转炉管道酸洗脱脂方案
各种钢铁管道用酸洗除锈配方
各种钢铁管道用酸洗除锈配方钢铁管道用酸洗和除锈配方是为了去除管道表面的氧化皮和锈蚀物，以保持管道的表面光洁和延长使用寿命。
下面是一些常用的酸洗和除锈配方。
1.硫酸酸洗配方：-硫酸：90%-95%-水：5%-10%将硫酸缓慢加入水中，注意不要将水倒入硫酸中，以防溅溶液造成危险。
然后将管道浸泡在酸洗液中，通常需要30分钟至2小时。
酸洗后，用清水冲洗管道，以去除残留的酸液。
2.盐酸酸洗配方：-盐酸：10%-20%-水：80%-90%将盐酸缓慢加入水中，同样要避免将水倒入盐酸中。
将管道浸泡在酸洗液中，通常需要30分钟至2小时。
酸洗后，用清水彻底冲洗管道。
3.草酸酸洗配方：-草酸：10%-15%-水：85%-90%将草酸缓慢加入水中，同样要避免将水倒入草酸中。
将管道浸泡在酸洗液中，通常需要30分钟至2小时。
酸洗后，用清水彻底冲洗管道。
以上是常用的酸洗配方，但需要注意的是，酸洗液使用时要穿戴好防护手套、护目镜和防护服，以防止皮肤和眼睛受到损伤。
除了酸洗，还可以使用机械刷洗的方法进行除锈。
常用的除锈剂有以下几种：1.重铬酸铜（CrO3）：用作强氧化剂，常用于去除钢铁表面的锈蚀物。
2.磷酸：具有良好的除锈效果，对管道表面不会产生太大的腐蚀。
3.钝化剂：如亚硝酸钠或酸化钠，用于除去锈蚀层，同时生成一层保护性的钝化膜。
除锈时，先将管道表面清洁干净，然后均匀涂抹除锈剂，静置一段时间，最后用清水冲洗干净。
需要注意的是，酸洗和除锈过程中应严格遵守安全操作规程，确保安全。
同时，酸洗和除锈后，应及时中和酸洗液，以防止环境污染，并合理处理和处置产生的废液和废物。
总之，酸洗和除锈是保持钢铁管道表面光洁和延长使用寿命的重要方法，选择合适的酸洗和除锈配方，并遵守安全操作规程，能够有效地去除管道表面的氧化皮和锈蚀物。
工艺管道脱脂方案
工艺管道脱脂方案一、编制说明工艺管道工程中，多条管线按工艺要求在管道安装之前必须进行管道脱脂。
为了保证管线的脱脂质量，，特编制本方案，本方案仅供本工程管道脱脂使用。
二、编制依据1、《脱脂工程施工及验收规范》(HG 20202-2000)2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-973、《污水综合排放标准》，GB 89784、《管道工程安装手册》5、《四氯化碳安全使用规定》6、工艺供热外管施工图纸及设计文件三、脱脂安全规定1、脱脂应在晴天室外进行，应露天作业，应在通风良好的环境中进行。
2、脱脂现场应清除一切易燃易爆物及其他杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。
严禁烟火，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”标示牌。
3、参加脱脂的工作人员应有必要的保护措施和防护用品，当空气中的浓度超过50mg/m3应使用防毒面具。
4、脱脂剂存放应分别贮存于密闭的铁桶内，避光保存于通风良好、干燥、凉爽的仓库中。
5、脱脂剂不得与强酸或强碱接触。
6、严禁不同的溶剂混合使用，或不按适用范围使用。
7、脱脂剂必须具有产品质量证明书。
8、脱脂应根据工作介质、管材、管径、脏污程度制定脱脂措施。
9、有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷沙或其他方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。
10、脱脂时，脱脂物件上不得含有水分。
11、脱脂后的脱脂件应在大气中自然通风干燥24小时。
也可采用氮气或干燥的空气吹干。
12、脱脂件经脱脂后，由专职检查人员检查合格，并经监理签证，方可进行下道工序。
13、脱脂合格的管子应及时封闭管口，保证以后的工序施工中不再被污染。
14、管道脱脂时应认真填写《管道系统脱脂记录》。
15、应防止脱脂剂溅出和溢到地面上。
溢出的溶剂应立即用木屑、砂子等吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密闭金属容器内。
16、脱脂残液及污染物的排放，应按国家相关标准的规定执行。
17、脱脂完毕剩余的溶剂应退回仓库并妥善保管。
四、常用的脱脂溶剂1、管道脱脂可采用有机溶剂(二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精等)浓硝酸或碱液进行脱脂。
管道酸洗钝化方案
管道酸洗钝化方案1.目的规范管道酸洗钝化操作流程，保护作业人员、管道、设备安全。
管道经过酸洗钝化，使其表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。
1.适用范围适用于制药、化工和食品行业用于储存和分配系统中的洁净管路系统，用于该系统中与物料直接接触的不锈钢（SUS304）管道和管件。
2.施工准备2.1进行酸洗钝化区域及管道应有明显的警示标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意进出2.2操作人员所需的劳保用品必须齐全，作业中必须规范穿戴（如防护手套、防护面具、防护口罩、防护工作服、排风扇等）2.3操作人员及监护人员需了解使用化学品的物理、化学特征以及应急处理方法2.4根据酸洗钝化使用情况，备齐所需酸碱量；2.5根据使用酸量配备相应的石灰、碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液2.6参照化学品安全说明2.7使用循环设备及贮罐等需要耐酸碱腐蚀2.8准备合适的酸碱废液收集罐，以便中和后排放3.管道钝化步骤4.1管道预清洗4.1.1检查管道各连接点是否紧固，用水点阀门是否关闭4.1.2进行管道清洗，打开循环泵、回流阀，冲洗一段时间（15-30分钟，可根据具体情况选择时间），检查管道各连接点是否紧固，有无泄漏点4.2管道脱脂处理4.2.1排尽管道清洗时的液体4.2.2配置1%的氢氧化钠液体放入贮罐加热到70℃，循环15-30分钟后排尽4.2.3用纯化水冲洗管道至出水点和贮罐电导率一致，检查PH值至7.0摆布4.3管道钝化处理4.3.1配置8%硝酸溶液放入贮罐加热到49℃-52℃，循环60分钟4.3.2循环60分钟后，加入适当氢氧化钠，当PH值即是7.0时，打开排水阀，加入纯化水边循环边排放（循环5-15分钟）4.3.3放掉清洗用纯化水4.4管道清洗处置惩罚4.4.1再加入纯化水，循环30分钟及以上，直到出水点和贮罐电导率一致，检查PH值为中性4.4.2检测合格后，排出清洗用纯化水5.合格标准5.1管道脱脂处理清洗合格标准：各点PH值在6.5-7.5范围内5.2脱脂处理合格检验方法：①用干净的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油荧光为合格；②用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一直径为1mm以下的纯樟脑，以樟脑粒不停地旋转为合格；③用波长320~380nm的紫外线检查脱脂件表面，无油荧光为合格；④上述方法所需条件不具备时，可从脱脂后的溶剂取样检验，油脂含量不得超过350mg/L为合格；⑤用溶剂脱脂的管道必须将残留溶剂彻底吹出至无溶剂气味为止，用碱液脱脂的，必须用无油清水冲洗至中性，然后干燥，用于冲洗不锈钢管道的水中的含氯量不得大于25×10-6mg/kg。
设备、管道清洗脱脂施工方案
****＊************项目工程设备、管道清洗方案编制:审核:批准:*＊*******＊*＊*公司*＊＊**********工程项目部**＊＊年***月*＊*＊日目录1、清洗概况2、清洗作业场地要求3、施工机具要求4、劳动力计划5、劳保用品要求6、设备管道清洗方案7、清洗废液处理8、质量保证体系９、现场安全控制办法及措施1０、现场安全文明施工管理及措施ﻬ１、清洗概况1.1清洗范围＊**＊＊**＊**＊*＊**＊*＊*＊***＊项目***＊*＊****装置的静止设备、机泵、管道材料、仪表设备等材料的全部清洗、干燥。
1．2 清洗质量要求****＊＊＊厂是一个纯度要求高、工艺复杂、设备种类众多的化工系统。
为了减少工艺系统调试时净化处理的时间，最大限度地降低调试费用（系统净化处理阶段的废品率高，工厂产出价值低),必须做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理。
针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型,清洗处理要求和达到的基本标准（要求达到无油、无水与无尘的三无要求）也不同。
按不同工艺要求可划分为三类清洗要求:一般清洗、干净清洗、洁净清洗。
1.3.１一般清洗要求(1）脱脂:要求经过脱脂清洗后的设备内表面无油,不能出现清洗死区;(2）清洗：要求经过自来水清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘，不能出现清洗死区;（３）干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，后用白色滤纸检查无水迹为止; (4）包封：设备干燥完成后,各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装使用。
直到系统管道安装、吹扫、干燥、施压等完成后更换为生产用法兰垫,使设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。
人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装备完毕备用。
1.３．２干净清洗要求(1）脱脂：要求经过脱脂清洗后的设备内表面无有机碳，不能出现清洗死区；（2）清洗：要求经过清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘,不能出现清洗死区，如果酸或者碱类溶液洗涤，不能造成设备腐蚀和酸碱介质的残留,避免金属杂质等污染;（3)干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，出口露点≤0℃；（4)包封：设备干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封,供安装使用。
设备、管道清洗脱脂施工方案
*****************项目工程设备、管道清洗方案编制：审核：批准：*************公司*************工程项目部****年***月****日目录1、清洗概况2、清洗作业场地要求3、施工机具要求4、劳动力计划5、劳保用品要求6、设备管道清洗方案7、清洗废液处理8、质量保证体系9、现场安全控制办法及措施10、现场安全文明施工管理及措施1、清洗概况1.1 清洗范围************************项目**********装置的静止设备、机泵、管道材料、仪表设备等材料的全部清洗、干燥。
1.2 清洗质量要求*******厂是一个纯度要求高、工艺复杂、设备种类众多的化工系统。
为了减少工艺系统调试时净化处理的时间，最大限度地降低调试费用（系统净化处理阶段的废品率高，工厂产出价值低），必须做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理。
针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型，清洗处理要求和达到的基本标准（要求达到无油、无水与无尘的三无要求）也不同。
按不同工艺要求可划分为三类清洗要求：一般清洗、干净清洗、洁净清洗。
1.3.1一般清洗要求（1）脱脂：要求经过脱脂清洗后的设备内表面无油，不能出现清洗死区；（2）清洗：要求经过自来水清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘，不能出现清洗死区；（3）干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，后用白色滤纸检查无水迹为止；（4）包封：设备干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装使用。
直到系统管道安装、吹扫、干燥、施压等完成后更换为生产用法兰垫，使设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。
人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装备完毕备用。
1.3.2干净清洗要求（1）脱脂：要求经过脱脂清洗后的设备内表面无有机碳，不能出现清洗死区；（2）清洗：要求经过清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘，不能出现清洗死区，如果酸或者碱类溶液洗涤，不能造成设备腐蚀和酸碱介质的残留，避免金属杂质等污染；（3）干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，出口露点≤0℃；（4）包封：设备干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装使用。
2023年油管路酸洗方案
2023年油管路酸洗方案引言：在石油工业中，油管路的酸洗是一项重要的工艺操作，用于去除管道内表面产生的铁锈、砂粒和其它杂质，以恢复管道的流体通道，保证油气的顺利输送。
本文将针对2023年油管路酸洗方案进行详细介绍。
一、酸洗方法的选择：常用的油管路酸洗方法有机械酸洗、化学酸洗和电化学酸洗。
根据不同的具体情况，我们可以选择最适合的酸洗方法。
1. 机械酸洗：机械酸洗是利用高压水流和机械装置对油管路内部进行清洗的方法。
对于管道内有大量的沉积物和难以清洗的硬质物质时，可以考虑采用机械酸洗。
2. 化学酸洗：化学酸洗是利用酸性溶液对油管路内的污染物进行腐蚀和溶解的方法。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸和草酸等。
化学酸洗方法具有清洗效果好、操作简单的特点，适用于一般污染程度较轻的油管路。
3. 电化学酸洗：电化学酸洗是利用电化学原理对油管路内的污染物进行清洗的方法。
通过施加电流和使用酸性溶液，产生氧化还原反应，将污染物脱附。
电化学酸洗方法具有清洗效果好、无需使用大量酸性溶液的特点，适用于对环境要求严格的情况。
二、酸洗方案的具体操作步骤：根据选择的酸洗方法，我们将制定相应的操作步骤。
1. 机械酸洗操作步骤：(1) 清理管道：首先需要将管道内的大颗粒杂质和沉积物清理干净，可以采用高压水冲洗或机械清理器具进行清理。
(2) 酸洗液准备：根据具体情况选择合适的酸洗液，将其配置好，并进行必要的稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，使用高压水冲洗装置将酸洗液均匀地分布在管道内，保持一定时间让酸洗液充分腐蚀和溶解污染物。
(4) 清洗：将管道内的酸洗液排空，使用高压水冲洗管道内，将残留的酸洗液和溶解的污染物彻底清洗干净。
(5) 观察和检查：对清洗后的管道进行观察和检查，确保管道内部表面光洁无污染。
2. 化学酸洗操作步骤：(1) 清理管道：同机械酸洗操作步骤中的清理管道。
(2) 酸洗液准备：选择合适的酸洗溶液，进行配置和稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，保持一定时间让酸洗液充分作用于污染物，可以循环使用酸洗液增加清洗效果。
设备及管道酸洗钝化方案
设备及管道酸洗钝化方案一、设备及管道酸洗前准备工作1.检查设备和管道的表面状态，确定需要进行酸洗钝化的部位。
2.确保设备和管道内无任何杂物和涂层。
3.所需的酸洗钝化溶液准备，通常使用的溶液是稀硫酸和稀盐酸的混合物。
二、设备及管道酸洗钝化步骤1.将酸洗钝化溶液注入设备和管道中，确保完全浸润到所需处理的部位。
2.保持溶液在设备和管道内循环流动，并在一定时间内进行酸洗。
酸洗时间一般根据具体情况而定，可以参考相关标准或经验。
3.在酸洗过程中，定期检查酸洗溶液的浓度及PH值，并根据需要进行补充和调整。
同时，注意酸洗溶液的温度，通常要求在一定的温度范围内进行，避免溶液过热或过冷造成设备和管道的损伤。
4.酸洗完成后，将酸洗溶液从设备和管道排出，同时用水进行彻底冲洗，以确保酸洗溶液彻底清除。
5.对设备和管道进行酸洗后，还需进行钝化处理，一般使用的方法是用5-10%的硝酸处理，使设备和管道表面生成一层具有钝化效果的膜。
6.确保酸洗钝化处理后的设备和管道彻底干燥，避免再次出现氧化和污垢的问题。
三、设备及管道酸洗钝化注意事项1.在进行设备和管道酸洗钝化前，应对环境进行合理的防护措施，避免溶液外泄和对人员的伤害。
2.在使用酸洗溶液时，应佩戴防护服和防护眼镜等个人防护用品，以防止溶液对皮肤和眼睛的损伤。
3.使用的酸洗溶液应符合相关标准和规范的要求，并进行合理储存和保管，避免引起火灾和爆炸等安全问题。
4.在酸洗过程中，要保持良好的通风条件，以避免溶液中有害气体积聚影响人员健康。
5.在进行设备和管道酸洗钝化后的运行过程中，应定期对设备和管道进行检查和维护，以确保其正常运行和延长使用寿命。
综上所述，设备及管道酸洗钝化方案包括准备工作、酸洗步骤和注意事项等内容，能有效地去除设备和管道表面的氧化和污垢，提高设备和管道的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
在具体实施过程中，应根据具体情况和要求进行操作，并注意安全环保措施，以保证施工质量和人员安全。
管道及设备如何进行脱脂
四氯化碳
四氯化碳
145
170
200
500
700
1/2～2
1/2～2
1/2～2
1/2～2
1/2～2
类型
1500
3200
循环法
循环法
四氯化碳
四氯化碳
四氯化碳
1100
3500
1/2～2
1/2～2
液氧容器
150～4000m3
10t以上贮槽
蒸汽冷凝法
擦洗法
四氯化碳
四氯化碳
0.3L/m2
(表面积)
0.1～0.5
3)四氯化碳、水洗涤剂对金属的腐蚀性较强。为抑制其腐蚀性，应采用抑制添加剂如下：每升四氯化碳可添加1.34g酚和0.96g苯甲酸；水洗涤剂可在每升水内添加1g二铬酸钾或2g亚硝酸钠(不适用于有色金属脱脂)；
4)因脱脂剂具有毒性或爆炸性，使用时必须注意防止中毒和形成爆炸混合气。
脱脂剂名称
适用范围
附注
四氯化碳
管道及设备如何进行脱脂
常用的脱脂方法有4种：灌注法、循环法、蒸汽冷凝法、擦洗法。空分塔、液氧容器以及管路的脱脂方法及脱脂剂用量列于表44中。脱脂质量可按脱脂后脱脂剂内含油量的相对增加量检定。一般内表面脱脂合格标准为：再次清洗时脱脂剂内含油相对增加量不大于20mg/L。外露表面的脱脂合格标准为：用白色滤纸擦拭脱脂表面，纸上看不出油渍。
脱脂时需要注意以下几点：
1)含油量小于50mg/L的脱脂剂可作为净脱脂用，含油量在50～500mg/L范围的脱脂剂，则只能作粗脱脂用，而后必须以净脱脂剂进行再次清洗。含油量大于500mg/L的则必须蒸馏再生，并检验其含油量后才能用来脱脂；
2)如果管道、阀件和设备在制造后已脱脂、并封闭良好，安装时可不必脱脂；
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目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、脱脂酸洗现场条件要求 (1)四、材料管理 (2)五、酸洗工艺过程 (2)六、质量保证措施 (7)七、安全技术措施 (8)八、文明施工管理措施 (10)九、人力资源需求和机具需求计划 (11)一、工程概况我单位承担转炉炼钢车间燃气管道施工图(图号为：013.15C10205Q001),氧气、氮气顶吹阀门站施工图（图号为：013.15C10301Q001）中部分氧气、氮气、氩气材质为20#的管道整理安装，为了保证以上介质管道内壁清洁度，需要对管道进行酸洗除锈，约80t。
所有氧气管道需进行脱脂，约 40t，脱脂剂为工业四氯化碳。
二、编制依据1、《氧、氮、氩管道施工说明》2、《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-973、《工业金属管道设计规范》 GB50316-20004、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB89235、《脱脂工程施工及验收规范》 HG20202-2000三、脱脂酸洗现场条件要求1、工作现场应设置在室外，但要避免日光直接照射，避免雨、水浸入，场地应通风良好，并且设在整个施工现场的下风侧。
2、附近应备有可靠水源。
3、槽子应有一定斜度放置在地面上，低点设置排水沟引致附近排水沟内。
排放地点事先选好，选址时应注意避开地下有电缆、管道或其他设施的区域，同时应注意避免环境污染。
4、待酸洗材料应堆放整齐并且应有标识。
5、清除一切可燃物品，临时工棚不得用竹、木料搭设。
6、准备必需的溶剂药品仓库，并确保脱脂酸洗溶剂不与其他物品混合存储。
7、准备各种适用的储罐容器，以便脱脂酸洗和残余溶剂回收之需。
8、脱脂酸洗现场应设置：“严禁烟火”、“禁止吸烟”、“有毒物品”、等醒目标识。
9、脱脂酸洗现场附近应设置操作人员休息室，并设置劳保品储存柜以及解毒药品柜，且有专人负责。
10、应有相应的消防器材。
11、对脱脂酸洗残余溶液，应中和处理合格（PH值等于7）后才能排入排水井。
四、材料管理1、材料的验收（1）材料必须具有合格证明书或材质证明书。
（2）进入现场后按材料计划进行接收，并对其进行外观检查和验收，材料表面应无锈蚀，规格和尺寸符合设计和施工规范要求。
2、标识所有设备、材料验收入库后，均应挂牌进行标识，标明品名、规格、型号、数量和使用部位等。
3、保管物资保管必须具备必要的保存环境，防止损坏或丢失。
尤其是酸洗用化学药品的存放一定要按照有关规定执行。
4、发放认真详实填写材料发放记录，酸洗用化学药品的发放要由专人领取，要有现场管理人员签字。
五、酸洗工艺过程1、槽浸法脱脂酸洗（1）根据管子的长度整理一套脱脂槽、酸槽、中和槽、钝化槽、和水槽，用来进行脱脂及槽式酸洗。
水槽应设上下水，确保能不断更换新水。
酸洗现场要设立干燥、无油的压缩空气气源，工艺流程如下：（2）脱脂酸洗现场平面布置图（3）脱脂及酸洗配方见下表与火焰接触会产生分解放出有毒气体——光气。
在铁的存在下遇水会发生部分水解产生微量盐酸，引起设备或构件腐蚀，铝或溶剂热的时候绝不允许与四氯化碳接触会产生爆炸。
使用时一方面防止有水侵入，另一方面添加抑制剂即每升四氯化碳添加1.34g 苯酚和0.96g 苯甲酸。
B 、擦拭法脱脂不宜使用棉纱，应用纤维不易脱落的布、丝绸、玻璃纤维织物等．脱脂后必须仔细检查脱脂件表面，严禁有机织物的纤维落入、附着在脱脂件表面上。
擦拭法用于管道脱脂时，应针对每种管径制定溶剂用量。
（4）脱脂、酸洗、中和、钝化及水槽采用普通碳钢槽，共需普通碳钢槽5个其槽体外形尺寸：13000×1220×610整理槽体所需材料如下：（1）酸洗：目的是除锈。
A、根据槽子的尺寸计算出需要酸液的数量，一般约是槽子容积的2/3。
再计算出盐酸的数量及水量，调整酸液的浓度。
根据现场管道规格及数量，共需要酸液约17500升，需盐酸约2969升，乌洛托品290升。
B 、酸洗时要将管子全部浸入液体中，以保证酸洗质量。
在常温下用酸洗液浸泡2～4小时，直至PH 值不再变化为止。
酸液的浓度及浸泡时间根据管材的锈蚀程度决定。
C 、酸洗完成后，进行水冲洗。
在常温或40～50℃下，用干净有压力的水进行冲洗，直至管道内流出干净的水。
（2）中和：酸洗后的管子用氨水、氢氧化钠进行中和处理，使管子呈中性。
A 、根据槽子的尺寸计算出需要中和液的数量，一般约是槽子容积的2/3。
再计算出氨水的数量及水量，调整中和液的浓度。
根据现场管道规格及数量，共需要中和液约17500升，需氨水490升，氢氧化钠868㎏。
B 、中和时要将管子全部浸人液体中，以保证中和质量。
常温下用1～2%的氨水中和液浸泡5分钟左右，直至PH 值等于7为止。
中和液的浓度及浸泡时间管道酸洗用水必须洁净。
直至管道酸洗干净，露出金属光泽 水冲洗时采用高压水枪冲洗，直至管道内流出干净的水管道放入酸槽宜使小管在上，大管在下根据管材内的杂质多少程度决定。
（3）钝化：目的是防止管内二次生锈。
中和后的管子立即放在钝化槽中进行钝化处理。
根据有关资料，用10%亚硝酸钠1%氨水、88%的水溶液作钝化处理的管子可维持一个月左右不生锈。
A、根据槽子的尺寸计算出需要钝化液的数量，一般约是槽子容积的2/3。
共需要钝化液约17500升，需纯碱1800㎏、亚硝酸钠3069㎏、氨水350升。
B、钝化时要将管子全部浸人液体中，以保证钝化质量。
常温下用钝化液浸泡10～15分钟。
（4）脱脂：目的是去除管子内表面及外表面的油脂。
A、根据槽子的尺寸计算出需要脱脂液的数量，一般约是槽子容积的2/3左右。
根据现场管道规格及数量，共需要脱脂溶液约17500升，需脱脂剂四氯化碳2870.6升。
B、脱脂时要将管子全部浸入液体中，以保证脱脂质量。
温度常温，管材在脱脂液中浸泡20～30分钟，油脂较多时可延长时间，脱脂液的浓度及浸泡时间根据管材内的油渍程度决定的。
C、脱脂完成后，进行干燥和封堵管口防止管子暴露在空气中，与空气中的氧气和水反应再次生锈，二为防止杂物或灰尘进入管内。
（5）干燥：脱脂后管子迅速用水冲洗干净后用干燥无油压缩气吹干，完成以上工作后应立即进行检查。
主要有以下几点：A、管道内部的除锈及去除附着杂质的完成情况，必须露出金属光泽。
B、既不能除锈不完全又不能出现过酸洗现象。
C、通过外观观察管道内壁应无锈，且管内壁应呈灰白色。
D、在脱脂酸洗的全过程，需要起重设备随时配合来运输管子和酸洗。
（6）封堵、涂装：将干燥后的管子进行两端封堵，一为防止管子暴露在空气中，与空气中的氧气和水反应再次生锈，二为防止杂物或灰尘进入管内。
封堵完成后及时进行涂装，涂装颜色见《承钢5S管理标准》。
钝化合格后管道进行封口并涂装六、质量保证措施1、质量目标：按公司《质量计划》与《质量检验计划》执行，并做到资料与实体同步。
2、质量组织机构：3、质量保证措施（1）进场材料及设备由项目部材料员负责组织技术员、质检员及保管员验收。
（2）材料验收标准，执行国家标准、图纸、行业标准及企业标准。
（3）检验内容包括：产品的规格、型号、材质、数量、外观、产品说明书、合格证、材质单或检测报告，检验合格后，由专业项目部材料员领料并填写《材料入库单》。
（4）材料代用必须经甲方及设计批准。
（5）进场原材料经验收及复验不合格，立即挂牌、隔离并向项目经理汇报后，按《不合格品控制程序》执行。
未经验证合格的物资不得放行交付使用。
（6）施工检查及检验自检：每道工序完工后，施工队伍对工程质量进行自检并填写好自检记录，对不合格的工序进行整改或返工处理，严禁不合格的工序流入下道工序。
专检：在每道工序完工或分项完工后，由专职质量检查员依据国家和行业标准和规范对工程质量进行检查、核验。
评定：每个检验批完成后由管理人员与监理等一起进行验收，每分项、分部、单位工程完工后，由单位负责人组织工程技术人员依据国家和行业质量评定标准对分项、分部及单位工程的质量判定合格或不合格。
每天召开工程例会，分析当天的技术质量情况和第二天的工作安排，控制重点和要解决的技术问题等。
4、过程质量控制加强对施工工艺的质量控制，在施工过程中，要预先向作业者进行工艺过程的技术交底，交代清楚有关的质量要求和施工操作技术规程。
施工工序质量控制的重点为施工质量控制点的质量检测，采取相应的技术和管理措施，以消除控制点的质量现状与质量控制目标之间的差距。
根据工程的进度情况，制定针对性质量管理办法。
所有与施工有关的技术资料、验收规范标准及相关图集齐全。
5、脱脂检验方法用洁净的干燥的白滤纸或无油白布擦拭管道及其附件的内壁，纸上或无油白布应无油脂痕迹，放入蒸馏水中涮洗，再放入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。
七、安全技术措施1、应对脱脂酸洗的操作人员技术交底，向其讲解脱脂酸洗材料的物理化学性能、危险特性、消防方法、储运注意事项、施工现场中毒症状、急救以及防范措施等的有关知识，并经常督促其工作时保持清醒头脑。
充分利用周一安全活动，牢固树立安全第一的意识。
2、脱脂时操作人员劳动保护措施：1）操作时采取隔离区域。
2）操作时人处于上风侧。
3）禁止在无劳动保护用品的情况下与四氯化碳接触。
4）操作人员带防毒面具，带橡胶手套围裙及长筒套靴。
3、酸洗时操作人员个人注意事项：（1）操作时应佩戴好目镜、口罩、防酸手套、套裙及高筒套靴等。
（2）向槽内倒酸以前必须先将水灌入槽内才能倒酸，否则将会产生酸爆炸事故，烧伤人身。
（3）操作人员应尽量避开在厂房内漂移着的酸雾，操作时最好站在上风侧。
（4）酸洗时间要要严格掌握，酸洗时防止过酸洗。
4、储运注意事项：四氯化碳储存于阴凉通风处，远离火源、避免阳关直射，与强氧化剂、酸类、隔离存放。
搬运时应轻装轻卸，包装要严密完整，防止包装破损。
搬运人员应佩戴防护手套及围裙。
储运地点要有明显的“有毒”、“禁止烟火”、“禁止吸烟”等标志。
5、预防注意事项：禁止在操作现场吸烟和进食，下班时劳动保护用品不得带入寝室和食堂。
6、急救方法：急性中毒时应立即进行人工呼吸、吸氧，必要时注射可拉明等强心剂并及时送医院进行治疗。
7、消防灭火剂：黄砂、二氧化碳。
8、用吊车配合酸洗、脱脂时，起钩落钩要缓慢，操作人员要远离酸洗脱脂槽，可用溜绳控制管子方向，防止酸洗液、脱脂液飞溅到操整理身体上。
9、应急预案：（1）、应急准备①、组织机构及职责A、项目部成立应急准备和响应领导小组B、事故应急处置领导小组负责对突发事故的应急处理。
②、培训和演练A、项目部安全员负责主持、组织对安全事故应急响应的要求进行模拟演练。
各组员按其职责分工，协调配合完成演练。
演练结束后由组长组织对“应急响应”的有效性进行评价，必要时对“应急响应的要求进行调整或更新。
演练、评价和更新的记录应予以保持。
B、管道分公司负责对相关人员进行一次培训。