2补偿器安装施工工艺
补偿器安装原则
记住以下几条原则：1.两个固定支架之间只能设置一个补偿器，补偿器的补偿能力应符合该管段的热伸长；2.两固定支架之间的管道应严格保证在一条直线上，不允许有折角；3.两相临固定支架的间距应根据所选用的补偿方式确定，应能承受管道的推力；4.补偿器应贴近固定支架设置；5.导向支架应根据补偿器的要求设置；6.滑动支架在两固定支架之间部分设置，间距根据管道刚性、强度条件确定。
基本同意3楼的意见。
但对第一和第二条有如下补充：关于第一条：两个固定支架之间应职能设置一个或一组膨胀节，........；关于第二条：一般来说，应严格保证两固定支架之间的管道在一条直线上；但在实际设计或施工过程中是很难保证的；不过可以采用一些补救措施，也即在管道的拐点应设置定向固定支架，用以承受膨胀节的轴向推力。
波纹补偿器的安装目的应该是吸收管道膨胀量而设置，就像pi型节一样。
补偿器两端应该各设一个固定支架，但固定支架之间的距离，应以膨胀节能吸收两固定支架之间管道的膨胀为宜。
固定支架微小位移中对波纹补偿器(波纹管)的影响：不少管系甚至直埋管系均布置成固定支架（固定支墩）有微小热位移的可动设计，在自然补偿管系中，整个管系都参与补偿变形，管道变形较为均匀，这种布置方式使管系整体性好，可靠性高，并且可以减少应力集中。
在波纹补偿器(波纹管)管系中情况则大为不同，如果处理不当对波纹补偿器(波纹管)的安全影响很大。
一种微小热位移的可动设计形式是管道与支架连接处不是焊死而是紧靠限位挡板在根部焊接固定。
相国标图集403.022-02挡板式固定支架对于自然补偿管系（角向、复式拉杆补偿情况类似）是否焊接现在争论较大，另外蒸汽直埋管道现多采用钢套钢内固定方式，这种结构方式是为减少热桥的传热，固定环在内外环板之间增加橡胶板等隔热材料，内外环板通常不焊接，可以自由活动，当固定支架受较大力或水击振动会产生一定量位移，有时还发生纵向微量位移，对补偿器(波纹管)产生扭矩作用，这种位移对波纹补偿器(波纹管)有一定影响。
紫铜、黄铜管道安装施工工艺标准
黄铜管道安装施工工艺标准范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa 以下、温度为250～-196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa 以下、温度为120～-158℃的黄铜管道的安装工程。
2 施工准备2.1 常用材料：2.1.1 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。
紫铜管常用材料的牌号为： T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。
黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。
2.1.2 铜合金。
为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰。
铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。
添加元素的作用简述如下：2.1.2.1 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”；建设工程教育网2.1.2.2 加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；2.1.2.4 加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；.2.1.2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。
2.1.3 铜管的应用。
紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。
当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。
挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5 及QAI10-4-4 牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。
锡青铜管系由QSn4-0.3 等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。
2.1.4 铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。
黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表1-57 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。
直埋内-外压式波纹补偿器安装及试压加固要点
直埋内\外压式波纹补偿器安装及试压加固要点摘要:通过介绍热力供热管网两种波纹补偿器――内压波纹补偿器、外压波纹补偿器的安装工艺及分段试压临时加固要点,展示了这两种波纹补偿器在热力工程中优点及广泛应用前景。
关键词:内压推力内(外)压波纹补偿器分段试压近几年来直埋供热管道在我国迅速推广应用,受到广泛的欢迎,大量实践证明,采用直埋供热管道具有四大优点:①对于双管制管网可以降低工程造价10～25%;②降低热损耗40～60%;③防腐性能好,延长使用寿命2～3倍;④占地少,施工快,有利于环保和绿化。
随着直埋供热管网的发展,要求采取与之相适应的更可靠、更简单易行、更能降低工程造价的热膨胀补偿措施,有效地控制管网各处的应力水平,保证长期安全可靠的运行。
波纹补偿器是针对热力管网设计的,补偿量大、刚度小,使用它可以有效地减少管道热应力,简化配管,节省空间,节省工程造价,加快施工进度。
直埋式波纹补偿器主要用于直埋管线的轴向补偿,具有抗弯能力,所以可不考虑管道下沉的影响,产品具有补偿量大,寿命长的特点。
直埋式波纹补偿外壳及导向套筒保护下实现自由伸缩补偿。
由于直埋内压波纹补偿器及直埋外压波纹补偿器在管道上实现自由补偿和安装简单等特点,因而深受工程设计及安装使用者的欢迎。
对于直埋热力管网,补偿器可以设小室内,用一般的轴向、横向、角向型补偿器即可;也可设小室外,采用全封闭、自导向直埋波纹补偿器。
下面我们重点介绍全封闭、自导向直埋波纹补偿器,它分为直埋内压波纹补偿器(ZMNY)和直埋外压波纹补偿器(ZMWY)。
所谓全封闭,即补偿器虽埋在地下,波纹管仍工作在自身形成的密闭小室中;所谓自导向,即靠自身结构就能保证波纹管始终轴向伸缩,无需另设导向支架。
另外,双向安全机构,保证波纹管不致于过压或过拉。
采用这种直埋波纹补偿器,可以有效地降低管道应力,管网在埋前不需预热,也不需作预应力处理,更不需要为减少局部应力对管网布置作特殊调整;不需要在补偿器处设井,也不需要做导向支座和支架;一般一次安装之后,再不需要任何维护。
室内采暖管道安装施工工艺标准规范标准
室内采暖管道安装施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于饱和蒸汽压力不大于0.7MPa，热水温度不超过130℃的室内采暖系统安装。
2. 施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1管材：碳素钢管等管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
2.1.2管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。
2.1.3阀门：铸造规矩、无毛刺、无裂纹、开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。
有出厂合格证，安装前应按有关规定进行强度、严密性试验。
2.1.4其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等。
选用时应符合设计要求。
2.2 主要工机具2.2.1 机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
2.2.2 工具：压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活扳子等。
2.2.3 其它：钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔，小线等。
2.3 作业条件2.3.1 采暖干管的安装条件：位于地沟内的干管，应把地沟内杂物清理干净，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。
位于楼板下及顶层的干管，应在结构封顶后或结构进入安装层的一层以上后安装。
2.3.2 采暖立管安装必须在确定准确的地面标高后进行。
2.3.3 采暖支管安装必须在墙面抹灰后进行。
2.3.4 按工程的需要，供应各种管材、零件、配件、阀类及附属杂料，并进行检验。
2.4 作业人员技术员、施工员、材料员、质检员、管工（水暖工）、电焊、气焊、电工、起重、测量。
3. 操作工艺3.13.2操作细则3.2.1安装准备：3.2.1.1 认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。
3.2.1.2 按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向，卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点。
预留口、坐标位置等。
3.2.2干管安装：3.2.2.1 按施工草图，进行管段的加工预制，包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。
热力管道安装通用施工工艺
热力管道安装通用施工工艺1 适用范围本工艺适用于工业及民用建筑安装工程中的热力管道预制安装工程,但不包括工业工程中的操作温度较高的工艺管道；管道预制焊接工艺和无损检验等参照相应工艺执行;2 施工准备材料准备2.1.1管材和配件所有的管材和配件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用,并按照相关的标准验收合格,每种材料必须有该材料的材质合格证件;不同的材质应有明显的色标以利于现场施工人员的区分;高温管道使用的合金钢材料必须严格按照合金材料的检验标准进行验收并与其他普通材料分开摆放,色标明显,标识正确;施工机具准备2.2.1切割、加工管材、管件等所需要的坡口机、等离子切割机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具;厚壁管道及管件加工使用的车床等;作业条件准备2.3.1安装位置热力管网一般架空敷设在建筑物、构筑物或其他管架上,有些也敷设在管沟中,但热力管道与电缆槽架、工艺管道间距应符合设计要求;2.3.2施工环境管线预制区域应搭设组对焊接用的钢平台且保持施工环境的清洁卫生;2.3.3安装现场要保证作业面结构安装工程已结束；2.3.4焊缝的无损检验标准执行设计给出的规范或选用的相应标准;施工前的技术准备工作2.4.1施工技术人员应仔细的核实图纸的材料,并制定详细的管道安装工序和工序的控制点、停点检验点；2.4.2敷设热力管道的管架或管墩已经安装找正结束,基础灌浆已达到强度要求并已办理工序交接手续；2.4.3对施工人员进行技术交底时,应强调技术措施的重点部位,重点控制的施工程序以及技术要求、质量标准、安全措施、工期和成品保护的要求;3 操作工艺施工工序一般要求首先按照设计图纸的要求,验收预制管段质量,仔细核对设计材料和各部位的几何尺寸,充分考虑预制管段预留的位置和预制段的吊装措施,热力管道上放空和放净开孔均应在地面预制时完成,管线在吊装之前应完成管道管托的焊接工作并完成管道及管托的油漆工作,预留焊口位置不刷油漆,吊管和布道顺序,先安装过门或胀力弯,后进行直管安装,待直管固定管托安装完毕再进行与胀力弯管接口工作;补偿器的安装热力管道一般采用U 型或π型补偿器吸收管道的热应力,在安装补偿器时一般应根据现场的实际情况,在地面预制成型,整体吊装;如设计要求补偿器安装时作预拉伸压缩,则预拉伸压缩工作必须在膨胀节两侧的固定支架施工结束后方可进行膨胀节的预拉伸压缩;预制段的划分如图所示：一U 型补偿器 二π型补偿器图例： 滑动支架 固定支架 焊口 固定焊口 管道坡度方向图 补偿器的预拉伸压缩值应在补偿器安装就位同时最后一道焊口未焊接前测量该焊口之间的间距,作为预拉伸压缩的数值;3.3.1球型补偿器安装1）球型补偿器的安装应紧靠弯头,使球心距长度大于计算长度;图FW. . . . . . . . . . . . . . . . . . FW FW FW FWFW疏水点 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FW FW FW2球型补偿器的安装方向,宜按介质从球体端进入,从壳体端流出安装;图3.3.1-2 球形补偿器的安装方向3垂直安装球型补偿器时,壳体端应在上方;4球型补偿器的固定支架或滑动支架,应按设计规定施行;管道坡度蒸汽热力管道的坡度值应符合设计要求,设计无要求时,取,坡度流向管道与疏水点;热水热力管道的坡度与蒸汽热力管道的坡度要求相同,坡度流向管道放净点; 疏水器的安装疏水器的安装位置应符合设计要求,设计无要求时,疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置,同时必须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中;3.5.1疏水器阀门上的箭头,应与凝结水的流向一致,疏水器的排水管径不能小于进口管径,以免影响背压;3.5.2浮桶式和钟形浮子式疏水器的进口和出口位置要水平,不可倾斜安装,以免影响疏水器的排水阻汽动作;热动力式的疏水器安装方位可以任意选择,但尽量水平安装；若设计图有详细配管设计时,应以设计图配置;3.5.3要正确安装疏水器前的过滤器,管路在吹扫或启用前,应关闭过滤器前截止阀,待管路蒸汽经旁路充分吹扫后方可使用过滤器和疏水器;减压装置的安装3.6.1凡采用双截止阀串联形式或减压阀形式的安装,必须依据设计要求严格实施,阀体上的箭头标识必须与介质流向一致;3.6.2对于活塞式薄膜式或波动式减压阀,安装时阀体都必须垂直安装在水平管上,阀后的管径应大于阀前管径1～2号；阀后的低压管路上安装安全阀固定牢靠,安全阀在室内设置的应将放空管引出至外;安全装置安装3.7.1放空管、安全阀等安全设施,必须按图施工;管径、阀型号、各部尺寸严禁擅自修改；安装完毕后应严格检查,做到铅封完好,安装及阀门试验记录齐全;3.7.2安全阀的安装应要确保安全阀的排放点对其它操作点的安全性;安全阀的出入口的支架应牢固可靠;安全阀出口如果直接排入大气,则在出口处应加置凝液排放孔见图所示;系统放空点图3.7.2阀门安装安装的阀门必须经有关规范要求检验合格,填实充实,原盖螺栓有足够的调节余量,安装前核对阀门型号与设计要求无误,安装时法兰封面清洁在损伤,流向标识与管路介质相同；焊接阀应在开放状态下施焊,对管网或调改调压装置的阀组安装,要求阀门手轮、手柄安装位置宜于操作,大型阀门的安装,应在固定支架安装好后再进行阀门的安装,不得将阀的重量施加在管道上;弹簧支架的安装热力管道系统的弹簧支架必须经过预压缩拉伸合格后处于锁死状态下进行安装,并保证弹簧支架的安装高度,弹簧支架的锁紧块应到系统投用前再拆除;弹簧支架的压缩拉伸可在现场制作龙门型卡具,使用液压千斤顶进行压缩,使用手动倒链进行拉伸,其数值应符合设计文件的要求;支架的安装热力管道的支架必须严格按照设计提供的位置进行安装,其位置坐标误差不得大于10mm,标高不宜有正偏差,负偏差不得大于10mm;在两个膨胀节之间设置的固定支架,安装必须牢固可靠;所有的滑动支架应滑动性能良好;管道管托安装时要考虑管道在操作状态下的热位移量,一般偏向热位移值的反方向的一半;管道系统的试压水压试验之前检查待试压的管道系统,所有高点和低点应有放空和放净；如原设计没有,应尽早与设计联络,并在不能排除空气的高点设置永久或临时的高点放空阀;热力管道系统在安装结束,所有的焊口的无损检验合格,质量联合检查达到设计和质量标准后即可按照管道设计文件或按相应规范的要求进行管道的水压试验;试验之前必须编制详细的管道水压试验措施并对施工人员进行技术交底;水压试验合格后由有关参检各方签字认可;热力管道的吹扫热力管道一般要求使用蒸汽进行管道系统的吹扫;当设计或业主要求进行蒸汽打靶试验时,必须按有关标准的要求进行打靶试验;与蒸汽透平等高转速设备相连的蒸汽管道的吹扫工作还应参照该设备供货厂商的文件要求进行;蒸汽吹扫时一定要注意管道系统的暖管过程对管道系统稳定性的影响,事先制定出防失稳的措施和操作规程并严格按照操作规程进行操作;系统蒸汽吹扫一般不少于三次,吹扫蒸汽应有足够的流量,支架 加支架要求流速不低于工作流速,且不低于20m/s;吹扫合格标准在无设计要求的情况下蒸汽管道吹扫试验合格标准应符合表所示值;蒸汽管道吹扫合格标准表蒸汽吹扫之前的暖管阶段应及时组织施工人员对管道法兰进行热紧,管道热紧一般在热紧温度下运行2小时后进行,但在系统引入蒸汽后应时刻监视管道系统的运行状态,发现有泄露的法兰应马上进行紧固,避免泄露引起垫片损坏,难以更换;热紧温度将下表:管道热态紧固温度℃表蒸汽管道吹扫时应对所有的疏水器性能进行检验,保证其质量;蒸汽管道系统进行吹扫时,应将所有的疏水器前的放净阀打开,待各个放净点无大量凝结水时再关闭放净阀,使用疏水器正常投用;疏水器的疏水性能应良好;4 质量标准保证项目4.1.1管道施工符合设计文件和施工验收规范的要求;4.1.2阀门的检试验和安全阀调试合格并经有关部门验证;4.1.3管道系统压力试验和吹扫合格,管道清洁保证投用要求;4.1.4与设备相连的管道应控制管口应力,如设备供货厂商有特殊要求时,应执行供货商文件要求；否则,法兰处于自由状态下的偏差值应符合表要求：法兰平行度、垂直度允许偏差值表4.1.44.1.5管道法兰与设备最终封闭连接时,如设备供货厂商有特殊要求时,应执行供货商文件的要求；否则,设备的位移值见表;设备位移允许偏差值表4.1.54.1.6与蒸汽透平机等设备相连的管道应满足其冷态和热态对管道应力、法兰平行度、同轴度的要求;4.1.7管道系统中的管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察管段的位置应符合设计要求和维护检查方便;管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察管段的设置应处于易于观测的位置;4.1.8管道补偿器安装允许的偏差如材料供货商有要求时应遵照供货商的技术文件执行；否则,应符合表的要求：补偿器安装允许偏差值表4.1.84.1.9有预拉伸要求的膨胀节现场施工中达到设计要求的设计值;基本项目4.2.1配管所用全部材料符合设计要求,材质证件齐全,检验项目合格;4.2.2管道系统的坡度符合设计要求,能达到良好的排放效果;4.2.3管道系统的支撑点要牢固可靠,安装位置、标高正确,管道施焊材料使用正确,施焊记录齐全;4.2.4管道系统上阀门、安全阀等附件易于拆卸维护;5成品保护及时清理准备安装的管段;现场未安装的阀门,膨胀器过滤器、减压阀、疏水器等,必须用托排垫置;管段安装后要及时将管线上的各个敞口处进行封堵,避免杂物进入管道内部;现场预制的管段要及时组装和吊装,以防止因长时间存放现场造成损坏或丢失;波纹膨胀节在安装施焊后及时拆除保护拉杆,试压前应松开定位膨胀螺栓,其螺栓松开尺寸应符合产品使用说明书要求尺寸,但不得完全拆掉螺栓;6施工中注意事项严格执行施工措施所规定的工序交接制度,在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工;蒸汽吹扫出口的选择,应注意远离住宅或办公区,减少噪音污染,必要时应在制订吹扫方案时加设消音设施;系统管网的吹扫,特别在城镇区域,吹扫必须交地方相关部门备案,做到计划周密,组织严密,时间准确,安全措施得当,供、停汽时间准备、施工文明;在蒸汽管道吹扫过程中一定要按照措施要求的暖管速度进行管线系统的暖管操作,并在达到管道系统的热紧温度时及时进行管道法兰螺栓的热紧工作,根据不同的操作温度执行相应的标准,采取一次或两次热紧;对于有复线的阀门或阀组在系统暖管中一定要先打开复线阀门,并将所有疏水系统打开,以避免发生水击现象；当系统出现水击现象时应立即将阀门关死,使系统恢复到原来的稳定状态,而后按照暖管操作程序进行重新操作;热水系统在引入系统水源时一定要先对系统进行冲洗,排放管道内部锈蚀引起的污水,待系统清洁后再建立系统的循环;使用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要及时回装拆卸的法兰等部位,封闭系统,以减少管道系统内部的锈蚀发生;蒸汽打靶试验时一定要注意安全,在打靶区域设置警戒区,以保证安全;热力管道在暖管过程中发生部分管托滑出管架时,切记不要将蒸汽或热水关掉,应在系统处于热态的情况下,使用吊装工具将管道提高到设计高度,处理这部分管托支架,使管道系统重新建立平衡,而后将热源介质停掉,查找原因,找出解决问题的方案;7质量记录1图纸汇审记录 J1082施工组织设计、施工技术方案交底记录 S-T013专业技术/工序施工交底记录 S-T024设计交底/记录或会议纪要5开工报告 J1046工程联络单 J1107设计变更一览表 J1118预制管段验收记录 ZH30609管道焊接工作记录 J41210阀门、管件试验记录 J40111安全阀附件安装记录 J41012管道强度、严密性试验记录 J40713管道吹洗记录 J408。
供热管道直埋式补偿器安装要求
有图有真相！供热管道直埋式补偿器安装要求固定点，一是在直管段的端部，二是在管道的分支处。
长的无分支的直线管道两补偿器之间可以不设固定点，靠管道自然形成的“驻点”即可发挥固定点的作用。
驻点是两补偿器之间管道的那个不动点，在管径相同，埋深一致时，驻点与两补偿器间的距离相等。
褡补偿器（包括转角处自然补偿器）至固定点之间的距离不得超过管道的最大安装长度Lmax，管道最大安装长度的定义是固定点至自由端（补偿器）的长度，在此长度下产生的摩擦力不得超过管道许用应力下相应的弹性力。
Lmax按下式计算：常用管道的最大安装长度Lmax。
应考虑16kgf/cm2内压力所产生的环向应力的综合影响。
3.2固定支座的设计计算具有2个管道分支并在主干线上有一处转角管道平面，补偿器的布置应满足Ln ＜Lmax的条件。
驻点G1、G2的推力为零，所以，此点处不必设置固定支座，但为了防止回填土的不均匀，埋深的不一致和预制保温管外壳粗糙度的不规则等可能会造成驻点的漂移，所以，对处于驻点位置的管道分支处G1、G2需设置支座，以G1为例其轴向推力可按下式计算：F1=Pb2+L2f-0.8(Pb3+L2f)式中F1-固定支座G1的水平推力，kgf；f-管道单位长度摩擦力，Kgf/mPb2-B2膨胀节的弹性力，Kg；Pb3-B3膨胀节的弹性力，Kgfk2-B2膨胀节的刚度，Kgf/mm；△L2-B2膨胀节的补偿量，mm；L2-膨胀节至G1的距离，m；假如某一分支如自G2接出的分支带有补偿器B。
那么，G2还受到一侧向推力的作用，如图中的F2（y），当L5很短（实际布置时L5也应很短），那么，侧向力F2（y）的大小为：F2(y)=Pn*A5+Pb5式中Pn-管道工作压力，Kgf/cm2A5-B5膨胀节的有效面积，cm2；Pb5-B5膨胀节的弹性力kgf。
固定支座G3也驻点位置，从管道和土壤的摩擦力来讲，该点也受到大小相等，方向相反的两个时作用，但应注意到该点同时又受到转角处的盲板力的作用，考虑驻点漂移的影响，固定支座G3的推力F3=1.2Pn*A4式中F3-作用在固定支座G3的水平推力，Kgf；Pn-管道工作压力，Kgf/cm2；A4-B4膨胀节的有效面积，cm2。
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中壤建设有限公司受控状态ZRJS/YGJS-02 版次A 补偿器安装施工工艺编制：_______________________审批：_______________________日期：_______________________补偿器安装施工工艺1.目的为了保证管道补偿装置的安装施工质量，特制定本工艺。
2.适用范围本工艺适用于各种介质的金属管道热膨胀补偿装置安装施工。
3.引用标准—《城市供热管网工程质量检验评定标准》(CJJ38—1990)—《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28—2004)4.施工准备4.1 补偿器检查4.1.1 补偿器必须具有出厂合格证和质量证明书，并符合国家标准。
4.1.2 补偿器材质、型号、规格及管道配置情况必须符合设计要求。
4.2 主要施工设备和机具4.2.1 主要设备：电焊机、氩弧焊机、直流焊机、焊条、烘干箱、焊条保温箱。
4.2.2 主要机具：倒链、千斤顶、磨光机、卡具、专用工具及测量工具等。
4.3 施工现场人员必须准备临时供水、供电及消防措施。
4.4 施工技术人员向施工人员进行技术交底，明确施工程序，施工方法，质量标准，安全技术要求。
5.补偿装置安装工艺5.1 “┏┓”形或“Ω”形补偿器安装工艺要求。
5.1.1 补偿器安装前必须经过检验，合格后方可安装。
5.1.2 安装时，应按设计规定对补偿器进行预拉伸或压缩。
允许偏差为±10mm。
5.1.3 补偿器拉伸前必须完成如下工作：⑴两固定支架间的所有管道焊口（拉伸对口除外）焊接完毕，焊缝检查合格。
⑵所有支架安装完毕，固定支架安装牢固。
⑶法兰与阀门的连接螺栓已全部拧紧。
5.1.4 安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行。
直管段中设置补偿器的最大距离，也就是固定支架的最大距离。
5.1.5 水平补偿器安装，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
5.1.6 竖直补偿器安装，应在补偿器的最高点设置排阀，在最低点设置排水设施。
室内采暖管道及配件安装施工工艺与质量标准
室内采暖管道及配件安装工艺标准一、总则1 范围本标准适用于在建项目采暖工程的施工管理和质量验收，如本标准的要求高于国家相关规范的规定，以本标准为准，否则以国家规范为准。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，内容随最新版本更新适用于本标准。
GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准GB50242-2002 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范JGJ142-2004 地面辐射供暖技术规程二、施工准备1 技术准备1.1 施工图纸审图完毕，图纸交底完成；各种管线相互避让而无矛盾，以及横向管道占有较大空间等都已考虑。
1.2 专项方案审核和技术交底完成。
1.3 施工人员熟悉图纸（包括其它专业图纸）、理解设计意图、明确建筑结构形式、高度等。
2 物资准备2.1 管道采用焊接钢管、镀锌钢管和无缝钢管时，质量应符合要求。
2.2 管件和阀门规格、型号、公称压力符合设计要求，质量满足要求；使用的冲压弯头外径，应与管道外径相同。
3 作业条件准备3.1 预留的孔洞、套管，经检查合格。
3.2在作业层已经有明确标高线；管道井内该粉刷的已粉刷，杂物已清理，有供安装操作的作业面。
3.3 支管安装：墙体砌筑完毕、墙面已装修、散热器安装完毕后进行。
3.4地辐热作业温度不宜低于5℃。
低于5℃的环境下施工时，现场应采取升温措施。
三、施工工艺1 施工工艺流程本工艺流程见下图。
2 操作要求2.1、管道预留预埋工艺要求1)、管道穿过墙壁和楼板，应设置套管，套管管径应比穿管大两号。
安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20 mm；底部应与楼板底面相平；安装在墙壁内的套管，其两端与饰面相平；穿过楼板的套管与管道之间，应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑；管道的接口不应设在套管内；管道与套管应同心，使其达到美观要求。
2)、钢套管内外表面及两端口需做防腐处理，断口平整。
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ZRJS/YGJS-02 版次A 补偿器安装施工工艺
编制：_______________________
审批：_______________________
日期：_______________________
补偿器安装施工工艺
1.目的
为了保证管道补偿装置的安装施工质量，特制定本工艺。
2.适用范围
本工艺适用于各种介质的金属管道热膨胀补偿装置安装施工。
3.引用标准
—《城市供热管网工程质量检验评定标准》(CJJ38—1990)
—《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28—2004)
4.施工准备
4.1 补偿器检查
4.1.1 补偿器必须具有出厂合格证和质量证明书，并符合国家标准。
4.1.2 补偿器材质、型号、规格及管道配置情况必须符合设计要求。
4.2 主要施工设备和机具
4.2.1 主要设备：电焊机、氩弧焊机、直流焊机、焊条、烘干箱、焊条保温箱。
4.2.2 主要机具：倒链、千斤顶、磨光机、卡具、专用工具及测量工具等。
4.3 施工现场人员必须准备临时供水、供电及消防措施。
4.4 施工技术人员向施工人员进行技术交底，明确施工程序，施工方法，质量标准，安全技术要求。
5.补偿装置安装工艺
5.1 “┏┓”形或“Ω”形补偿器安装工艺要求。
5.1.1 补偿器安装前必须经过检验，合格后方可安装。
5.1.2 安装时，应按设计规定对补偿器进行预拉伸或压缩。
允许偏差为±10mm。
5.1.3 补偿器拉伸前必须完成如下工作：
⑴两固定支架间的所有管道焊口（拉伸对口除外）焊接完毕，焊缝检查合格。
⑵所有支架安装完毕，固定支架安装牢固。
⑶法兰与阀门的连接螺栓已全部拧紧。
5.1.4 安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行。
直管段中设置补偿器的最大距离，也就是固定支架的最大距离。
5.1.5 水平补偿器安装，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
5.1.6 竖直补偿器安装，应在补偿器的最高点设置排阀，在最低点设置排水设施。
5.1.7 补偿器两侧的第一个支架，宜设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处，支架为滑动支架。
如固定支架到该处的热伸长ΔL＞40mm时，其滑动支架滑托应向管道热膨胀方向相反的一侧移动一个距离。
5.1.8 补偿器拉伸配置好以后，将焊接对口预以点焊牢固，待整个管段装配、找正完毕后再把焊口满焊。
焊口检查合格后方可拆除拉伸装置，并做好施工记录。
5.2 填料式补偿器安装工艺要求
5.2.1 补偿器安装与管道保持同心，不得偏斜。
5.2.2 在补偿器两侧，至少有一个导向支座；保证补偿器在运行时自由伸缩，不得偏离中心。
5.2.3 补偿器的安装伸缩量，应等于设计规定的伸缩长度，并加上考虑温度变化而留有的剩余伸缩量。
剩余收缩量热力管道按照《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28—2004)要求执行。
5.2.4 补偿器安装时，简体与插管滑动部分应涂上机油，非摩擦部分应涂上防锈漆，填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
5.3 波纹膨胀节安装工艺要求
5.3.1 波纹膨胀节安装时应按设计规定进行预拉伸，拉伸作用力应分2～3次逐渐增加，尽量保证各波节的圆周面受力均匀。
拉伸量的偏差应小于±5mm，当拉伸达到设计要求数值时，应立即进行临时固定。
5.3.2 波纹补偿器安装时应注意方向性，内套管有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装；在坡向管道上应朝向坡的上方；在铅垂管道上应置于上部，以防水或凝结水大量流入波节内。
5.3.3 吊装时，不得把绳索绑扎在波节上，也不许将支撑件焊接在波节上。
5.3.4 波纹膨胀节应严格与管道保持同轴，不得偏斜。
5.3.5 安装过程中，不允许焊渣飞溅到波壳表面，不允许波壳受到其他机械损伤。
5.3.6 安装波纹膨胀节时的临时约束装置，待管道安装固定后拆除。
介质流向插管
图5.2.3 填料式补偿器安装剩余收缩量
5.4 球型补偿器安装工艺要求
壳体端
球体端
球心距管端
图5.4.1 球形补偿器与球心距管段的组合
5.4.1 球型补偿器安装前，应将球体调整到设计要求的角度，并与球心距管段组成一体（见图5.4.1）
5.4.2 球型补偿器应紧靠弯头装置，使球心距长度大于计算长度（见图5.4.2）
图5.4.2 球心距的安装长度
5.4.3 球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装（见图5.4.3）
图5.4.3 球形补偿器的安装方向
5.4.4 垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。
5.4.5 球型补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行。
5.4.6 运输装卸球型补偿器时，防止碰撞，并应保持球面清洁。