制造部精益生产20111126162043
制造业精益生产
制造业精益生产制造业精益生产简介精益生产，又称为精益制造，是一种通过优化生产流程和消除浪费，提高制造业效率和质量的方法。
这种方法起源于汽车制造业，现在被广泛应用于各个领域的制造业，包括航空航天、电子设备、医疗设备等。
精益生产原则精益生产的核心原则是通过消除浪费、提高效率和质量来提高生产效益。
以下是几个精益生产的原则：1. 价值流分析：通过对生产过程进行价值流分析，找出非增值活动，并采取措施消除这些非增值活动，从而提高生产效率。
2. 一件流：追求单件流，即产品从生产开始到完成的整个过程都是连续的流动，而不是在不同的环节停留和等待。
3. 拉制造：根据实际需求进行生产，而不是按计划进行生产。
这样可以避免产生过多的库存和浪费。
4. 标准化工作：制定标准工作程序和工作指导书，确保每个人都按照相同的标准进行工作。
这样可以减少错误和改善质量。
5. 持续改进：持续地寻找改进的机会，并采取措施进行改进。
这可以保持高效率和质量，同时适应市场变化。
精益生产的方法和工具精益生产使用了许多方法和工具来实现以上原则。
以下是其中一些常用的方法和工具：5S整理法5S是一种组织和整理工作空间的方法。
它包括以下五个步骤：1. 整理（Seiri）：清理工作场所，将不必要的物品和设备移走。
2. 整顿（Seiton）：整理和标记工具和设备的位置，以便容易找到和使用。
3. 清扫（Seiso）：保持工作空间干净和整洁，定期清洁设备。
4. 清洁（Seiketsu）：定期进行清洁和维护工作场所。
5. 纪律（Shitsuke）：通过培训和维持纪律，确保5S原则长期有效。
KzenKzen意味着持续改进。
它是一种不断改进工作流程和产品质量的方法。
Kzen的核心概念是小步改进，每个人都可以提出改进的建议，并通过快速试验和反馈来实施改进。
价值流映射价值流映射是一种通过绘制产品从原材料到客户的整个生产过程，找出非增值步骤和浪费的方法。
通过分析价值流图，可以找到改进的机会，并制定相应的措施。
精益生产是什么？
精益生产是什么？什么是精益生产？精益生产（Lean Manufacturing）是一套管理原则和方法，旨在通过最大限度地减少浪费和提高生产效率，以实现高质量、低成本和可持续发展的生产。
精益生产最初由丰田汽车公司在上世纪50年代发展起来，并随后被广泛推广和应用于制造业和服务业。
精益生产的核心理念是围绕客户需求来优化生产流程，增加产品价值，提高生产效率，并通过减少浪费和消除不必要的活动来降低成本。
精益生产强调团队合作、持续改进和全员参与，以实现高品质、灵活性和交付速度的提升。
精益生产的原则和方法1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是精益生产中的一项重要工具，用于识别和分析产品或服务的价值流程。
通过绘制价值流程图，识别出每个环节的价值和非价值活动，有助于发现浪费和瓶颈，并制定改进方案。
价值流分析可以帮助企业了解整个生产过程，并找到提高效率和降低成本的方法。
2. 连续流（Continuous Flow）连续流是指在生产过程中将产品或服务的价值流动起来，使每个步骤都能够无间断地连接在一起。
通过优化物料流动和信息传递，最大限度地减少停顿和等待时间，从而加快生产速度和交付周期。
连续流的目标是实现高效率的生产，减少库存和运营成本。
3. 花式柔制生产（Flexible Manufacturing）花式柔制生产是指通过改变生产线的配置和组织方式，使其具备灵活性和快速响应客户需求的能力。
通过引入标准化工艺和模块化设计，可以快速切换生产任务，避免浪费和错误。
花式柔制生产的目标是实现高品质、高效率和高灵活性的生产。
4. 数字化管理（Digital Management）数字化管理是指通过使用先进的信息技术和数据分析方法，实现生产过程的可视化和追踪。
通过实时监控和分析生产数据，可以快速识别问题和改进机会，并及时采取措施。
数字化管理可以帮助企业实现生产过程的优化和精细化管理。
5. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是精益生产的核心思想之一，强调通过小步改进和一直向前的态度来不断提高效率和质量。
精益生产精益生产概述
精益生产概述什么是精益生产精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在通过减少浪费和提高效率来提高产品和服务的质量。
它是源于日本汽车制造业的生产哲学，最早由丰田汽车公司引入并在全球范围推广。
精益生产的核心思想是通过消除不必要的浪费和无效的步骤，使生产变得更加高效和灵活。
它的目标是提供价值，使客户能够以最低的成本获得最高的价值。
精益生产的原则精益生产遵循一些重要的原则，以实现高效生产流程。
以下是其中的一些核心原则：1.价值的识别和增加：精益生产的关键是确定顾客真正关心的价值，通过在每个工作阶段中增加价值来实现产品质量的提高。
2.流程的流畅化：为了确保材料和信息的无缝流动，精益生产强调流程的流动性。
通过减少瓶颈和不必要的等待时间，可以大大提高生产效率。
3.拉动式生产：传统的推动式生产往往会导致过剩库存和资源的浪费。
精益生产采用拉动式生产，即根据顾客需求来启动下一个生产阶段，从而保持适当的库存和资源使用。
4.高效绩效：精益生产强调通过持续改进和培养高效的团队来提高绩效。
通过培训员工，建立透明和积极的沟通，并鼓励员工参与决策和问题解决，可以激发团队的创造力和生产力。
5.持续改进：精益生产是一个持续不断的过程。
它要求不断地寻找改进的机会，并通过内部和外部反馈来完善生产流程和产品质量。
精益生产的优势精益生产作为一种优化生产流程的方法，具有许多优势，可以帮助企业获得成功。
1.提高质量：通过消除浪费和不必要的步骤，精益生产可以提高产品和服务的质量。
减少错误和缺陷的发生，提高顾客满意度。
2.提高效率：精益生产通过优化工作流程和减少浪费，提高生产效率。
通过拉动式生产，可以避免过剩和库存积压的问题。
3.降低成本：精益生产致力于降低成本，通过减少浪费和提高效率来实现这一目标。
通过精确估算和订单驱动的生产，可以减少不必要的材料和资源的浪费。
4.提高响应能力：精益生产的流程设计注重灵活性和快速响应能力。
这使得企业能够更好地适应市场需求的变化，并及时提供客户所需的产品和服务。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益生产的定义及基本原则
精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的定义精益生产（Lean manufacturing），又称精益生产制造，是一种优化生产流程、提高生产效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，是丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的核心理念之一。
精益生产强调通过消除浪费、提高质量和提升员工参与度来实现持续改进。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则主要包括以下几个方面：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它用于评估产品价值链中的所有步骤并确定哪些步骤是不必要的或浪费的。
通过对价值流的分析，可以找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和质量。
2.2. 浪费的削减精益生产的目标之一就是减少或消除各种浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或材料。
常见的浪费包括超产、等待、运输、过度加工、库存积压、运动不必要、修补和不合格品。
通过精益生产的方法和工具，可以识别并消除这些浪费，从而提高生产效率。
2.3. 一次交付精益生产追求一次交付的原则，即在生产过程中尽可能减少不必要的中间步骤和环节，提高产品的交付速度。
通过减少等待时间和库存积压，可以降低生产成本，提高客户满意度。
2.4. 拉动生产拉动生产是精益生产的另一个核心原则，它强调根据顾客需求进行生产，而不是预测需求并进行大批量生产。
通过拉动生产，可以减少库存积压、降低生产成本，并更好地满足顾客需求。
2.5. 经过验证的改进精益生产鼓励持续改进，但改进应该是基于实证数据和验证的。
通过收集和分析数据，可以确定改进的方向和效果，并逐步优化生产过程。
2.6. 员工参与和自主决策精益生产强调员工的参与和自主决策，鼓励员工发现问题、提出改进意见，并参与到改进过程中。
通过培养员工的创新能力和团队合作精神，可以不断改进生产效率和质量。
2.7. 整体优化精益生产追求整体优化，而不是单纯追求局部的改进。
它强调各个环节之间的协调和协作，通过整体优化来提高生产效率和质量。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理模式，旨在提高生产效率、降低成本、增加价值。
它源自于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），并逐渐被许多企业所采用。
精益生产强调通过消除非必要的活动和浪费来优化生产过程，从而实现高质量、高效率、高附加值的产出。
精益生产的理念可以追溯到二战后日本的产业重建阶段。
日本的产业很快崛起，成为世界上最富竞争力的制造业国家之一。
在这个过程中，丰田汽车公司发展出了一套高效的生产方式，即丰田生产方式。
丰田生产方式的核心是精益生产理念，通过不断改进和创新来提高生产效率和质量。
精益生产模式的核心原则是以价值为导向，消除浪费。
在传统的生产管理中，浪费是普遍存在的，如过度生产、库存过多、运输过程中的等待时间、不必要的加工等。
这些浪费不仅会增加成本，还会降低产品的质量和生产效率。
精益生产通过持续改进和优化生产流程，减少无价值的工作，并将集中精力用于为顾客提供真正需要的产品和服务。
精益生产的实践方法主要有五个原则，即价值、价值流、流程、拉动和持续改进。
首先，识别价值是精益生产的基础，企业应该以顾客需求为导向，清楚地定义产品或服务的价值。
其次，通过分析和绘制价值流，可以识别出生产过程中的瓶颈和浪费，并采取措施来消除它们。
接下来，通过改进和优化生产流程，实现连续流动的生产，减少等待和停顿，提高生产效率。
同时，精益生产强调拉动生产方式，即按需生产，避免过度生产和库存积压。
最后，精益生产是一个不断改进的过程，通过提高员工的参与度和意识，进行问题解决和创新，实现持续改进。
精益生产所带来的好处是显而易见的。
首先，它能够提高生产效率和产品质量。
通过消除浪费和优化生产流程，企业可以更快地生产出高质量的产品，满足顾客的需求。
其次，精益生产可以降低成本。
通过减少不必要的活动和浪费，企业可以降低生产成本，并通过提高产品质量和降低维修成本来提高利润率。
制造业精益生产
生产线现场管理和相关因素关系
1. 提高生产线弹性化：短线，智能线及其配套弹性设施。 2. 当发生异常时，能够最快的速度发出回复正常的信号：目视管理。 3. 作业员严格遵守作业标准。在TPS里，有所做的动作犹如上天指示般的说法。 4. 作业员的技能和一些常识经常决定着标准作业 的实现，因此提出了技能培训和理 论教育的要求。 5. 即使每个作业员的技能都非常熟练，但每个工位的状态经常受到干扰而导致速度工 作打断或受影响。所以要尽可能的减少这些干扰，从而使得每个循环的作业都基本 相同。5S在消除这些干扰起着及其重要的作用。
4. 在生产过程中，任何异常，如机器故障，质量问题，产量不稳定等一切生产不稳 定的因素，都会导致设计的节拍无法实现，平准化就无法实现。这就分别提出了 TPM，TQC，生产现场管理和控制的要求。
5. 在实施平准化后，必然要求物料搬运的规则化。这就是所谓的“水蜘蛛”搬运。 6. 为了减少异常和提高对异常的反应和解决能力，发展了JIDOKA理论和ANDO警报系 统。
• 8大步骤或8D。
团队改善是发掘智慧的途径
小集团活动概念：
不同职责或不同部门的人 员，为了改善的临时 任务，组成一 个团队定期活动共同解决问题。
小集团活动意义：
1. 通过团队沟通交流和灵感激荡法，汇集大家的智慧，共同发现问题， 解决问题。 2. 激发了大家的主观能动性和创造积极性。 3. 对于有经验的人员，他在团队中起到了老师的作用；对于经验不足的 人员，提供了一次学习的机会，从而加深了对事物的了解。 4. 所有人从改善的过程中学习改善的方法和技巧。加强了对改善的认识 和体会。
普通看板
生产看板 三角看板
看板使用原理
水蜘蛛 生产看板 满箱 水蜘蛛 水蜘蛛 拖动看板 空箱 空箱 空箱 空箱 看板箱
制造业如何实现精益生产
制造业如何实现精益生产在当今竞争激烈的市场环境下，制造业企业面临着诸多挑战，如成本压力、质量要求提高、交货期缩短等。
为了应对这些挑战，实现精益生产成为了众多制造业企业的追求目标。
精益生产是一种以最大限度地减少浪费、提高生产效率和质量为核心的生产管理理念和方法。
那么，制造业如何才能实现精益生产呢？首先，要树立精益生产的理念。
这意味着企业全体员工都要理解并认同精益生产的核心价值观，即消除浪费、持续改进和追求卓越。
企业管理层应当通过培训、宣传等方式，让每一位员工都明白精益生产不仅仅是生产部门的事情，而是涉及到企业的各个环节和每一个人。
只有全体员工都积极参与，精益生产才能真正落地生根。
接下来，对生产流程进行深入的分析和优化是关键的一步。
制造业企业往往存在着各种复杂的生产流程，其中可能隐藏着许多浪费和低效的环节。
通过价值流分析，绘制出产品从原材料到成品的整个生产流程，找出其中的非增值活动，如等待时间、库存积压、过度加工等，并采取措施加以消除或优化。
例如，对于等待时间过长的问题，可以通过优化生产计划、改善设备维护等方式来减少设备故障导致的停机等待；对于库存积压，可以采用准时制生产（JIT）的方式，只在需要的时候生产所需数量的产品，从而降低库存成本。
标准化作业也是精益生产的重要组成部分。
制定明确、详细的作业标准，包括操作流程、作业时间、质量标准等，能够确保每个员工都以相同的高效方式进行工作，减少人为因素导致的差异和错误。
同时，标准化作业也为持续改进提供了基础，通过对标准的不断完善和优化，推动生产效率和质量的提升。
引入先进的生产技术和设备能够为精益生产提供有力的支持。
例如，自动化生产线可以提高生产效率、减少人工操作带来的误差；数字化管理系统能够实时监控生产过程中的各项数据，为决策提供准确依据；智能制造技术则可以实现个性化定制生产，满足市场多样化的需求。
但在引进新技术和设备时，企业要充分考虑自身的实际情况和投资回报率，避免盲目跟风。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产，也被称为精益制造或精益管理，是一种管理方法和哲学，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并使企业能够更快地适应市场变化。
精益生产的核心原则是消除浪费，创建一个高效、灵活和敏捷的生产环境。
精益生产起源于日本的丰田生产系统，后来逐渐发展成为一种全球性的生产管理方法。
它的核心思想是通过优化生产流程，尽可能地减少或消除不增加价值的活动，从而提高生产效率和质量，降低生产成本。
精益生产的目标是实现零浪费，并为消费者提供更好的产品和服务。
精益生产强调团队合作和员工参与。
通过培养员工的自主性和责任感，让他们参与到持续改进的过程中。
员工不仅仅是生产线上的操作者，他们是问题解决者和创新者。
精益生产鼓励员工提出改进意见，并将他们的知识和经验纳入到生产流程中。
精益生产方法包括各种工具和技术，如价值流图、流程映射、5S整理法、单点作业、快速换装等。
这些工具可以帮助企业识别和消除浪费，优化生产流程，提高生产效率。
精益生产还强调持续改进，通过不断地分析和改进工作流程，实现持续的增长和进步。
精益生产的优势包括提高产品质量、降低生产成本、缩短生产周期、提高交付速度、增加员工满意度等。
它可以帮助企业更好地满足市场需求，增强竞争力，并为企业带来更好的经济效益。
总之，精益生产是一种强调消除浪费、优化生产流程的管理方法和哲学。
它通过团队合作和员工参与，以及各种工具和技术，帮助企业提高生产效率、质量和灵活性，从而使企业能够更好地适应市场变化，提供更好的产品和服务。
精益生产是一个基于价值流和持续改进的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并使企业能够更快地适应市场变化。
在一个不断变化和竞争激烈的全球市场中，企业需要采取积极措施来不断提升生产力和竞争力，而精益生产正是帮助企业实现这个目标的有效方法。
精益生产的基本原则是消除浪费。
浪费可以定义为任何不增加产品或服务的价值的活动、过程或资源的使用。
精益生产方法的目标是识别、消除和减少这些浪费的来源，以实现更高效的生产。
精益生产基础知识概述
精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。
精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。
精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
精益生产强调员工参与和持续改进。
它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。
精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。
价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。
流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。
通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。
标准化工作是确保质量和效率的重要手段。
通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。
小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。
小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。
及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。
持续改进是精益生产的核心精神。
它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。
持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。
总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。
精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。
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提高效益 杜绝浪费
尽善尽美 需求拉动
确定价值
价值 流动
两大支柱 多个模块
时
化
JIT
目 视
5 S
看 板
TPM
管理基础
标准化
改 善
精 益 思 想
管理土壤
企业环境
精益生产· 制造部
7
精益生产与评价
目的与适用范围：
用于指导与评价企业实施 精益生产方面的工作，共 分16个分项。
红色预示企业处于危险境 地，绿色代表企业富有竞 争力。
用直观的形式（如看板），及时传递信息 生产中的计划、调度由各生产单元自己完成，形式上不采用
集中计划
生产节拍由过程控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对后 工序供应准时化及适合的换型成本）
【创造无中断、无绕道、无回流、无等待、无废料等连续流动
的增值活动流】
精益生产· 制造部
19
努力减少生产流转批量
20
精益生产· 制造部
努力减少生产流转批量
降低库存能暴露出来的问题：
库存水平
质量问题
效率问题
维修问题
交付问题
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精益生产· 制造部
努力改进劳动工时效率
评价：
R1 生产工序没有对生 产效率考核，生产 工序不了解生产效 率目标和劳动定额 指标 R2 生产工序为了满足顾客 交付要求，经常需要加 班，向顾客准时交付未 达到100%。由于生产工 序的过程未得到控制， 在过去60天内至少曾发 生一次额外增加运费的 交付 G5 一线主管成功地对生产 过程作了改进，使过程 更合理、消除了过程中 的浪费、取得了生产效 率超过劳动定额目标至 少10%的成效（此时应评 审或修订定额）。在过 去6个月内，所有顾客订 单都准时交付，没有一 次额外运费产生 Y3 有生产效率目标，知道 要为实现目标而努力。 生产工序对生产效率作 了记录、统计，对趋近 定额目标的趋势作了跟 踪一线主管了解了生产 效 G6 一线主管能够帮助其他 过程对过程流程和生产 周期时间进行研究改进 。一线主管有证据表明 他们至少帮助了一个其 他过程进行了改进，使 生产效率达到了劳动定 额目标 3、这里的准时交付未考虑由 于运输的原因，在准时 交付考核时应区分原因 （运输和生产）分别考 核。这里的加班是指未 完成劳动定额或返工而 采取的加班。 4、应对生产工序未按定额工 时完成的生产加班进行 考核。 实施提示： 1、应制定科学的合理的劳动 定额，劳动定额一般情 况是在单位时间内、在 现行的劳动条件下最高 效率的生产产品数量。 2、提高生产效率应从工装、 设备、技术熟练程度、 不合格减少诸方面改进
Y4
生产流转批量至少减少了两次 ，在制品比最初数量减少了较 大一部分
G6
生产流转批量减少成为单件流，一 线主管至少帮助一个其他过程减少 在制品存货至少50%
实施提示： 1、依据设备、产品特性，以可接受的换型成本制定合适的流转批量，但不可机械的盲目控制。 2、将在制品存货不断减少，直至为零，对非存不可的设定目标并实现。
生产人员有60%为到岗不足一年的新员工
9
精益生产· 制造部
推行精益生产应注意的问题
把精益生产当“运动”，搞运动战、急于求 成 过于强调“工具” 并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把 工具本身当成目的，不能做到使工具与企业 现状有机地结合起来 【未能弄懂咖啡和杯子的关系（即内容和工 具的关系）】
制造部· 精益生产培训
（之一）
2
精益生产· 制造部
第一次、每一次用正确的方法
把事情做对做好
3
精益生产· 制造部
5S是精益生产的基础
TPM是精益生产的保障
4
精益生产· 制造部
精益生产的目的
在适当的时间（或第一时间）使适
当的东西(包括指令)到达适当的地 点，同时使浪费最小化和适应变化
【通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达 到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的】
评价：
R1 R2 Y3
在制品存货被认为是一种贡献
生产工序认识到了减少在制品的 价值，制定了减少在制品存货的 目标。生产工序的在制品减少了 一点 G5
存货数量（包括采购材料、在制 品、产成品）减少了很大一部分 ，一线主管能够帮助其他过程减 少存货
生产流转批量至少减少了一次，在 制品比最初数量减少了一小部分
生产过程成员能够 对其他生产过程培 训生产换型和如何 考核，换型时间减 少了75%
Y4
生产过程成员把 换型的工作项目 分成内部和外部 项目分别实施， 换型时间减少了 50%
G6
生产工序能在最坏的情 况下，使换型时间仍少 于 5分钟。有证据表明， 生产过程成员帮助其他 生产过程把生产换型时 间较原先水平减少了50%
R2
由于生产过程成员 没有授权或没有技 术和经验，生产换 型要由生产过程外 部人员进行
Y3
生产过程成员制定了明 确的换型方法、设定了 换型标准时间并进行考 核。换型时间与最初的 标准时间比减少了25% 实施提示：
1、制定或测量出所有需要换型的 标准换型时间。
2、制定换型方法和程序，把换型 项目分成内部和外部换型项 目。 G5
3、对每次换型都要记录并与标准 时间比较。
4、改进工装/工具，减少换型时 间、提高换型质量水平。
23
精益生产· 制造部
努力改进劳动工时效率· 改善设备有效生产能力
总的可用时间
停工损失
设备故障 - 30 min 450 420 390
操作时间
生产换型 - 30 min
较小的停工 – 30 min 减速 – 满负荷的80% 废品 – 2%
Y4 一线主管能够审查 顾客需求的节拍， 按顾客需求节拍确 定过程节拍生产。 为了消除浪费，对 生产工序做了改进 ，如改进流程、改 进过程布置、改进 设备布置。
22
精益生产· 制造部
努力改进劳动工时效率· 快速换型能力
评价：
R1
一个过程担负多 种（规格）产品 生产，需要换型 生产。由于换型 耗时太长和费力 ，生产工序设法 避免换型。换型 时间未做考核
生产工序使用的材料不 能从工位附近获取，是 由工序的人从库房中领 取
R2
材料的订购是按照 一个准备计划或MRP 系统进行，材料准 备过程不管岗位是 否需要或不需要
Y3
材料放置在工序附近，工 位使用时易于获取。对工 位材料耗用的补充，是以 班次、天或者以更长的时 间为单位，按一个计划或 预计的数量补充，这个计 划或预计的数量是根据过 去耗用的数量做出的
2、要不断降低产成品的 存货，实现产成品 存货最小化乃至零 库存。
3、提高生产系统的柔性 ，以能适应顾客的 任何变化要求，从 快换和加强技术熟 练等方面提高。
18
精益生产· 制造部
以客户订单拉动· 准时生产 拉动式准时生产是精益生产的特点之一：
以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存
精益生产· 制造部
10
思想准备
基层管理者的职责
班组长： 质量及不合格品的控制；生产线停线的责任
主管、主任：生产力改进；成本降低；生产秩序控制；作 业标准；质量控制；培 训；安全 部门主管：目标方针，资源配备，系统优化
高层管理 中层管理 基层管理 作业人员
11
精益生产· 制造部
思想准备
步骤1:意识改革 步骤2:5S
步骤3:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤5:标准作业
准时生产
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。 精益生产· 制造部 不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
G5
生产工序实际材料 消耗的信号传送给 材料供应商，由其 对消耗及时补充
G6
由供应商对生产工序的材 料消耗进行监控，适时对 材料消耗补充
14
精益生产· 制造部
生产准备
人、机、料、法、环、测
人员准备
合适的岗位安排合适的人员
不同班次人员按技能优劣合适搭配 应急人员的准备 设备准备 运行状态、清洁、润滑、加固及易损件的部件准备，包括对上一次 故障点的检查 物料的准备
上过程来料（包装状况、数量、质量及对环境要求）
本过程物料（主材型号、批号；辅材：包括容器、隔块、相应的溶剂 及发生的主材规格变更后的相应辅材规格的适应变更）
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精益生产· 制造部
例：（略）
生产准备
人、机、料、法、环、测
文件准备
常规产品文件、开发产品文件、变更内容的更新文件
容易造成失误的警示文件及易混淆规格的主材区分说明 作废的文件、重复而又互相矛盾的文件 工艺环境准备 现行的温度、湿度、洁净度，未来的温度变化信息、过程变化信息 检测工装准备 检测工装的使用技能、工装完备完好程度、替代品
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思想准备 少 人 化
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓
5 S
多 工 序 操 作 3. 流 动 生 产
变 换 工 序 4. 平 准 化
自 动 化
5. 标 准 作 业 保 全 · 安 全
及 时 生 产
看 板
品 质 产· 制造部
生产准备
评价：
R1
速度损失
纯操作时间
360
288
282 267
增值的 操作时间
废品损失
作业起动损失-15 min
59%
24
精益生产· 制造部
努力改进劳动工时效率· 改善单元生产能力
生产线的平衡
节拍时间线 生产废品时间 换型时间 停机时间
加工合格品时间
上
/下片时间