管片施工方案
管片嵌缝及手孔封堵施工方案
管片嵌缝及手孔封堵施工方案在地下管道工程建设中，管片嵌缝及手孔封堵是至关重要的施工环节。
正确的施工方案不仅能够确保施工质量，还能提高工程效率。
本文将介绍管片嵌缝及手孔封堵的施工方案。
管片嵌缝施工方案管片在安装的过程中，需要进行嵌缝作业以确保管片之间的连接牢固。
以下是管片嵌缝的施工方案：1.准备工作在进行管片嵌缝之前，首先要确保管片的表面清洁干净，无杂物和尘土。
检查每块管片的连接口是否完好，无损坏和变形。
2.涂胶处理选择适用的密封胶，均匀涂抹在管片连接口的接缝部位。
确保密封胶覆盖全面且厚度均匀。
3.精确对接将相邻的管片精确对接在一起，确保连接口完全吻合。
采用专用工具进行对齐和调整，保证管片间的嵌缝无缝连接。
4.固定压实将已对接的管片进行固定，采用合适的固定工具进行压实，使管片之间的嵌缝完全密封。
等待密封胶充分干燥后进行下一步施工。
手孔封堵施工方案在管道施工中，手孔的封堵是防止泥浆泄漏、保持工作环境清洁的重要步骤。
以下是手孔封堵的施工方案：1.孔口清理在进行手孔封堵之前，必须先清理孔口周围的杂物和泥浆，确保孔口干净整洁。
2.选材准备选择适宜的封堵材料，如胶水、水泥等，按照工程要求进行准备。
根据孔口大小选择合适的封堵材料。
3.封堵施工将选好的封堵材料填充到孔口中，确保填充完全且均匀，使孔口完全封闭。
4.固化处理等待封堵材料充分固化后，进行必要的表面修整，确保封堵效果良好，没有漏洞和缺陷。
施工方案的有效实施不仅可以保证管片嵌缝和手孔封堵的质量，还能提高工程的安全性和可靠性，确保工程顺利进行。
在实际施工中，应严格按照工程设计要求和相关规范进行操作，做到全程监控和质量把控，确保施工效果达到预期目标。
管片嵌缝及手孔封堵施工方案
管片嵌缝及手孔封堵施工方案一、施工前准备1.1施工前的准备工作：（1）清理施工现场，确保施工区域的环境卫生；（2）检查施工所需材料和工具的数量和质量，并妥善保管。
1.2施工前的安全措施：（1）遵守安全操作规程，佩戴必要的安全防护用品，如安全帽、安全鞋等；（2）提供安全警示提示，确保施工区域的安全。
二、嵌缝施工方案2.1嵌缝的类型嵌缝可分为水泥嵌缝和高强度砂浆嵌缝两种类型。
根据工程要求和施工实际情况选择合适的嵌缝材料。
2.2嵌缝的施工步骤（1）在管片嵌缝槽中填充嵌缝材料，如水泥浆或砂浆；（2）使用手工工具，如刮板或铁丝刷，将嵌缝材料均匀推进嵌缝槽内；（3）待嵌缝材料初凝后，用抹刀将表面进行修整，并确保嵌缝的平整度和嵌缝材料的粘结牢固。
2.3嵌缝施工注意事项（1）嵌缝前需确保嵌缝槽的清洁，并做好浸湿处理；（2）注意嵌缝材料的配比和质量，确保在施工过程中不会出现开裂或渗漏等问题；（3）嵌缝施工应按照设计图纸要求进行，避免出现嵌缝位置或尺寸的错误。
3.1封堵材料的选择手孔封堵可选择适宜的封堵材料，如混凝土、聚氨酯泡沫、胶泥等。
根据手孔的深度和直径选择合适的封堵材料。
3.2封堵施工步骤（1）清理手孔周围的杂物和污垢；（2）将封堵材料搅拌均匀，按照设计要求进行施工；（3）将封堵材料均匀填充到手孔中，并用工具进行压实和修整，确保封堵的牢固性和平整度。
3.3封堵施工注意事项（1）封堵前需确保手孔的周围干燥清洁；（2）封堵材料的配比应严格按照施工规范进行，确保施工质量；（3）封堵施工应按照设计要求进行，避免人为操作失误导致封堵失败。
四、工程验收和保养4.1工程验收（1）施工完成后，对嵌缝和手孔封堵进行全面检查，确保施工质量；（2）对施工过程中的记录和相关资料进行整理和归档。
4.2工程保养（1）施工完成后，对嵌缝和手孔封堵的表面进行保湿处理，避免龟裂和脱落；（2）定期检查嵌缝和手孔封堵的状态，如发现问题及时进行修补或更换。
管片钢筋工程专项施工方案
管片钢筋工程专项施工方案一、工程概况1.1 项目名称：管片钢筋加工、安装及混凝土浇筑工程1.2 施工单位：XXX建设工程有限公司1.3 项目地址：XXXXXX1.4 工程规模：本工程为管片钢筋加工、安装及混凝土浇筑工程，总计XXX根钢筋加工、XXX立方米混凝土浇筑。
1.5 项目概述：本工程是为了支撑和巩固管片的结构稳定性，在管片的制作过程中需要对钢筋进行加工与安装，然后实施混凝土浇筑。
本施工方案通过合理的施工计划，确保施工质量，保障工程安全。
二、施工前的准备工作2.1 设计文件审查2.1.1 确保设计文件的准确性和完整性2.1.2 对设计文件进行仔细审查，确保理解设计要求2.1.3 如有问题，及时向设计方沟通，并获得确认2.2 材料准备2.2.1 采购合格的钢筋材料，严格遵守相关标准2.2.2 采购符合规定的混凝土原材料，确保原材料质量2.2.3 储备必要的施工机具和设备2.3 钢筋加工2.3.1 根据设计要求，对钢筋进行精确的加工2.3.2 对加工出来的钢筋进行检查，确保尺寸和质量2.4 施工方案制定2.4.1 制定详细的施工方案，包括施工步骤和施工工艺2.4.2 确定施工进度和目标，制定合理的施工计划2.4.3 制定紧急预案，对可能发生的问题进行预先的处理准备三、施工工艺及要求3.1 钢筋加工3.1.1 钢筋加工要求：根据设计要求，对钢筋进行精确的切割和弯曲，确保尺寸和质量3.1.2 钢筋连接：采用搭接或者焊接的方式进行钢筋连接3.2 钢筋安装3.2.1 进场验收：对钢筋进行验收，确认尺寸和数量3.2.2 安装方法：根据设计图纸，进行精确的钢筋安装3.2.3 连接工艺：确保钢筋连接牢固、紧密，并符合设计要求3.3 混凝土浇筑3.3.1 浇筑前准备：对模板、支撑和防水工程进行检查，确保浇筑前的工程准备工作完善3.3.2 浇筑顺序：按照浇筑顺序和方式，采用连续浇筑的方式进行3.3.3 浇筑质量：确保混凝土浇筑均匀、密实、无虚空、无裂缝四、施工安全及环保要求4.1 施工安全4.1.1 制定施工安全管理规定，确保施工过程中的安全4.1.2 指导施工现场人员严格按照安全操作规范进行施工4.1.3 安全检查：对施工现场进行定期的安全检查，及时排除隐患4.2 施工环保4.2.1 环保要求：严格执行环保政策，采取有效措施减少施工对环境的影响4.2.2 垃圾处理：严格按照环保要求对施工垃圾进行分类处理4.2.3 施工废水处理：对施工过程中产生的废水进行合理处理，不影响周边环境五、施工进度及质量控制5.1 施工进度5.1.1 制定施工计划：根据工程特点和实际情况，制定合理的施工进度计划5.1.2 施工进度控制：严格执行施工计划，确保工程按时完工5.1.3 施工调试：对施工过程中出现的问题进行及时调整，确保施工顺利进行5.2 施工质量控制5.2.1 施工质量要求：严格按照设计要求和标准要求进行施工，确保施工质量满足要求5.2.2 施工检查：对施工过程进行全程检查，及时发现并处理施工质量问题5.2.3 施工验收：确保工程达到设计要求，经过验收合格后进行下一步施工六、施工后的收尾工作6.1 效果保证：对施工完工部分进行检查，确保施工效果达到设计要求6.2 资料归档：整理并归档施工相关文件、材料，方便工程的后期维护6.3 施工总结：进行施工总结，总结并评价施工中的问题和经验，为后续工程提供参考7. 相关附图及资料8. 本方案由XX单位负责施工安全与质量管控，XX单位负责环保工作。
管片修补施工方案
管片修补施工方案一、施工前准备工作1.明确管片修补范围及损坏情况：对管片进行全面的检查，确定需要修补的范围和损坏情况。
根据损坏情况判断是否需要进行切割、修补或更换。
2.清洁管片表面：将管片表面的杂物和污垢清理干净，以便进行后续的修补工作。
3.准备施工材料和工具：根据管片修补的具体情况，准备好相应的修补材料，如环氧树脂、填充剂、粘合剂等，并准备好必要的工具，如电锯、打孔机、刮刀、刷子等。
二、管片修补工序1.切割损坏部分：根据管片的损坏情况，使用电锯将损坏部分切割下来。
切割时要保证切割面的平整、垂直和光滑，以便于后续的修补工作。
2.清洁切割面：将切割面上的杂物和污垢清理干净，使用刮刀和刷子等工具进行清洁工作。
3.填充修补材料：将环氧树脂和填充剂按照一定的比例进行混合，并根据修补部位的特点选择合适的粘结剂，将混合物均匀地涂抹在切割面上，保证修补材料与原管片之间的粘结力和密封性。
4.抛光修整：在修补材料干燥之后，使用砂纸和砂轮等工具对修补面进行抛光和修整，使修补面与原管片表面达到一致的光滑度和光洁度。
5.检验修补效果：修补完成后，进行全面的检查和验收工作，确保修补的管片在使用过程中的安全性和可靠性。
三、施工注意事项1.安全防护：施工人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护用品，并遵守安全操作规程，确保施工安全。
2.施工环境：施工现场应保持清洁整齐，防止杂物和碎屑进入管片修补区域，保证施工质量。
3.施工工艺：根据管片修补的具体情况，选择合适的修补材料和修补工艺，确保修补效果达到设计要求。
4.施工质量控制：在每个施工阶段都要进行质量检查和验收，及时纠正施工过程中的问题，保证施工质量。
5.施工图纸和规范：施工人员应仔细阅读施工图纸和修补工艺规范，按照要求操作，确保修补工作符合设计要求。
通过以上施工方案和注意事项，可以有效地进行管片修补工作，保证修补后的管片具有良好的使用性能和耐久性。
在实际施工中，还需要根据具体情况进行微调和灵活处理，确保施工效果和施工进度的合理控制。
管片施工方案
管片施工方案一、项目背景管片施工是城市地下管道建设的重要环节，通过使用预制混凝土管片进行管道的铺设和固定，可以提高施工效率和管道的稳定性。
本文档旨在提供一个完整的管片施工方案，包括施工前准备、施工流程和施工注意事项等内容。
二、施工前准备在开始管片施工前，需要进行充分的准备工作，包括以下内容：1.设计方案确认确认并熟悉设计方案，包括施工工艺、管道布置和支护结构等内容。
与设计方案相关的文件需要妥善保管，并准备好施工现场。
2.材料准备根据设计方案确定所需的材料，包括预制混凝土管片、管道连接材料、支撑材料等。
同时需要对材料进行验收，确保其质量符合要求。
3.施工人员准备组织和安排合适的施工人员，包括施工队员、技术人员和管理人员等。
施工人员需要具备相应的技术和经验，熟悉管片施工的工艺和要求。
4.设备准备根据施工工艺和要求，准备好所需的施工设备，包括起重机械、输送设备和辅助设备等。
设备需要进行检查和保养，确保其正常运行和安全可靠。
5.施工现场准备对施工现场进行排查和清理，确保施工区域平整、无障碍。
同时需要搭建必要的施工场所，设置安全警示标识，并制定相应的安全措施和应急预案。
三、施工流程管片施工的流程一般包括以下几个步骤：1.地下准备工作首先需要进行地下准备工作，包括施工洞口的开挖、支护结构的搭建和地下管道的清理等。
同时需要进行地下环境的检查，确保无渗水和有害气体的存在。
2.管片安装在地下准备工作完成后，开始进行管片的安装。
首先需要进行管道的预制和运输，将管片按照设计要求运至施工现场。
然后根据设计方案进行管片的拼装和固定，确保其安装位置和角度的准确性。
3.管道连接完成管片安装后，需要进行管道的连接。
根据设计方案的要求，进行管道的切割和连接，使用适当的连接材料进行固定和密封。
4.支撑和固定安装和连接完成后，需要进行管道的支撑和固定，保证其稳定性和安全性。
根据设计方案确定支撑结构和支撑材料，进行支撑的搭建和固定。
5.进一步处理最后需要对管道进行进一步处理，包括填充接缝材料、进行压力测试和进行防腐处理等。
管片生产施工方案-最终稿
管片生产施工方案-最终稿一、前言管片是隧道施工中不可或缺的一部分，其生产施工方案的设计和执行至关重要。
本文将从管片生产的背景意义、设计原则、施工工艺、质量控制等方面进行详细介绍，旨在为相关从业人员提供参考和指导。
二、背景意义管片在地铁、隧道等工程中起着承重、防水、保护结构等重要作用。
其生产施工方案的优劣直接影响工程质量和进度。
因此，科学合理的管片生产施工方案具有极其重要的意义。
三、设计原则1.安全性优先：管片生产过程中安全第一，保障作业人员的生命财产安全。
2.质量第一：确保管片质量符合设计标准，保证工程长久稳定运行。
3.高效率：尽量减少施工周期，提高工程进度，降低成本。
四、施工工艺1.工程准备：确定施工场地、采购原材料、准备施工设备等。
2.模具制作：根据设计要求制作适应性好、方便拆装的模具。
3.混凝土浇筑：采用优质混凝土，严格控制浇筑工艺，保证管片强度和密实性。
4.养护：合理设置养护期，确保混凝土充分凝固、强度符合要求。
5.验收：对生产的管片进行严格的检测和验收，确保质量合格。
五、质量控制1.原材料控制：采购原材料必须符合相关标准，确保混凝土质量。
2.工艺控制：严格按照设计要求和工艺流程进行生产，确保每个环节无误。
3.现场监控：设立专人负责现场监控工程进度和质量，及时发现并解决问题。
4.记录与追溯：完整记录施工过程、质量检测结果，便于后期追溯和总结经验。
六、总结与展望管片生产施工方案的制定和执行对工程质量和进度具有重要影响。
只有严格按照设计原则，科学合理安排施工工艺，严密实施质量控制，才能保证管片生产顺利进行。
希望通过本文的介绍，能够为相关从业人员提供有益的参考，促进工程建设的可持续发展。
七、参考文献1.地铁隧道管片施工技术手册2.地下空间工程手册3.隧道工程施工规范以上为管片生产施工方案-最终稿，希望对您有所帮助。
管片修补施工方案
管片修补施工方案
清晰
文档名称：钢管片修补施工方案
撰写日期：2023年3月20日
一、引言
钢管片是一种重要的构件，在工程施工时起着重要的作用。
但由于各种原因，管片可能会出现损坏，因而需要维修修补。
本文拟就钢管片修补施工作业提出最终修补施工方案，以帮助管片恢复正常使用。
二、修补目的
1.更换损坏的钢管片，使其可以稳固支撑管道的各种压力，并降低故障率。
2.调整管片的位置，使其满足安装中的各项要求。
3.加强管片的整体强度，防止出现新的损坏情况。
三、施工方式
1.清除损坏的管片和损坏的支撑物，并装备新型的钢管片支撑结构，以替换原有的结构。
2.更换新的管片，根据给定的材料标准进行不同材料的选择，根据不同的工况条件进行不同要求的判定，确保管片的正确更换。
3.对管片进行加固，采用焊接和螺栓补强管片的连接，确保牢固。
4.加固安装、测试，使管片恢复正常使用状态。
四、施工准备
1.钢材：钢管片的等级应符合国家标准。
2.检测设备：应准备熔剂、焊接电源、磁场探头、泡沫仪等试验测试设备，以确保施工质量。
管片生产冬季施工方案
管片生产冬季施工方案一、方案背景在管线施工中，管片生产是重要的环节之一、然而，在冬季施工中，由于低温的影响，管片生产可能会面临一些困难和挑战。
因此，制定一份科学合理的管片生产冬季施工方案对于保证施工质量和进度非常重要。
二、目标和原则1.确保管片生产质量，符合相关标准和规范要求；2.保证管片生产进度，按照工期要求进行生产；3.提高施工效率，尽量减少受低温影响造成的生产时间延长；4.确保施工安全，采取相应的安全措施，避免事故发生。
1.安全措施（1）确保生产场地和周围环境的清洁，及时清除积雪和冰块，防止滑倒；（2）应严格按照防火和防爆要求进行生产，防止火灾和爆炸事故的发生；（3）安装通风和加热设备，保证生产车间的空气流通和温度适宜，以防止工人感冒和其他冻伤等意外；（4）进行必要的培训和演练，提高工人的安全意识，确保施工安全。
2.材料准备（1）及时采购和储存所需的材料和配件，以防止供应不足或受天气影响无法正常运输；（2）对于易受低温影响的材料，应根据规定的使用温度进行保温和生产前处理，以确保施工质量。
3.设备调整和保养（1）对于生产所需的设备，应加强维护和保养，确保其正常运转；（2）根据低温条件，进行设备调整，以保证生产正常进行。
4.生产工艺优化（1）合理调整生产工艺流程，尽量减少对低温敏感材料的使用，从而缩短生产周期；（2）优化生产布局，使各个工序之间的距离尽量缩短，减少工人在低温环境下的暴露时间；（3）增加生产车间的气象监测装置，及时掌握温度、湿度等信息，有针对性地进行调整和控制。
5.质量控制（1）加强对材料质量的检验和控制，确保生产所使用的材料符合相关标准和规范要求；（2）加强对生产过程的监督和检查，及时发现和解决质量问题，防止次品管片进入施工环节；（3）加强对已生产管片的保温措施，避免在低温条件下产生损伤。
四、总结制定管片生产冬季施工方案，能够有效地规避低温造成的困扰和隐患，确保管片生产质量和进度的同时，还能提高施工效率和安全性。
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§1工程概况“XXXX”工程是青海省内一项跨流域大型调水工程，由石头峡水利枢纽、调水总干渠、黑泉水库、湟水北干渠、湟水南岸提灌工程组成，引大通河水穿越大坂山进入湟水流域。
本标段工程包括调水总干渠引水隧洞（K3+000～K24+165.83）及出口明渠段（K24+165.83～K24+711.83）、施工通风竖井(K9+820)。
引水隧洞出口钻爆段(K22+965.83~K24+165.83)全长1200m，采用常规开挖衬砌方法施工，TBM段（3+000～22+965.83）全长19.96583公里，其中TBM拆卸洞（3+000～3+025）长25m，采用常规开挖衬砌施工，（3+025～22+965.83）采用预制钢筋砼管片衬砌，衬砌管片外径5700mm，内径5000mm，环片厚度为350mm，环片宽度为1500mm，一环管片的体积约为8.82m3，共计13294环管片。
每环衬砌管片分6块，其中矩形块（A块）3块，梯形块（B、C、D块）3块，管片设计如图1所示。
单块最大重量约5t，管片配筋量：Ⅱ、Ⅲ类围岩段为108.74kg/m3，Ⅳ、Ⅴ类围岩为149.42kg/m3。
管片生产：在隧洞出口建一座管片预制厂进行工厂化生产。
§2管片模具图1 管片设计图为满足施工进度需要，本工程投入管片模具10套，每套管片模具由6台模具（包括三个A块模具、一个B块模具、一个C 块模具、一个D块模具）组成。
§3场地布置管片预制厂包括管片生产区，管片存放区、钢筋加工区组成。
管片厂位于隧洞出口场地内，厂区总占地约17090m2，其中厂房约2765 m2。
厂区平面布置详见图2 《管片预制厂区平面布置示意图》。
管片厂结构型式为24m*60m单层厂房结构（见图3）+56m*24m砖混组合结构（见图4），两者重叠6.0m：①单层厂房基础采用钢筋混凝土基础，上部结构为钢结构：屋架采用平面桁架式结构，立柱采用格构式结构，材料为I32a型钢柱间距6m，高12.2m。
墙体为2m高砖墙+菱镁板做围护。
屋面盖菱镁板。
柱上设牛腿，安放桥吊用钢梁及钢轨，安放桥吊1台，跨度为24m，起吊重量为16t，用于起吊提升钢筋骨架，脱模，预制管片存放吊运等起。
地面采用C20混凝土进行硬化，厚度20cm。
②砖混组合结构两侧采用砖墙围护，上部盖3.3m*0.6m*0.12m预制空心板，外墙及板顶设置保温层。
中部结构采用40mm*40mm方钢立柱及屋架结构，结构间距1.0m，墙面及屋顶采用菱镁板。
蒸养水池图2 管片厂场地布置示意图注：图中单位以厘米计。
管片预制厂分为几个功能区：（1）钢构件加工区：占地18×24=432m2，包括①钢筋原材料堆放区，可堆放各种规格的钢筋，并明确标识；②钢筋半成品加工区，放置了钢筋调直切断机1台、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台、弯弧机2台和调直机1台、电焊机8台，钢筋对焊机1台；并设有钢筋半成品临时堆放区；③钢筋笼制作区，布置6只高精度钢筋制作胎模，来配合管片的制作进度，由于管片钢筋密度大，分层多，间距小，所以把钢骨架分成多个单元，每单元用一个胎模成型，然后组装，从而保证加工质量；④钢筋笼存放区，可放置至少20环钢筋笼成品，并明确标识。
（2）管片翻身、修补、标识及临时养护区：占地26×24=624 m2，可存放2环管片供缺陷修补和标识生产日期用，并可存放至少40环管片（即2天的管片生产量）用以临时养护。
（3）管片生产及蒸养区：管片生产及蒸养区包含五条线，管片模具在这五条线上不断循环移动以实现管片生产的模具清理、钢筋笼预埋件安装、灌注、蒸养、脱模各工序。
五条线，可安置模具10套，共60台。
五条线中包含四个46.2m长和一个长16.8m的蒸气养护窑以及模具清理、钢筋笼入模、砼灌注及振捣、抹面、脱模工位。
模具依靠液压油缸顶推模具沿轨道上移动，在两端设置转向桥，实现模具换道转向。
（4）蒸养水池养护区：蒸养水池12m×100m，可以满足连续3个月（20环/天）的高峰产量进行7天池养的要求。
设置了1台跨度14m的10t门吊，具有大批量吊运管片的工作能力。
养护池采用埋入式，挖至地面以下，同时池内采用蒸汽加热方式，进行养生水的加热与保温。
（5）管片储存场地，包括①管片存放区约13000m2，（呈条形堆放，每环管片占地面积约6m2，考虑空隙每环管片占地为7 m2）。
场地面积计算根据施工进度及管片生产进度计划，为保证生产高峰期供给的连续性，管片的最大库存为1855环，按管片分6层（一环）堆放，故需要占地12985m2，现有储存场地约13000m2，能够满足需求。
②用于管片三环拼装场地一处，占地约163m2。
（6）混凝土拌和系统设在混凝土生产区内，占地约400m2。
包括骨料和水泥储放罐，水箱，以及电子秤，和1台60m3/h的混凝土拌合站。
（7）锅炉房按养生温度要求，配置2台蒸汽锅炉日夜供汽，每台锅炉的额定蒸发量为3t/h。
蒸汽通过管道进入蒸养窑，以达到保温、保湿的目的。
（8）另外还有预制厂办公室、管片预埋件的小型仓库、空压机房等辅助生产房屋。
§4 管片生产流水线流程及工艺 .4.1管片生产工艺流程如下图所示。
4.2生产线流程图管片生产流程按规范检验储存放置水池养护临时养护管片处理管片修补模具清理钢筋笼制作钢筋笼安装预埋件安装检 查脱 模蒸汽养护抹 面混凝土浇筑砼生产（搅拌站）模具移动示意图生产线流程图4.3生产线流程运转说明（1）管片生产线说明管片生产线包括组模位、模具清理及涂抹脱模剂位、钢筋笼入模位、预埋件安装位、砼灌注及振捣位、静置及抹面位，两端设置转向桥。
管片蒸养窑（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ）共计五个。
（2）一个生产循环组模位（模具合拢）→模具清理及脱模剂涂抹位（模具清洁及涂抹脱模剂）→钢筋笼入模位（吊放钢筋笼入模、固定）→预埋件安装位（安装预埋件）→砼浇筑及振捣位（砼通过皮带机输送至灌注支架上的料仓，通过阀门控制自落至模具内，震动台振捣）→静置及抹面位（管片表面抹光）→进入蒸养窑进行蒸养→移出蒸养窑在转向桥上脱模→管片用桥吊吊开→组模位（通过转向桥将模具转回到组模具位）（3）蒸养具体说明Ⅰ号蒸养窑负责升温，在Ⅰ号蒸养窑中移动完四个位置后，通过转向桥进入Ⅱ（或Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ，轮流进入）号蒸养窑，继续向前移动，进行恒温养护，通过11个位置的移动后移出蒸养窑（降温处理）。
（4）其他说明模具的移动依靠两端的液压油缸顶推模具，模具间相互向前推动。
§5预制厂主要资源配置5.1设备列表管片预制厂主要施工设备详见表1《管片预制厂专用设备表》。
表1 管片预制厂专用设备/机具表（2）人员列表管片预制厂主要人员岗位见表2《管片预制厂人员岗位表》表2 管片预制厂人员岗位表§6管片供应及生产安排本工程TBM工程所需的管片生产和运输总量为13294环，考虑到一定的富余量后计划生产总量为13300环。
根据我单位管片生产经验，同时充分考虑到当地寒冷气候条件对砼初凝、蒸养的影响，拟在每年5~9月份每天安排2.5个循环管片生产，较寒冷季节1~4月和10~12月，安排1.5循环。
在实际生产过程中，可据当年气温变化规律，适当调整生产计划。
6.1 管片生产计划及生产安排管片生产计划于2005年8月30日开始进行试生产。
在2005年8月30日以前完成各项投产前的试验，经批准后9月1号开始正式批量生产，至2008年1月完成生产。
详细管片供需计划见表3《管片月供需计划表》§7管片生产技术要点及质量控制7.1管片冬季施工技术要点（1）在二层台修筑骨料加热棚，对粗骨料和细骨料进行预热。
（2）拌和站水箱采取蒸汽加热方式，将水温调整到适当的温度。
（3）管片生产车间内安装暖气片，保证正常作业。
（4）管片从蒸养水池移至管片存放场地的时间控制在白天进行，温差严格控制在20度以内。
7.2 钢筋制作技术要点（1）钢筋笼制作胎模采用钢模形式，精度更高；两端固定，使钢筋骨架在加工时两端始终处于受控状态，充分保证钢筋骨架端面在同一直线，使钢筋骨架入模后保护层均匀。
另外这套钢筋笼制作胎模主筋上、下卡可根据管片型号进行自由调整，无须在胎模上进行焊割，影响胎模整体质量。
钢筋骨架制作严格按图纸要求放样、断料成型，不随意更改，半成品分类挂牌堆放。
（2）钢筋单片及骨架成型均采用低温焊接工艺或点焊，不得使用绑扎，焊接操作工经过培训，考核合格后凭证上岗。
（3）进入断料和弯曲成型阶段的钢筋必须是标识合格状态的钢筋。
（4）钢筋单片及成型骨架必须在符合设计要求的胎模上制作。
（5）钢筋骨架须焊接成型，焊缝不出现咬肉，气孔、夹渣现象，焊缝长度，厚度均符合设计要求，焊接后氧化皮及焊渣必须清除干净。
（6）利用钢筋短料时，一根结构钢筋不得有两个接头。
（7）成型的骨架必须通过试生产，经检验合格后才可落料加工。
按钢筋成型、成片、成块顺序进行生产。
（8）成型后的钢筋骨架质量由专人负责检查，并按规格整齐堆放。
钢筋制作允许误差见表4《钢筋制作允许误差表》。
7.3 混凝土浇注的施工技术要点（1）钢模检查钢模在脱模工位脱模后，移动至清理工位进行模具清理及涂抹脱模剂，然后移动至钢筋笼及预埋件安装工位。
a 每只钢模的配件必须对号入座（钢模和配件均应编号）。
b 钢模清理彻底，砼残渣全部铲除，并用压缩空气吹净与砼接触的钢模表面，清理钢模时不用锤敲和凿子凿，应沿其表面铲除，严防钢模表面损坏。
c 钢模清理后需涂刷高效脱模剂，脱模剂应用布块均匀涂刷，不出现积油、淌油现象。
d 在钢模合拢前查看模底与侧模接触处是否干净，然后合上端头板及两侧板，拧定位螺栓，先中间后两头，打入定位销。
（2）钢筋骨架入模及安装各预埋件钢筋笼入模采用1吨的单梁电动门吊起吊钢筋笼防入模具内。
a 钢筋置于钢模平面中间，其骨架周边及底面按规定位置和数量安置定位飞轮，定位飞轮符合设计规定的保护层厚度。
b钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相接触。
c安装螺栓芯棒必须到位，不得有松动现象。
d安装压浆孔及拼装预埋件时，其底面必须平整密贴于底模上。
e 所有预埋件按照设计要求准确到位，固定牢靠，以防在振捣时移位。
f钢筋上不得有黄油和模板油等杂物。
g全面检查钢筋骨架入模质量，用内径分离尺检测钢模上口的宽度，检测为三点，并详细记录于自检表中，验收签证后允许浇筑混凝土。
（3）混凝土拌和a上料系统计量装置，按规定定期检验并做好记录，在搅拌中若发生称料不准或拌料质量不能保证时，必须停止搅拌，检查原因，调整后方可继续搅拌。
b砼配合比经过试配，经业主或监理工程师确认后才能作为管片制作的混凝土配合比。
每次搅拌前，应根据含水量的变化及时调整配合比，并以调整配合比通知单进行砼拌制，不随意更改配合比。
c水泥外掺料的允许误差为±1%，粗细骨料的允许误差为±2%。