轮对镟修作业指导书(3号车轮车床)
轮对装配作业指导书
轮对装配作业指导书
一、设备和工具的准备：
油压机、行吊、手锤、套筒扳手、钩形扳手、呆扳手、梅花扳手、扁冲、装配平台、水平尺、毛刷、氧气、乙炔气、把手。
二、领件和摆放：
1、从半成品库领出全部自制零件；
2、从配套库领出全部标准件、外购件、外协件；
3、将上述各件整齐的摆放在装配平台上。
三、装内盖：
1、将内盖适当加热后与轮轴进行组装。
四、装车轮：
1、将轴承外圈利用压力机装入车轮；
2、将车轮装入车轴；
3、加入适量润滑油后装入毡圈、挡环与冠型螺母；
3、盘动车轮看旋转是否灵活；
4、装配另外一个车轮，检查。
五、焊挡环：
按图纸尺寸，焊接挡环
六、试验：
上试验台，按有关规定做型式试验。
七、涂漆：
按有关规定做涂饰处理。
八、入库。
说明：在装配前，应看清、记住总图上的技术要求，保证部件的装配间隙和整机的装配质量。
CRH2A统型动车组三级修轮对轮辋轮辐探伤作业指导书
备注
按需 180#及以上
1
页码
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编号
版本
CRH2 型动车组三级修作业指导书 作业项目
轮对轮辋轮辐探伤
序号 1 2
作业项目 校验要求 开工前准备
作业内容、标准及图示 1) 日常性能校验：每班开工前和完工后由探伤工、探伤工长、质检
员共同校验系统的性能，检查系统的技术状况、确定探伤灵敏度。 按当班探伤作业计划选择相应的对比试样轴进行校验，并储存校 验时的系统参数，作为探伤时相应的检测参数，并详细填写相关 表格，按要求签章。 2) 季度性能检查：每季度由主管检修(生产)的副段长或总工程师组 织，轮轴专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工 和设备维修工共同参加，对设备进行一次全面性能检查，全面检 查系统的状态。详细填写轮辋轮辐超声波探伤设备季度性能检查 记录并共同签章。 1) 检查探伤现场，须干净整洁。 2) 检查设备外观状态良好，设备没有损坏。 1) 按要求对设备进行点检作业。 2) 每班开工前样板轮对校验：按当班探伤作业计划选择相应的样板 轮对进行设备日常校验，并将样板轮对推至探伤机前。（本项作 业至少2人配合完成） 3) 检查轮对踏面情况，要求踏面表面不能存在油污，完成后将轮对 推入“待检”位，并将定位磁块放置在样板轮轮辋外侧面上，靠 探伤设备有感应器一侧。
3) 探伤复检。对探伤数据进行分析，需要进行探伤复检时，点击数
据分析区的【探伤复检】则进入检测控制区域，如下图所示：
复检检测
点击【开始检测】按钮，进行复核数据采集。检测数据处理加载 完成后，在自动打开的“复核分析”界面进行复核判伤检查。（复核 判伤完之后可通过点击数据分析区的【复核数据】，加载探伤复检生 成的文件，进行复核判伤检查）。
超声波全面探伤。检测结束后进行标定、校验结果处理。
轮对踏面加修岗位作业指导书
作业指导书轮对踏面加修目次一、工位介绍 (1)二、本工位作业流程 (2)1.开工准备 (3)2.核对信息 (3)3.踏面加修 (5)4.质量检查 (7)5.完工整理 (10)四、工装设备、检测器具及材料 (11)一、工位介绍1. 作业地点：车轮车间轮轴新组装及四级修轮对加工工艺线。
2. 适用范围：适用于铁路客车RD3、RD3A、RD3A1、RD4、RD4A型良好轮对踏面加修作业。
3. 上道工序：轮对组装工位。
4. 下道工序：轮对压装质量检查工位。
5. 人员素质要求：5.1 职名：轮轴车工5.2专业技术资格：初级工及以上5.3 上岗资格：须经教育科培训考试合格、持有上岗证方可进行本岗位工作。
6. 作业要点：6.1 检查《轮对卡片》（车统-51K1）信息与实物轮轴相符，各项内容填写齐全完整。
6.2核对轮轴卡片，检查轮对外观状态。
6.3全面测量车轮各部尺寸，确定加工量。
6.4戴上轴颈防护套，启动设备进行车轮踏面加工6.5对加工质量进行检查测量，并填写记录二、本工位作业流程三、作业程序及标准1.开工准备1.1穿戴劳保用品。
每班开工前更换统一发放的工作服，着装整齐、整洁，工作帽帽檐应朝正前方，留长发者应将头发盘于帽内。
1.2接收工作任务。
每班开工前，参加班组点名会，由班组工长组织各岗位人员点名，传达上级各项要求，安排布置当日工作及生产任务。
1.3检查计量器具。
检查LM型踏面检测样板、粗糙度对比样板、轮径尺、轮对内距尺、第四种检测器齐全，技术状态良好，鉴定不过期，。
1.4设备点检。
按《设备操作规程》对车床进行检点、润滑，并启动设备电源，让机床空转5分钟试运转，确认性能良好无故障后填写好设备点检记录。
2.核对信息2.1 使用《轮对卡片》（车统-51K1）与实物轮对轴端信息进行核对须一致，。
2.1.1 根据《轮对卡片》（车统-51K1）记录故障信息，核对车轮轮辋内侧面涂打的“‖”旋面标记。
2.2 检查轮对顶针孔状态。
机车不落轮镟作业指导书(标准格式)
1.机床1号压力表的调
节压力为4.5-5.0MPa。
2.2号压力表的调节压
力为2.0-2.5MPa。
3.3号压力表的调节压
力为1.0-1.5MPa。
45mm。
4
卸轮对与保养机床
棉丝、清洗剂、液压油、压力枪
1.在手动状态下，按刀架方向键使左右两刀架的X、Z轴都处于正
向软限安全位置。
2.确认摩擦轮运行状态解除，断开摩擦轮架的工作状态，使轴向轮缩回，在将摩擦轮下降到位。
3.按手操盒松开左右压头，使压头下降到位，轮缘顶部稍高于轨
面。
4.按控制面板的复轨按钮，将活动轨复轨到位，取下顶镐垫铁。
4.1号压力表在摩擦轮架抬升轮对到顶端时的压力自动上升为7.0MPa
左右。
5.观察气压是否符合规定要求气压表压力值应为80-85MPa。
2
轮对检测
车轮检测器
1.在手动方式下，用方向键移动刀架，使X轴、Z轴向工件尺寸减小的方向移动，使其离开刀
架参考点检测开关。
2.按参考点进入参考点方式，按住刀架的正方向键，直至刀架X、Z轴回到参考点，回参考点速度可通过[进给倍率]开关调节。
3.整体轮径＞1154mm。
4.同一个转向架的径差值≯8mm，同一机车径差≯12mm。轮箍厚度≮40mm。
5.镟修后，踏面及轮缘不得有裂纹、剥离等缺陷；轮缘厚度为28-34mm，轮缘与踏面为R14的圆弧过度；轮径差：同一轴≯1mm；同一转向架≯6mm;统一机车≯10mm。轮箍宽度≮136mm，轮箍厚度≮
安全风险提示：
起重机车轮安装维修作业指导书
起重机车轮安装维修作业指导书
1. 适用范围
起重机械安装、维修工程
2. 项目
2.1 车轮踏面磨损
2.2 两个相互匹配车轮的直径偏差
2.3 轮缘磨损与折断、变形
2.4 车轮裂纹
2.5 踏面椭圆度
2.6 车轮组装配
3. 技术标准
3.1 车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件。
没超过此值，可重新车制、热处理修复。
车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB3300～350，对车轮直径大于f400mm 时，淬火层厚不应小于15mm。
3.2 主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不
应超过0.2%；
电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%。
3.3 轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2 应报废，
轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废。
3.4 车轮发现裂纹则应报废。
3.5 车轮踏面椭圆度达1mm 应报废。
3.6 安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上
的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。
4. 车轮的的检验及报废要求
4.1 轮缘及轮幅等处不得出现裂纹。
4.2 轮缘厚度磨损量达原厚度的50%时应报废。
4.3 踏面磨损应均匀，踏面厚度磨损量达原厚度15%时应报废。
4.4 车轮不应有显著变形。
4.5 轴承不应有异常声响和振动，润滑状态良好，车轮转动灵活。
铁路货车轮轴三级检修作业指导书
铁路货车轮轴三级检修作业指导书4.4.1 基本作业条件4.4.1.1 基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对（车辆段），轴承外观技术状态检查，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对收入尺寸检测，轮对清洗除锈，轮对荧光磁粉探伤，轮对超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴检查，轮轴支出。
4.4.1.2 主要工装设备固定式轴承退卸机、轮对清洗除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴承附件清洗装置、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。
4.4.1.3 主要检测器具轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器，外径千分尺，内径千分尺（表），标准样环，前盖、后挡检测样板（尺），轴承轴向游隙测量仪、力矩扳手。
4.4.2 技术要求4.4.2.1轮轴收入及技术状态检查4.4.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。
车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。
4.4.2.1.2 对轮轴各部位进行技术状态检查，确定施修范围。
（1）检查标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好；确认车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损等缺陷，判断是否退卸轴承（包括单端退卸）。
（2）检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸。
4.4.2.2 轴承退卸4.4.2.2.1轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。
4.4.2.2.2 轴承退卸时须采取措施防止磕伤轴颈和轴承。
车轮车床维修电工检修作业指导书
车轮车床维修电工检修作业指导书适用范围 车轮车床小修作业
编制依据
1.《机械动力设备检修工艺》（Q/CDT043）
2.《铁路局机务专用设备小修范围及质量标准》任职条件 取得维修电工铁路岗位《培训合格证书》。
作业工具 万用表、螺丝刀、验电笔、兆欧表、钳子、绝缘胶带、毛刷、各类扳手
作业材料 棉丝、电线、绝缘胶布、绑扎带。
作业流程 准备防护→试机断电→外观检查控制柜→检查控制柜箱内接线→检查开关、按钮→检查接触器及继电器→检查电位器→检查电压电流表→检查各限位器→检查控制变压器→检查熔断器→检查电动机→检查数控系统→整机清洁→试机交验→填写检修记录
安全风险提示 1.工作场地整洁。
2.按规定使用劳动防护用品。
3.工作前要认真检查所使用工量器具，严禁使用不合格品。
4.工作场地严禁使用明火或吸烟，并注意室内通风情况。
5.检修前做好安全防护，设置安全警示带。
6. 检查各安全限位装置动作可靠，电机、线缆绝缘无破损、绝缘阻值符合要求。
询问情况
线路检查
起子、毛刷、尖嘴
起子、什
继电器
电位器
电压电流表接线
限位器变压器
、兆
作业图示
数控系
统
作业图示
空载试
验
检修单填写。
CRH2A统型动车组三级修轮对提吊检修作业指导书
CRH2型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对提吊检修作业项目：轮对提吊检修适用车型CRH2A 统版本V3.0修程三级修周期万公里或不超过1.5年车厢号全列供电条件无电系统转向架注意事项1.必须经过相关培训，考试合格后，持证上岗。
2.工具点检：使用锉刀必须有手柄，严禁使用手柄破裂、松动的锉刀；锉刀有裂纹或弯曲等情况严禁使用，使用铲刀时不得朝向人，使用完毕放置在人员不宜触到的位置。
3.检修作业：谨慎作业，注意力集中。
4.环境点检：检查人员作业活动区域地面平整，无障碍物，不得有水、油等散落在地面上，如有要立即擦拭；油漆存放区域保持良好的通风或采用强制通风装置，10米之内禁止明火作业，周围不得存放易燃物品。
作业流程CRH2型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对提吊检修参考资料《和谐2A/2B/2C一阶段和2E型动车组三级检修规程》铁总运〔2014〕75号《和谐2A/2B/2C一阶段和2E型动车组三级检修规程补充内容》铁总运〔2014〕273号备注符号说明：：质检员结果确认。
CRH2型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对提吊检修人员要求序号名称要求备注1技能要求1.1须持有动车组机械师职业资格证；1.2须通过本工序的工艺培训，考试合格后上岗。
2着装要求按规定穿戴劳保服、帽、鞋。
工具清单序号名称规格型号单位数量备注1半圆锉刀把12铲刀把13圆锉把1物料清单序号物料名称物料号单位数量备注1手套双22口罩个23砂纸（180#及以上）张按需CRH2型动车组三级修作业指导书编号版本作业项目轮对提吊检修序号作业项目作业内容、标准及图示1作业准备1.1工具准备检查工具、工装配置到位，工具、工装在使用期限内，无损坏。
1.2上一工序确认目视检查轮对提吊外观无明显损伤。
2外观检查2.1轮对提吊整体外观检查目视检查轮对提吊，有磕碰伤及锐棱时使用锉刀打磨消除棱角。
外观检查2.2轮对提吊安装面检查1)目视检查安装孔，孔内无锈蚀、棱角，如有以上情况用砂纸打磨消除。
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擦伤、局部凹入、熔粘、垂直磨耗与辗堆等
轮径尺、第四
4. 轮 对 镟 种检查器、LM 缺陷必须彻底镟除；轮缘外侧及踏面部位允
许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。
4 修 后 测 型检查样板、
4.2 踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面
量、检查
Ra25μm 粗糙 粗糙度须达到Ra25μm[图14]，粗糙度不达标，
陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的 1/8，
最高运行速度为 160km/h 时修复后不得大于
1/16，超过时送大修。[图 4]
2.1.4 在轴颈上安装橡胶保护套进行保护。
[图 3]
作业图示
图 3 轴颈安装保护套 图 4 检查轴颈中心孔状态
序号 作业项目 工装及材料
3
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业程序和标准
作业图示
4.4 轮缘及轮辋厚度的测量[图16]：轮缘厚度
轮径尺、第四 应满足[表2]，超过时须重新进行镟修；
轮对镟修 种检查器、LM
表 2 轮缘及轮辋厚度标准
4 后测量、 型检查样板、
检查
Ra25μm 粗糙
最高运行速度 （km/h）
轮缘厚度（mm） 轮辋厚度（mm）
局管路用车
≥28
度样板
度样板
可降低车轮车床主轴转速和进给倍率，重新
镟修。
图 14 比对踏面粗糙度
序号 作业项目 工装及材料
12
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
4.3 使用轮径尺测量车轮直径[图15]：同一车
轮相互垂直的轮径差应满足[表1]。同一轮对
轮径尺、第四 相对车轮的轮径差，即左右侧车轮直径之差
轮对镟修 种检查器、LM 应满足[表1]，超过时重新进行镟修；
4 后测量、 力表座及百分 满足[表3]
检查
表
表 3 踏面滚动圆径向跳动值限度
速度等级（km/h） 跳动值（mm）
120
≤0.6
140
≤0.5
160
≤0.3
图 17 测量镟修后轮对径向跳动
序号 作业项目 工装及材料
15
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
4.6 用四种检查器检测踏面倒角长度是否符
合5mm×5mm。
4 后测量、 型检查样板、
表 1 车轮直径标准
检查
Ra25μm 粗糙 最高运行速度 同一车轮相互垂 同一轮对相对车轮
度样板
（km/h） 直轮径差（mm） 的轮径差（mm）
120
≤1
≤0.5
140
≤0.5
160
≤0.3
≤0.3
图 15 测量镟修后轮径
序号 作业项目 工装及材料
13
车轮车床镟修作业指导书
≥26
120
≥30
140、160
≥30
≥32
图 16 测量镟修后轮对踏面尺寸
序号 作业项目 工装及材料
14
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
4.5 将磁力座百分表放在刀架台上，使百分
表的量足在距离轮对内侧面70mm处密贴踏
轮对镟修 车轮车床、磁 面进行测量[图17]，要求测量时轮对限度值
度样板 4.9 最高运行速度大于120km/h的盘形轮对
的踏面即轮缘加修后，须进行动平衡试验。
注意——LM型检查样板有四种，根 据实测轮缘厚度选择26、28、30、32型样板， 切勿拿错。
作业图示
图 18 用样板检测镟修后踏面形状
序号 作业项目 工装及材料
16
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
主轴转速（左侧操作箱），并选择合适的进给
车轮车床、轴
3 车轮镟修
倍率（30％～80％）。[图 12]
颈橡胶保护套
注意——主轴转速和进给倍率是车轮踏
面粗糙度的决定性因素。
图 12 选择进给倍率
10
车轮车床镟修作业指导书
序号 作业项目 工装及材料
作业程序和标准
3.3.5 分别按操作面板上‘自动’‘复位’‘循
后，当屏幕上 X 显示宝马标志后水平向方
向找参考点已完成。[图 8]
序号 作业项目 工装及材料
6
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
3.2 调整车轮位置，置轮对于千斤顶上，上
升千斤顶，使轮对中心略低于顶尖中心 3～
5mm，前进顶尖，顶紧轮对，卡爪自动伸出
夹紧后，千斤顶自动下落，完成轮对装夹[图
9]。 车轮车床、轴
车处理。
3.3.7 在保证安全的前提下，及时清理影响轮
对镟修质量的铁屑和杂物。
3.4 加工完成后，使用‘点动’按钮，让轮对 在车轮车床上空转一周以上，检查踏面缺陷
作业图示
图 13 操作面板
序号 作业项目 工装及材料
11
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
4.1 车轮踏面及轮缘上的裂纹、缺损、剥离、
4
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
3.1 首条轮对轮对镟修前，须进行手动找参 考点。
3.1.1 按左操作面板上的“复位键”、“手动”
3 3. 车 轮 镟 车轮车床、轴 键后，再按“↑”或“↓”键（只朝一个方
修
颈橡胶保护套 向移动）后，在按“参考点”键，再再按“↓”
或“↑”键（朝刚才反方向移动）后，当屏
标卡尺、磁力 床状态良好；启动电源，开机。进入开机界
表座及百分 面后按‘复位’键，然后按油泵下的‘启动’
表、铁屑钩 键启动油泵。[图2]
图 1 工具 图 2 镟轮机操作面板
序号 作业项目 工装及材料
2
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
2.1 将待镟修轮对推至进轮轨道，然后按下
述要求进行检查。
2.1.1 抄写轮对轴型、轴号在《轮对镟修记
粗糙度样板、游标卡尺、磁力表座及百分表； 3. 护目镜、铁屑钩、铁铲、铁屑小车、扫帚。
操作规程：
参考资料： 1.《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》［铁总运〔2013〕191号］
安全防护及注意事项： 1. 警告——车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛； 2. 警告——工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤； 3. 警告——车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。 4. 警告——车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤； 基本技术要求： 1. 同一车轮相互垂直轮径差和同一轮对车轮的轮径差应满足[表 1]要求； 2. 轮缘厚度和轮辋厚度应满足[表 2]要求； 3. 踏面滚动圆径向跳动值限度需满足[表 3]； 4. 踏面粗糙度须小于 25μ m； 5. 最高运行速度超过 120km/h 的客车轮对镟修后须进行动平衡试验。
作业指导书
轮对镟修作业（3 号车轮车床）
轮对镟修岗位作业要领
作业流程
第1步：工前准备
第2步：镟修前缺陷 检查与测量
第3步：车轮镟修
第4步：镟修后的车 轮检查与测量
第5步：完工清理
作业要点
劳动防护用品穿戴整齐；工具、量 具准备齐全；量具检定不过期；车
床状态良好 车轮踏面、轮缘上的剥离等缺陷检 查；轴颈中心孔损伤检查；轮对轮
3 车轮镟修 颈橡胶保护套
设备安全风险点：
中心孔损伤。
危险——车轴
风险卡控措施：定位时中心孔中心线 略低于顶尖中心线 3～5mm。
注意顶针压力表在 4-5 公斤范围内。
作业图示
图 9 镟修轮对完成装夹
序号 作业项目 工装及材料
7
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
3.3 车轮踏面车削：
3.3.1 按‘OFFSET PARAM’输入测量的轮
幕上 Z 显示宝马标志后纵向方向找参考点已
完成。[图 8]
图 8 手动找参考点
序号 作业项目 工装及材料
5
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
3.1.2 按左操作面板上的“复位键”、“手动”
车轮车床、轴 3 车轮镟修
颈橡胶保护套
键后，再按“→”或“←”键（只朝一个 方向移动）后，在按“参考点”键，再再 按“←”或“→”键（朝刚才反方向移动）
径等尺寸检测
根据轮对缺陷及外形尺寸选择镟修 程序
按要求测量相关尺寸，尺寸在规定 范围内
关闭电源、风源，清理工作场地的 工具备品，填写作业记录
重要质量标准
劳动防护用品齐全，设置防护 信号，记录车号
按要求测量
镟修后相关尺寸在规定范围内
镟修后相关尺寸在规定范围 内,轮对缺陷清除，质量合格
工完料尽场地清，确保关闭设 备电源、风源
序号 作业项目 工装及材料
1
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
车轮车床、第 1.1 作业者须劳保服装穿着整齐，佩戴护目 四种检查器、 镜，穿防护皮鞋。
轮径尺、LM 型 1.2 确认量具及材料齐全，测量量具状态良
1. 工 前 准 检查样板、粗 好，检定日期在有效期内。[图 1]
1 备
糙度样板、 游 1.3 根据车床操作规程确认刀具、刀杆、机
车轮车床、轴
3 车轮镟修
辋宽及加工后的轮径值和轮缘厚度[图 10]。
颈橡胶保护套
然后按“INPUT”键和“POSITION”键进行
确认和复位。
图 10 输入加工的轮径、轮缘厚度和测量的轮辋宽度
序号 作业项目 工装及材料
8
车轮车床镟修作业指导书
作业程序和标准
作业图示
3.3.3 将刀具与轮对内侧面对刀。在‘×10’