现场七大基础改善手法
工作中如何应用qc七大手法
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QC七大手法的应用范围
统计分析控制手法的应用范围
统计分析控制手法广泛应用于各种行业和领域，例如制造业 、服务业、医疗保健、金融等。它主要用于对数据进行收集 、整理、分析和解释，以帮助组织更好地了解产品或服务的 现状和问题，从而制定相应的改进措施。
统计分析控制手法包括检查表、排列图、因果图、散布图、 直方图、控制图和关联图等工具，可以用来发现数据分布规 律、识别潜在问题以及监测改进效果。
QC七大手法的局限性分析
难以适用于复杂问题、多变环境和过程控制。
对操作者的主观判断和经验依赖性强，难以保证 客观性和准确性。 针对特定问题，缺乏系统性和整体性考虑。
应对策略一：加强培训，提高应用能力
开展QC七大手法的理论知识和实践技能培训，提高员工对 QC七大手法的理解和应用能力。
引入行业内的成功案例进行分享和交流，拓展员工解决问题 的思路和手段。
详细描述：- 建立创新激励机制，鼓励员 工提出创新性想法和方案，如优化生产 流程、改进操作方法等。
为员工提供培训和支持，提高其创新意 识和能力。
应用案例五：运用组织手法解决班组建设问题
总结词：通过组建高效班组，提高团队协作和员 工归属感，提升企业竞争力。
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详细描述：- 根据生产班组的工作特点，制 定班组建设目标和计划。
应对策略二
建立完善的数据收集和分析系统，确保数据 的准确性和及时性。
利用数据分析技术，对生产过程进行实时监 控和异常预警，及时发现和解决问题。
应对策略三
加强各部门之间的沟通和协作，打破信息壁垒，实现信息共 享和协同工作。
鼓励员工提出改进意见和建议，集思广益，共同推进QC七大 手法在实际工作中的应用。
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
IE七大手法
IE七大手法IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、移动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
IE七大手法内容IE七大手法防差错法又称防呆法、防愚法、愚巧法(Poka-yoke)，其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
IE七大手法流程法通过完成工作所经过的手续与流程的分析,去除不必要的手续与流程,降低制造成本,提高生产效率的一种改善手法.IE七大手法五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
在改善时可以借用5W1H来进行质问。
改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。
然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维,应是有系统的、循序渐进的,而且是有具体的方向。
如果没有采用系统化的技巧,往往疏漏了某些值得去改善的地方。
QC7大手法教程优秀课件
0.40
0.20
例1：某制程检验记录如下：
序 日期 检验数 不良数 不良率%
1 08/01 1000
4
0.40
2 08/02 950
3
0.32
3 08/03 1050
5
0.47
4 08/04 1212
3
0.25
5 08/05 850
1
0.12
6 08/06 1051
2
0.19
UCL
CL
08/01 08/02 08/03 08/04 08/05 08/06
标标注频数值,各组的频数用直方柱的高度表示, 这样就作出了直方图;
频数
30
20
10
0 42.265
42.445
长度
适应范围： 一般用于:
数据整理; 调查工序能力。 研究质量分布;
目的： 显示数据的 波动状态;
直观地传达有关过程 情况的信息;
决定在何处集中力量 进行改进.
分析用直方图进行步骤:
例1：某零件的一个长度尺寸的测量值
⑦其他： 按发生情况分，按发生位置分等。
●组原始数据后，在
坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分 析的图表.
目的：通过相关分析能找到两 个变量的相互关系，为 分析品质问题提供便利， 从而查出问题的本质之 所在。
适应范围：计量型数据分析。
方法/步骤 ：
目的：改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补 了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现 结果的变化起伏状况;
适应范围： 日常管理工作；
研究质量数据可控制幅度。
不良率推移图:
(1)画出坐标系; (2)描点连线; 如果必要,可根据此6个数量 计算以后控制用的 “三 线”:
QC七大手法
.
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二、QC七大手法
4、分类：
1）依数据的性质分类：计量值控制图、计数值控制图 a、计量值控制图：用于产品特性可测量：如重量、长度、面积、温度、 时间和压力等。 b、计数值控制图：用于产品特性非可量化时，如以不良数、缺点数等间断性数据。
法
料
不良 率高
.
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二、QC七大手法
f、要因的讨论 将所收集的要因，由参加讨论人员确定，何者影响最大，并对最大的
各个要因作出标记，画单圈。
g、对上述讨论确定的要因再进行依次讨论，以确定出最重要的最大要 因，同时再作出标记，画双圈。
h、再作出一张特性要因图，将未入重要的要因去除，画圈数越多的越 优先处理。
设备能力不足 噪音高
未及时保养
训练不足 设备老化
技术不高
人员流动率高 人员疲劳
作业条件不全 某作业流程不当
法
交期不稳 文件不足
料
品质欠佳 厂家售后服务不好
成品 合格 率低
.
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手法5：控制图
二、QC七大手法
1、定义：
对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控 制状态的一种图形方法。
.
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二、QC七大手法
手法1：检查表
（二）、检查用检查表
1、检查用检查表功能： a、相当于工作备忘录，防止不小心造成的工作失误； b、用于检查作业基准、设备操作、设备部位是否正确、正常。
2、检查用检查表的作法： a、逐条列举需检查的项目，并作出填入记号项目栏目； b、检查项目应为“非做不可的工作”和“非检查不可的内容”； c、按照作业或检查顺序排列，必须是毫无遗漏可检查出问题的检查表。
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
PE7手法
有了“改善(IE)七手法”正可彌補品管(QC)手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。同時最重要的是改善(IE)七手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發掘問題的技巧之故。
防呆法(Fool-Proof)
5.人機法 研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.
6.流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善
的地方.
7.抽查法 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.
真實的七大手法
1.程序分析
2.動作分析
3.時間研究
7、预定时间标准（主要是用MOD法）
IE改善7大手法
(1)防止呆子法(Fool-Proof)
(2)動作改善法(動作經濟原則)
(3)流程程序法
(4)5X5WIH(5X5何法)
(5)人機配合法(多動作法)
(6)雙手操作法
(7)工作抽查法
IE7大手法是：﹑防錯法﹑流程法、人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法、抽查法﹑
所以，他重新用他的電表測量一下，發現電流有過高的現象，因而造成電阻無法負荷燒壞。但是為什麼電流過高了？他再繼續探討下去，原來在設計時之電流就比電阻可容忍的電流量來得高，所以顯然的，問題的根源是在設計的問題上，沒有設計周到，因此他把這個問題反映給制造工廠的設計單位研究。後來他們經過重新設計改變了電流的流量，終於徹底解決了問題之根源。
至于说到基础IE，那就是：工程（程序）分析、动作分析、时间研究法、搬运和布局。
IE七大手法
在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那幺IE七大手法是什幺呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什幺IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
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现场七大基础改善手法
随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员
工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作
效率，现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善
手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化
工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置
的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先，工作站的高
度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。
其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化
材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一
选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的
操作差异，提高工作效率和产品质量。
此外，标准化的材料和设备也
能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育
人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和
教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环
境的需求。
此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注
现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。
此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进
工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。
此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善
现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
同时，优化安全措施和培训员工安全意识也可以减少事故和伤害的发生。
七、持续改进和反馈机制
持续改进和反馈机制是现场基础改善的最后一步。
通过建立持续改进和反馈机制，可以不断总结和分享经验教训，提高改善的效果和可
持续性。
此外，通过定期收集员工的反馈和建议，可以及时发现不足和问题，并采取适当的措施进行改进。
综上所述，现场七大基础改善手法是确保现场工作环境舒适和高效的关键因素。
通过优化工作站布置、标准化材料和设备、人员培训和教育、现场标识和标注、工作流程的改进、现场安全和环境改善以及持续改进和反馈机制的实施，可以提高员工的工作效率和产品质量，降低生产成本和风险。
因此，在现场工作中应重视并积极实施这七大基础改善手法，以提升现场工作环境的质量和员工的工作体验。