造成過量的磨擦熱，使材料裂 解。 •(3) 狹小的流動路徑：熔膠流經狹小的流動路徑，會造成大量的剪切熱，使 塑料裂解。 •(4) 塑料污染：使用兩種塑料射出成形時，第一種塑料在料筒內的餘料可能 因為第二種塑料需要較高成形溫度而燒焦。此外，受污染塑料、回收再研磨 塑料都可能污染下一批次射出成形的塑料。 •(5) 射出體積：假如射出量低於射出機最高射出量的20％，塑料可能因為在 料筒內待料太久而發生裂解。對於溫度敏感的塑料更是如此。 • • 塑料過熱可能裂解或燃燒而造成黑斑、黑紋、脆化、燒痕、和掉色等 表面瑕疵，塑料在具有刮痕的粗糙料筒內加熱，等待了過長的時間就會裂解 造成塑件表面瑕疵。塑料或空氣中可能會有污染，其他如受污染的回收再研 磨塑料、不同成分的塑料、不同顏色的塑料或是低熔點材料等等雜質都可能 造成黑斑和黑紋，空氣中的髒東西也會造成塑件表面的暗點。