QFD基础知识
QFD基础培训知识PPT(共76页)
QFD 简史
70年代中期，QFD相继被其它日本公司所采
用。丰田公司于70年代后期使用QFD取得了 巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下 降了61%，而开发周期下降了1/3。今天，在 日本，QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、 服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业 机械中。
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QFD 简史
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QFD法的涵义
传统的生产质量控制是通过对生产的物质性检查--用观
察与测试的手段来取得的，这种措施通常也被归于检 验质量的方法。QFD方法则帮助公司从检验产品转向 检查产品设计的内在质量，因为设计质量是工程质量 的基石，所有在设计阶段，QFD早在产品或服务设计 成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量 融入生产和服务及其工程的设计之中。
基本构件是质量小屋
基本的质量小屋
建立流程图 将“什么”与“ 如何”相联系 排定先后次序
QFD 的基础是小屋
基本的质量小屋
关键因素 信息因素
每个小屋中有两种类型的因素
关键因素 – “什么”
客户要求什么 客户需求 关键质量因素 纵轴Y
需求 1 需求 2 需求 3 需求 4 需求 5 需求 6 需求 7
为了产品开发而采用QFD的公司已经尝到了甜头，成本削减了50 ％，开发时间缩短了30％，生产率提高了200％。如，采用QFD 的日本本田公司和丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新 产品，与此相比，美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新 产品推向市场。
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QFD法的运用基础
QFD模式主要由以下几个部分组成：
客户 生产
好处
QFD方法的功效
1．QFD有助于企业正确把握顾客的需求
QFD是一种简单的，合乎逻辑的方法，它包含一套矩阵，这些 矩阵有助于确定顾客的需求特征，以便于更好地满足和开拓市场， 也有助于决定公司是否有力量成功地开拓这些市场，什么是最低 的标准等等。
QFD-基础资料讲解
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2
QFD的时机
1、顾客抱怨时；
2、过多的救火作业时，如重新设计，大幅修改方案；
3、部门间沟通欠佳，问题常发生在灰色界面地带；
4、没有适当合理的资源分配方法；
5、作业过程中缺乏明确且合理的文件；
6、潜在的客户与市场有待开发；
7、需要持续改进；
8、市场占有率持续下降。
QFD益处:
增加满足顾客的呼声的保证。
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第二种工具——树图（tree diagram）。
树图也可用来寻找亲密度图中的缺陷和遗漏。例如， 小组通常会发现上次调查漏掉的顾客需求，有时也会发 现有增加分枝和重新分组的必要。树图允许小组添加、 摒弃或解释顾客需求（VOC），以获得一个完整的结构。
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第三种工具——矩阵（matrix）。
它是由这两个树图中最底层的水平项目交叉形成的。 交叉处就是放置矩阵元素的地方，这个元素通常表示两个 指标之间的关系。
减少由于工程知识引起的更改数量。
识别相冲突的设计要求 。
将各种公司的活动集中于以顾客为主的目标上。
缩短产品开发周期 。
减少工程,制造和服务的成本。
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QFD是一个非常结构化的、矩阵驱动的过程，其运行包括4个阶段： （1）将顾客需求转化成设计需求。
→产品特性 （2）将设计需求转化成产品/零部件特性。
→部件特性 （3）将产品/零部件特性转化成制造操作步骤。
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QFD的大概步骤具体而言，QFD包括以下典型步骤：
培训资料(QFD)
展开的结果通常体现为质量保证活动一览表.企业在开发设计 新产品时,在策划.设计,试制,生产准备,生产各个阶段,各有关 部门可能都在探讨质量保证的项目,通过狭义的质量机能展开 能做到系统而有效的明确各部门的工作内容,开展有针对性的 质量管理活动.
通过以上展开,明确要解决的问题,并反馈到有关部门,成 为质量改进的出发点和突破口,也成为改变设计的依据.
1978年6月,水野滋.赤尾洋二教授编写的《质量机能展开》 由日本科技出版.该书从全公司质量管理的角度介绍了该方法 的主要内容.其中,由赤尾洋二教授重新提出的质量机能展开27 步骤,为企业开展质量机能展开起到了重要的指导作用,从而使 得质量机能展开得到迅速推广和应用.
1988年,质量机能展开经过10年推广应用,从制造业发展到 建筑业、医院、软件生产、服务业。在总结各行业企业应用质 量机能展开经验的基础上，出版发行了由赤尾洋二教授编写的 《灵活应用质量展开的实践》。1990~1994年，陆续出版了赤 尾洋二教授以及大藤正，小野道照等质量管理专家编写的 《 质量展开入门》、《质量展开法---质量表的制作和练习 》 《质量展开法---包括技术、可靠性、成本的综合展开》。从而 建立起质量机能展开的理论框架和方法论体系。
法，倒不如说它是一种系统管理的思想在新产品开发中的体现更 为贴切。
通常的质量管理方法主要是根据结果查找影响原因的方法， 因果图就是一个典型代表。进而，在发现问题的基础上，明确 各原因是否存在相关关系；对结果影响程度各自是多大。利用 各种解析手段查找原因，解决问题，不断地从事周而复始的改 进。这些解析手段是非常重要的，今后，仍将是我国企业从事 统计质量管理，提高企业质量管理水平的重要课题，是我国企 业提高产品质量的最基本的手段。
2.2综合的质量展开与狭义的质量机能展开
QFD 基础
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案例：通过QFD，电源的待机时间和安全改进。
工程措施（技术特性） 顾客要求 外观美观 性能稳定 通话清晰 待机时间长 使用安全 重要度 4 4 3 4 5
外观
电路
电源
市场竞争能力M 本产品 改进后 4 4 4 4 5 0.84 竞争对手 5 3 4 4 5 0.84
9 9 7 2 3 36 80
/34.2
△/11.4
/57.0
/42.5
/34.2
/25.5 /25.5 △ /8.5 /88.5 /53.1 /55.5 108.6
11.4
8.5 17.7 11.1
/53.1
/53.1 △/11.1 △/11.1 145.2 190.5
/33.3 130.3
258.3
235.5
6
第一种工具称为“亲密度图”（affinity
diagram）。 它可用来大量地收集定量数据，并根据数据之间的近似程度进 行分组。 例如，某QFD小组收集了顾客对产品X的需求，每个顾客的需求 都写在卡片上，所有卡片都杂乱地摆放在桌上。 这时，顾客需求是非结构化的，因为这些写在卡片上的顾客需 求是随机的。 根据直觉和经验，首先我们可以对这些需求按照其特性的相似 性进行分类，然后进行分组，每个组代表一个一般意义上的主题。 一般地，需求被分为5~10个组，每个组包含1~15个项目。有时，这 5~10个组还可以被进一步分组。
7
我们以“蜡烛”为例来说明“亲密度图”的做法。 根据市场调查、面谈或头脑风暴法，我们得到每个 顾客的需求并将其记录在卡片上。 为了简化，本例中的项目数被大幅度地减少到6个， 而通常情况下会有20~80个。这些卡片被小组成员重新整 理。如图所示，研究小组认为“视觉上吸引人”和“有 香味”应同属于“审美”的范畴。同样，其他的顾客需 求也被分组。 请注意，小组并没有事先命名组的标题（如“审 美”），然后再把顾客需求分配到某个组，而是先对顾 客需求进行分组，然后再指定每个组的标题（如“审 美”、“亮度”、“方便性”、“效率”等。）
QFD培训资料
根据质量屋的分析结果 ，确定影响产品或服务 质量的的关键因素。
根据关键因素，制定实 施计划，明确各项任务 、责任人和时间表。
根据实施计划，采取措 施改进产品或服务的质 量，并监控改进过程。
QFD的工具与技巧
质量屋
树状图
用于建立顾客需求与产品或服务特性的联系 ，分析产品或服务的质量水平，制定改进措 施。
用于将顾客需求和产品或服务特性之间的关 系用树状结构表示出来，以便更清晰地理解 它们之间的关系。
矩阵图
流程图
用于将顾客需求和产品或服务特性之间的关 系用矩阵结构表示出来，以便更全面地分析 它们之间的关系。
用于描述产品或服务的制造流程，以便更好 限性
QFD的优点
或服务本身的需求联系起来，以建立产品或服务的设计和制造规范。
03
矩阵QFD
这种方法将水平QFD和垂直QFD结合起来，建立一个更全面的质量管
理和控制框架。
QFD的实施步骤
确定顾客需求
建立质量屋
确定关键因素
制定实施计划
实施质量改进
通过市场调研、顾客反 馈等途径，收集并整理 顾客需求。
将顾客需求与产品或服 务的功能、特性、设计 参数等联系起来，建立 质量屋。
等方面。
案例分析
03
以银行服务为例，QFD可以通过分析客户需求和偏好，优化客
户体验和服务流程，提高客户的满意度和忠诚度。
QFD在产品开发中的应用
产品开发概述
产品开发是指从产品设计、制造到销售的一系列过程，包括需求分析、设计、制造、销售 等多个环节。
QFD在产品开发中的应用
QFD在产品开发中应用主要体现在产品设计阶段，通过分析客户需求和偏好，设计出符合 市场需求的产品。
QFD基础知识培训资料(ppt 27页)
质量 特色 属性 质量
Ki
No
机能 机制 功能
名字中包含什么
Ten
Kai
展开 扩展 发展 演变
何时采用 QFD 比较恰当？
沟通不力和期望值不明，导致在产品开发的复杂 性中迷失方向
产品开发资源的分配缺乏系统性或逻辑性
缺乏高效率和/或卓有成效的产品/流程开发团 队
由于过多的重新设计、解决问题或“抢险救灾” ，导致开发时间过长
要点
QFD 是一件宝贵的决策支持工具，但它不能替代决策者
Unit of measure
€£¥±×÷≤≥≠┊
Text △⊕⊖ Title
Text
Text
Text
Title
Text
Text Text
CAGR = xxxx
Text
1 2+ 3× 4–
5÷
Text
Legend Legend Legend
QFD 的基础是小屋
基本的质量小屋
关键因素 信息因素
每个小屋中有两种类型的因素
关键因素 – “什么”
客户要求什么 客户需求 关键质量因素 纵轴Y
需求 1 需求 2 需求 3 需求 4 需求 5 需求 6 需求 7
客户的呼声
关键因素 – 对客户的重要性
“什么”对客户 有多重要？ 客户对其需求的 排序
5
H
45
3
MM L
21
4
H
36
2
L
M8
4M
LH
52
1
L
M
4
57 41 48 13 50 6 21
最佳方向
信息 – 量
“如何”的目标价值 标注单位
培训资料(QFD)
总结词
详细描述
• QFD应用质量无 法保证
• QFD应用效率低 下
缺乏规范的QFD应用流程常常导 致其在实际应用中失效，不能保 证其应用质量和效果。
QFD应用流程不规范会引发以下 问题
缺乏规范的流程，会让QFD应用 变得随意和无序，无法确保其应 用质量。
没有规范的流程，会使QFD应用 过程中出现很多重复工作和不必 要的浪费，导致效率低下。
田口方法
通过实验设计等方法对产品或服务的性能指标进 行优化和稳健性分析，以确保产品或服务的质量 稳定可靠。
FMEA 分析法
通过 FMEA 分析法对产品或服务的潜在故障进行 分析和预防，找出潜在的质量风险和关键环节， 制定相应的应对措施。
04
企业运用QFD的实践案例
案例一：某汽车制造企业的QFD应用
QFD在产品设计阶段进行问题反馈和优化 ，避免了后期生产中的大量返工和浪费，降 低了产品开发成本。
通过满足顾客需求，提高产品性能和质量， 增强了企业的市场竞争力，拓展了市场份额 。
QFD优势
科学决策
QFD采用科学的方法和工具，将顾 客需求和企业决策相结合，使决策 更加科学、合理。
目标明确
QFD的目标是满足顾客需求，通过 将顾客需求转化为设计要求和制造 要求，使目标更加明确和具体。
对策一：明确QFD应用范围与目标
总结词
详细描述
为了避免上述问题，首先需要明确QFD的 应用范围和目标，以便更好地了解客户需求 并针对性地解决问题。
明确QFD的应用范围和目标的重要步骤包 括
• 确定目标市场和目标 客户群体
• 确定QFD应用的具体 目标
通过市场调研等方式，明确目标市场和目标 客户群体，以便了解客户的需求和期望。
QFD基础知识
QFD基础知识何谓QFD？质量功能展开（Quality Function Deployment：QFD），是质量展开（Qua lity Deployment：QD）与狭义的质量功能展开（质量职能展开）之总称。
质量展开Quality Deployment：QD）由赤尾洋二定义为：“将顾客的需求转换成代用质量特性，进而确定产品的设计质量（标准），再将这些设计质量系统地（关联地）展开到各个功能部件的质量、零件的质量或服务项目的质量上，以及制造工序各要素或服务过程各要素的相互关系上”，使产品或服务事前就完成质量保证，符合顾客要求。
它是一种系统化的技术方法。
狭义的质量功能展开（职能展开），由水野滋博士定义为：“将形成质量保证的职能或业务，按照目的、手段系统地进行详细展开”，通过企业管理职能的展开实施质量保证活动，确保顾客的需求得到满足。
它是一种体系化的管理方法。
质量功能展开Quality Function Deployment，QFD)是从质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将顾客需求分解到产品开发的各个阶段和各职能部门中，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。
因此QFD是一种顾客驱动的产品开发方法，QFD是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法，也是使产品开发各职能部门协调工作的方法。
其目的是使产品能以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。
质量功能展开包括如下基本阶段：（1）调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能展开的出发点。
顾客需求的获取是质量功能展开过程中最为关键，也是最为困难的一步。
必须通过各种市场调查方法和各种渠道准确而全面地搜集顾客需求，并进行汇集、分类和整理，确定顾客需求的相对重要度。
（2）顾客需求的瀑布式分解采用矩阵(也称为质量屋)的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征和质量控制方法。
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QFD基础知识QFD基础知识何谓QFD？质量功能展开（Quality Function Deployment：QFD），是质量展开（Qua lity Deployment：QD）与狭义的质量功能展开（质量职能展开）之总称。
质量展开Quality Deployment：QD）由赤尾洋二定义为：“将顾客的需求转换成代用质量特性，进而确定产品的设计质量（标准），再将这些设计质量系统地（关联地）展开到各个功能部件的质量、零件的质量或服务项目的质量上，以及制造工序各要素或服务过程各要素的相互关系上”，使产品或服务事前就完成质量保证，符合顾客要求。
它是一种系统化的技术方法。
狭义的质量功能展开（职能展开），由水野滋博士定义为：“将形成质量保证的职能或业务，按照目的、手段系统地进行详细展开”，通过企业管理职能的展开实施质量保证活动，确保顾客的需求得到满足。
它是一种体系化的管理方法。
质量功能展开Quality Function Deployment，QFD)是从质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将顾客需求分解到产品开发的各个阶段和各职能部门中，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。
因此QFD是一种顾客驱动的产品开发方法，QFD是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法，也是使产品开发各职能部门协调工作的方法。
其目的是使产品能以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。
质量功能展开包括如下基本阶段：（1）调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能展开的出发点。
顾客需求的获取是质量功能展开过程中最为关键，也是最为困难的一步。
必须通过各种市场调查方法和各种渠道准确而全面地搜集顾客需求，并进行汇集、分类和整理，确定顾客需求的相对重要度。
（2）顾客需求的瀑布式分解采用矩阵(也称为质量屋)的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征和质量控制方法。
通常，QFD分解通过以下四个矩阵实现：①产品规划矩阵。
通过产品规划矩阵，将顾客需求转换为产品技术特征。
并根据顾客竞争性评估(从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估)和技术竞争性评估(从技术的角度对市场上同类产品的评估)结果确定产品各个技术需求的目标值；②零件配置矩阵。
以产品技术特征为输入，从多个产品设计方案中选择最佳的方案，并通过零件配置矩阵将产品技术特征转换为关键的零件特征；③工艺规划矩阵。
通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数；④工艺/质量控制规划矩阵。
通过工艺/质量控制矩阵将关键工艺参数转换为具体的质量控制方法。
QFD的作用主要是：促使产品开发人员在产品设计阶段考虑制造问题，产品设计和工艺设计交叉并行进行，因此可使工程设计更改减少40%～60%，产品开发周期缩短30%～60%，QFD强调在产品早期概念设计阶段的有效规划，因此可使产品开发和试制成本降低20～40%；产品整个开发过程以顾客需求为驱动，因此顾客对产品的满意度将大大提高；通过QFD的实施，提高全体职工满足顾客需求的意识，对企业的发展有着不可估量的作用。
它有何作用与意义？QFD是一种顾客驱动的产品开发方法。
QFD是一种目标明确的工作协调方法。
QFD是一种新产品开发的质量保证方法。
QFD是一种有效的资源优化方法。
QFD是一种先进的设计技术方法。
QFD是一种集成的系统工程方法。
QFD是一种科学的现代管理方法。
QFD是一个强有力的竞争决策手段。
QFD是一个有效的降低成本的手段。
QFD是一个有效的技术创新工具。
QFD是一项强有力的综合策划技术。
本章从产品开发和质量保证的角度出发，在介绍了质量功能配置（QFD）的一些基本概念的基础上，着重讨论了QFD中顾客需求的获取、整理、分析，以及顾客需求在产品开发中的瀑布式分解过程，包括产品规划、零件配置、工艺本章从产品开发和质量保证的角度出发，在介绍了质量功能配置（QFD）的一些基本概念的基础上，着重讨论了QFD中顾客需求的获取、整理、分析，以及顾客需求在产品开发中的瀑布式分解过程，包括产品规划、零件配置、工艺规划和质量控制规划，最后讨论了计算机辅助QFD系统的现状及其基本构成和任务。
质量功能配置（QFD）概述质量功能配置（QFD）的起源及发展当前，用户化产品已越来越成为市场需求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品。
对于企业来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”。
为了保证产品能为顾客所接受，企业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中。
这样的过程称作质量功能配置（QFD，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT）。
QFD于70年代初起源于日本。
70年代中期，QFD相继被其它日本公司所采用。
丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%，而开发周期下降了1/3。
今天，在日本，QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中。
福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。
80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加，产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。
今天，在美国，许多公司都采用了QFD方法，包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等，在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都有成功应用QFD的报道。
质量功能配置（QFD）的概念一般认为，质量功能配置（QFD）是从质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将对顾客需求的实现过程分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。
简单地说，QFD是一种顾客驱动的产品开发方法质量功能配置的基本阶段1.调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。
顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。
要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求，然后进行汇集、分类和整理，并用加权来表示顾客需求的相对重要度。
2.顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵（也称为质量屋）的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征、工艺特征和质量控制方法。
在展开过程中，上一步的输出就是下一步的输入，构成瀑布式分解过程。
QFD从顾客需求开始，经过四个阶段即四步分解，用四个矩阵，得出产品的工艺和质量控制参数，如图1所示。
这四个阶段是：（1）产品规划阶段通过产品规划矩阵（也称质量屋），将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估，通过市场调查得到）和技术竞争性评估（从技术的角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到）结果确定各个技术需求的目标值。
（2）零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。
（3）工艺规划阶段通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数。
（4）工艺/质量控制规划阶段通过工艺/质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法。
QFD的作用1.经济效益企业应用QFD后，由于其在产品设计阶段考虑制造问题，产品设计和工艺设计交叉并行进行，因此可使工程设计更改减少40-60%，产品开发周期缩短30-6 0%；QFD更强调在产品早期概念设计阶段的有效规划，因此可使产品起动成本降低20-40%；产品整个开发过程直接由顾客需求驱动，因此顾客对生产的产品的满意度将大大提高；通过对市场上同类产品的竞争性评估，有利于发现其它同类产品的优势和劣势，为公司的产品设计和决策更好地服务；通过QFD的实施与运行，提高全体职工对产品开发应该直接面向顾客需求的意识，对企业的发展有着不可估量的作用。
2.QFD和其它质量保证方法的关系QFD能够有效地指导其它质量保证方法的应用。
统计过程控制（SPC）、实验设计（DOE/TAGUCHI）方法、故障模式和效应分析（FMEA）方法对于提高产品的质量都是极为重要的。
QFD有助于制造企业规划这些质量保证方法的有效应用，即把它们应用到对顾客来说最为重要的问题上。
使用QFD方法后，在产品开发过程何时和何处使用这些方法都将由顾客需求来决定。
制造企业应该将QFD 作为它们全面质量管理的一个重要的规划工具。
概括地说，我们认为，QFD是一个实践全面质量管理的重要工具，它用来引导其它质量工具或方法的有效使用。
另一方面，从质量工程的角度出发，QFD和其它这些质量保证方法构成了一个完整的质量工程概念。
质量功能配置（QFD）、故障模式和效应分析（FMEA）、田口（TAGUCHI）方法属于设计质量工程的范畴，即产品设计阶段的质量保证方法；而统计质量控制（SQC）、统计过程控制（SPC）等属于制造质量工程的范畴，即制造过程的质量保证方法。
另外，就设计质量工程而言，QFD和FMEA、TAGUC HI 方法也是互补的。
QFD的目的是使产品开发面向顾客需求，极大地满足顾客需求；而FMEA方法是在产品和过程的开发阶段减小风险提高可靠性的一种有效方法，也就是说，FMEA方法保证产品可靠地满足顾客需求；TAGUCHI方法采用统计方法设计实验，以帮助设计者找到一些可控因素的参数设定，这些设定可使产品的重要特性不管是否出现噪声干扰都始终十分接近理想值，从而最大限度地满足了顾客需求。
QFD的发展趋势随着QFD的日趋完善和计算机技术、信息技术等其它相关支撑技术的发展，QFD呈现以下发展趋势：1.智能化、集成化计算辅助QFD应用环境的出现。
由于QFD应用过程中需要具有丰富经验知识的各个领域专家；专家系统技术在许多领域已显示或正在显示其强大的生命力。
因此，为了减少在顾客需求提取过程和QFD配置过程中对专家的依赖，将专家系统技术应用于QFD是必然的趋势。
另处，在QFD的配置过程中，需要大量的输入信息，这些输入信息在许多情况下是人为的判断、认识等，因此常常是模糊的；而处理模糊的知识正是模糊集理论的“专长”，所以模糊集理论在QFD的配置过程中大有用武之地。
另一方面，Q FD与FMEA（故障模式和效应分析）、DFM/A（面向制造/装配的设计）、SPC（统计过程控制）这些工具有效地结合起来，将会发挥更大的作用。
作者认为，智能化、集成化计算机辅助QFD应用环境的开发将是今后QFD研究的一个主要方向，同时它的出现也必将促进QFD在工业界的推广和应用。