APQP教材

u 先期产品品质策划【APQP】
明确策划自客户提供图面、规格等信息，到客户认可公司新开发产品 各 阶段《由概念形成、设计至量产等五个阶段》的作法，以确保产品在 量 产前，能顺利满足客户品质、成本及交期要求。 计划(Plan) 技术与概念开发 1.规划与定义 2.产品设计与开发 3.过程设计与开发 4.产品与过程确认 5.回馈、评价与矫正措施 执行(Do) 产品与过程开发与 原型样品验证
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来自于较高层次(组装)的信息 媒体的评论和分析；如杂志、报纸 顾客文字及建议 良好的事件(TGR) / 不良的事件(TGW)报告 经销商的建议 现场作业人员的建议 对使用代用品顾客的评估 道路行驶经验 管理阶层建议和指示 内部顾客问题反应 政府要求及法则 合约审查
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APQP 第一阶段
u 目标：
收集质量信息和技术情报及用户的需求， 确定所需做的产品。
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APQP 第一阶段
输入
顾客心声 ─ 市场研究 ─ 保修纪录及品质信息 ─ 小组经验 u 经营计划 / 行销策略 u 产品 / 过程标竿资料 u 产品 / 过程假设 u 产品可靠度研究 u 顾客输入
经营计划 / 行销策略
顾客经营计划及行销策略为产品品质计划的设定架 构 u 顾客事业计划之限制项目要求（如下）施加给小组； 而会影响开发执行的方向 – 进度、成本、资金、产品定位、研发资源 u 顾客行销策略会定义： – 目标顾客 – 主要销售点 – 主要竞争者
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产品与过程标竿资料
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先期产品品质策划和控制计划效益
u 降低与顾客在产品品质策划方面之复杂性 u 可易于作为与供货商在产品品质策划需求上之沟 通 u 运用资源满足顾客 u 提升所要求改变之早期鉴定 u 避免晚期之改变 u 以最低的成本，提供如期完成之高品质产品
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先期产品品质策划循环图
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顾客的声音─保修记录与品质信息
不良的事件报告 ( TGW, Thing Gone Wrong ) u 保修作业报告 u 过程能力指针 u 厂内品质报告 u 品质问题解决报告 u 从中心厂退货或拒收 u 市场退回分析
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顾客的声音─研发小组的经验
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改善(Action) 持续不断改善
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确认(Check) 产品与过程确认
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产品品质策划责任矩阵
设计责任
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仅『制造生产』
服务供货商
( 如：热处理、仓储、运输等 )
范围定义 策划与定义 产品设计与开发 可行性评估 过程设计与开发 产品与过程确认 回馈、评鉴与矫正措施 控制计划方法论
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2.9 圖面及規格變更 3.9 量測系統分析 計劃 2.10 新裝備, 模具 3.10 初期製程能力 及設備要求 研究計劃 2.11 特殊產品/製程 3.11 包裝規格 特性 2.12 量具/測試裝備 3.12 管理階層之支 要求 援 2.13 小組可行性承諾 及管理階層之支援
Referred to APQP Manual 1994
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定义范围
小组对小组之沟通与协 调 教育训练
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APQP小组相关人员教育训练
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APQP 推动流程
顾客、分包商参与
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与顾客共同进行品质规划 期望供货商有同等绩效 Simultaneous Engineering APQP小组专业分工 发挥同步工程能力，减少次序性步骤 可缩短活动时程，满足顾客需求
Qualispeed: Do the right thing at the first time Valuspeed : Superior price / performance Technology breakthrough Servispeed: First time to market Total customer satisfaction
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APQP先期产品品质策划和控制计划效益
目
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录
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APQP 第一阶段 -------------------------- 18 APQP 第二阶段 --------------------------- 35 APQP 第三阶段 ----------------------------52 APQP 第四阶段 ----------------------------67 APQP 第五阶段 ---------------------------76
先期产品品质策划的首要任务： 由APQP小组建立『新产品品质开发时程计划』
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先期产品品质策划(APQP)阶段区分
I II III 製程設計及開發 3.1 包裝標準 IV 產品及製程查證 4.1 試驗生產 V 回饋評估及矯正 5.1 減少變異 計劃及定義 產品設計及開發 2.1 DFMEA 1.1 顧客心聲 1.7 設計目標 1.1.1 市場研究 1.1.2 歷來之保證 及品質資料 1.1.3 小組經驗 1.2 經營計劃 1.8 品質可靠度及品質 2.2 製造性及組立之 3.2 產品/製程品 目標 設計 質制度檢討 1.9 初期材料清單 2.3 設計查證 3.3 製程流程圖 1.10 初期製程流程圖 2.4 設計審查 3.4 平面圖配置 4.2 量測系統分析 5.2 顧客滿意 評估 4.3 PPK 研究 5.3 交貨及服務 4.4 PPAP
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产品品质策划时序图
概念启始 认可 计划 认可 原型试作 量试 量产 生产计划 产品研发 过程发展 产品/过程确认 生产 回馈、评价与矫正 计划/定义 研发定案 产品研发/ 验证 过程研发/ 验证 产品 / 过程 确认 生产阶段/ 回馈、矫正
顾客导向
Customer Needs & Wants
顾客价值
Value to Customer
多元接触
Convenience
双向沟通
Customer Satisfaction
单一市场占有率
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不同目标群顾客占有率
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顾客忠诚度 ( CRM )
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Speed and Innovation for Quality , Value and Service
策划
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APQP 推动流程
组成跨部门小组
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网罗工程、制造、材料、采购、品管、 业务、供货商与顾客代表 定义出顾客的需求 ( 利用QFD ) 了解顾客的期望 ( 设计目标、测试次数 ) 对所提出的设计、功能需求与过程，评 估其可行性 鉴定成本、时程和必须考虑得限制条件 APQP小组 顾客 APQP小组 供货商 定期会议的沟通
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先期产品品质策划与控制计划(APQP)
APQP A (Advanced) 先期的 P (Product) 产品 Q (Quality) 品质 P (Planning)策划 C (Control) 控制、控制
P (Plan) 计划 APQP 就是先期产品品质策划 CP 就是控制计划 APQP & CP就是先期产品品质策划与控制计划
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目的是设定产品及过程能力目标 最佳标竿设定的原则： – 鉴别适当竿 – 了解最佳标竿与现况差异的原因 – 发展出除去差异、达到或超越标竿之计划
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设计/过程假设
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包括：技术创新、先进材料、可靠评估、新 技术，均应列入考虑 ( Design Input )
产品可靠度研究
在一规定时间内组件更换 / 修理之频率 u 长期可靠度 / 耐久性试验之结果
建立同步工程
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建立各阶段控制计划
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『 原型、量试、量产 』控制计划
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APQP 推动流程
相关结果与问题解决的 方法
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规划过程所遭遇之产品设计或过程等相 关事项，应制度书面之相关责任与完成 时程 问题解决的分析技术，可运用『要因分 析图、关键路径法、实验设计、可制造 性和可装配性设计、制造流程图、质量 功能展开、制造流程图、品质机能展开 (QFD)、FMEA』
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输出
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设计目标
可靠度与品质目标
初期材料清单 初期过程流程图
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初期特殊产品与过程特性清 单
产品保证计划
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管理阶层支持
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第一阶段『输入』： 顾客的声音 ─ 市场调查
顾客洽访 u 顾客问卷和调查 u 销售试验及市场定位报告 u 新产品品质与可靠度研究 u 竞争性产品品质研究 u 良好事件报告 ( TGR, Things Gone Right )
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日本、美国汽车设计变更件数的比较 ( Sullivan 调查 )
设 计 变 更 件 数
美国 DIRFT
日本
20~24 月
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14~17 月
1~3 月
销 售
+3 月
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行销体系的转变
Product 产品导向 Price 销售价格 Place 通路主导 Promotion 单向刺激
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顾客设计输入
1.11 初期特殊材料及 2.5 原型建立 3.5 特性矩陣 4.5 生產查證測試 製程特性表 1.3 產品/製程之標 1.12 產品保證計劃 2.6 工程圖及數學資 3.6 PFMEA 4.6 包裝評估 竿資料 料 1.4 產品/製程假設 1.13 管理階層之支援 2.7 工程規格 3.7 量試管制計劃 4.7 量產管制計劃 1.5 產品可靠度研 究 1.6 顧客輸入 2.8 材料規格 3.8 製程說明 4.8 品質規劃簽署 及管理階層之支援