低压铸造指导手册
低压铸造指导手册
1、低压铸造用合金
1）铝合金铸造合金（JIS H 5202）
参照后附表格
2）不纯物的影响、机械性质
①硅：硅可以使铝合金流动良好，并能减少缩孔改善耐压性。另外可以
改善焊接性，减小热膨胀系数，大量添加虽能提高耐磨性，但切
削性会变差。
②铜：铜可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是耐腐蚀性和熔汤流
动性变差，引起热间断裂。
③铁：少量的铁可以减少铝合金的缩孔、使结晶细微化，但是机械性质
普遍降低。特别是合金中硅的含量超过5%以上时会产生三元化合
物，组织变粗变脆。
④锰：锰对铝合金的结晶细微化和防止缩孔都有效果，但其添加量要根
据合金中铁的含量来变化，否则会产生粗大的初晶、机械性能显
著下降。
⑤镁：镁可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是熔汤流动性和耐压
性变差，热间断裂也显著增加。对于含硅的合金而言，随着Mg
2
Si 的析出硬化可以改善机械性质。另外含镁8%以上的合金热处理后
可以改善机械性质。
⑥镍：镍可以改善铝合金高温中的机械性质。但是添加量超过5%以上时
铝合金容易产生缩孔。
⑦钛：添加少量的钛可以使铝合金的结晶细微化、改善机械性质。
⑧锌：锌和镁一起添加可以改善铝合金的机械性质，但是耐腐蚀性下降，
而且添加量过多的话容易产生缩孔。
⑨铍：铍会先氧化，在熔汤表面生成稳定的保护皮膜，因此可以防止Al-Mg
系列合金熔解时的氧化，阻止生成沉淀物，改善机械性质和熔汤流
动性。
2、地金配合
1）添加元素的母合金
①铝-铜母合金：铝和铜的比率是50∶50或67∶33。
②铝-硅母合金：JIS H 2211的C3A以及铝和硅的比率是80∶20或74∶
26。
③铝-锰母合金：铝和锰的比率是90∶10。
④铝-镍母合金：铝和镍的比率是90∶10或80∶20。
⑤铝-镁或铝-镁-铍母合金：铝和铍的比率是95∶5或铝、镁和铍的比率
是90∶5∶5。
⑥铝-钛母合金：铝和钛的比率是98∶2。
2）配合计算：
a = （W
A ×Χ+W
B
×Y）/（W
A
+ W
B
）
a：目标成分（%）
W A ：熔汤重量（kg）
Χ：熔汤重量的成分（%）
W
：添加地金重量（kg）
B
Y：添加地金的成分（%）
3、熔解作业
1）熔解方法
熔解时最需要注意的是气体吸收和氧化。因此快速熔解时要避免过度的
温度上升（800℃以下）。应该在熔解炉充分加热后放入材料，而且顺序
是先放回炉料和碎小材料，后放新材料。但注意镁合金要最后放。
由于镁合金容易氧化，因此需要直接送入熔汤中。如果使用的是集中熔
解炉，那么应该在除气处理前添加。
2）熔汤处理作业
①处理目的
用除气处理来防止气孔、氧化物等缺陷，为了提高3种或4种合金
的机械性质要在浇铸前进行处理。当单独或复合添加钛和硼时最好
进行结晶粒微细化处理。
②熔汤成分（材料分析）
分光分析性能的提高使分析时间缩短，因此在炉前可以进行分析确
认。
③熔汤温度
730℃±20℃
④熔汤保温
由于不能在快速熔解炉里进行处理，因此在保温炉中对高温引起的
含气量、氧化物的增加、结晶粒的粗大化、象镁一样容易氧化的合
金元素的消耗等进行处理后保温。
⑤环境
熔解作业的环境比较恶劣，因此要注意烟尘、噪音、废气等。
3）熔汤管理
①温度管理
720℃±5℃
②化学成分管理
最近随着分析装置的发展，能够迅速并准确地进行成分分析的发光
分光分析装置得到了普及。分析装置本体、分析室、空调设备、试
料调整装置、试料采样用模具、试料切断机等都是必要的，有相关
的管理图等硬件、软件是最好的。
③含气量管理
A、渐冷法
在充分干燥的隔热性良好的砖材中央挖一个?40?80的半圆柱状凹
孔，用熔汤充分预热干燥后注入熔汤，检查凝固表面。用勺子搅动
熔汤表面数次，等出现新表面后在凝固之前数清浮上来的气孔数量
来判断除气处理的好坏。
B、减压凝固法
将熔汤注入保温性能良好的容器中减压，凝固后使用除气处理的判
断装置。（减压设定值：700mHg-670mHg）
④氧化物、非金属杂质的管理
A、用过滤器测定杂质
用金属网或玻璃纤维布判断一定面积中含有多少个杂质。
B、杂质观察
用肉眼或放大镜观察急冷凝固的平板试料的截面上有多少个杂质。
4)熔汤运送
应该稳定地移动处理后的熔汤。
4、涂模作业
1）涂模的目的
①延迟注汤时熔汤温度的下降，并作为使熔汤流动性良好的隔热材料使
用。
②在模具表面上形成凹凸面，帮助排出模具表面残留的气体。
③延迟模具的急冷凝固，使凝固速度接近均一状态。
④防止熔汤对模具表面的腐蚀。
⑤防止拔模时产生拉伤。
2）涂模的方法
①抛丸处理
模具表面的脱模剂、氧化皮膜、铝合金等用玻璃珠、软抛丸、钢丝磨
光等进行处理。
②预热温度
把模具表面温度均匀地预热到220℃±10℃。（最好用电炉）
③喷涂
从薄小的突起部处，正对表面尽量以90度直角并离表面20-30cm喷涂
数次（划格子状）。喷涂时模具表面温度是190℃±10℃。
④涂模的膜厚
100μ-200μ
3）涂模的种类
目前涂模剂主要是以镁系列、石墨系列为基础的为中心。使用镁系列
的涂模剂的目的是重视隔热、产品表面和模具寿命等。使用石墨系列
则是防止吸热、熔汤流动不良、拉伤等。
4）模具的检修（组装、分解）
分解模具时仔细确认模具的腐蚀状况、拉伤、拔模销的状态，然后再
进行作业，这是非常重要的。组装时要清除产品形状部以外的涂模剂，
注意排气道是否堵塞，还要再滑块等部位涂上防粘膏。
5）升液管的检修
使用铁升液管时要1个星期更换1次并注意防止腐蚀。要完全清除掉取
出的升液管上的铝渣和产生的铝铁合金，然后反复涂模、干燥，让其有 1mm左右的涂层。但要注意涂模后由于热膨胀的不同可能要脱落。
使用陶瓷升液管时虽然没有腐蚀的担心，但是对于冲击和横向的承重很
脆弱，因此在清除氧化物时要小心。
5、铸造作业
1）低压铸造法的原理
用0.3-1.0cm2的低压气体对密闭在容器里的熔汤表面施压，熔汤通过浸在熔汤里的升液管向装在升液管上方的铸模里注汤，熔汤在铸模里凝固
后，施加在熔汤表面的压力卸压，升液管里的熔汤返回容器后从铸模中
取出铸件。
最低的熔汤从离浇口远的地方开始充填，越靠近浇口熔汤温度越高，浇
口部分的温度最高。冒口部分温度高作为生产良好铸件的条件是指向性
凝固的关键之处。
2）低压铸造的铸造条件设定
①熔汤温度
熔汤温度的基准是使用合金熔点温度+100度，但壁厚的铸件稍低一
点，壁薄或形状复杂的铸件应稍高一些。
②模具温度
大致范围是300-400℃，浇口附近在450℃以上。如果充填性好的话，
模具温度保持尽量低的温度能得到良好的铸件。但是铸造条件一定的
话，在模具设计阶段模具温度就大致决定下来了。
局部的温度调整可以通过加热器或冷却（水冷、喷雾、空气）来进行
补充调整。
③加压压力
熔汤表面到铸模产品部位最高处的压力+0.05kg/cm2
④加压时间
150-210sec。有时根据模具的预热、熔汤温度和工作时的条件情况等会长一点。
6、低压铸造的知识
1）模具的预热
用加热器或尽量低温的燃烧器对模具进行升温是非常重要的。与铸造条
件一样按照下模温度高、滑块温度、上模温度较低的顺序进行升温。
高温加热会使模具寿命缩短、造成涂模的劣化，而且还会诱发因升温不
稳造成的铸造缺陷。
2）铸造条件的设定
①熔汤温度（700℃）
②模具温度上模温度：330-380℃
滑块温度：350-400℃
下模温度：380-430℃
浇口温度：430-480℃
③加压压力与加压时间
到浇口处： 0.15kg/cm2±0.03kg/cm2 3sec
到产品上部：0.05kg/cm2±0.02kg/cm2 10sec±3sec
冒口压力： 0.05kg/cm2±0.02kg/cm2 5sec±2sec
保持压力：保持冒口压力 180sec±30sec
3）作业顺序
上一模的产品确认→装过滤器→吹气→循环开始（加压充填、冷却、
取产品）
4）铸造不良及对策
①缩孔
由指向性凝固的破裂、不良元素（特别是Fe）等引起，需要重新修
改方案、确认加压时间，关于不良元素要检查合金的成分，并防止
从设备中混入不良元素。
②熔汤流动不良
引起熔汤流动不良的原因有熔汤温度、加压速度、模具温度、模具
不良、排气道堵塞、铸造方案不适合等。需要确认各种铸造条件并
修改。
③拉伤、粘模
由拔模斜度不够、涂模层太薄、模具整备不良等引起。要从增加拔
模斜度、改善涂模耐久性、模具维护保养等方面进行改善。
④过热
原因是熔汤温度、循环时间、涂模层太薄等，常常发生在浇口附近，
在设定时间内没有得到完好的凝固。需要进行强制冷却、修补涂模
层、修改铸造条件等。
7、低压铸造法的特点
1）低压铸造法的优势
①铸造材料利用率很高
采用没有冒口、浇道的浇口，可以大幅度减少材料费和加工工时。
②可以达到指向性凝固
容易达到作为良好铸件铸造条件的指向性凝固，减少内部缺陷。
③卷气、杂质少
加压速度可以调整，也很容易设置过滤器，熔汤稳定地进行层流充填。
④可以使用砂芯。
⑤容易实现自动化，可以多台、多工序进行。
⑥作业者的熟练程度变得不太重要。
⑦容易生产大型铸件。
⑧材料的使用范围广。
2）低压铸造法的不足
①浇口方案受到制约，有时需要改变产品形状。
②铸造周期长，生产性差。
③浇口附近的凝固组织粗大，机械性能不高。
④必须进行整体的严密的管理（温度、压力）。
8、轮毂的模具设计
为了设计良好的铸造方案，要促使指向性凝固，考虑浇口形状，为了完全
排出模具内的气体要仔细探讨排气构造。
1）浇口方案
浇口面积的大小是作为不引起熔汤乱流的截面积，
a = G×1000/t×u×r×（2×g×H）1/2
a = 浇口的最小面积
G = 含浇口的铸件重量（kg）
t = 到浇口之前的浇铸时间（sec）
u = 阻力系数0.3-0.4
r = 熔汤的比重（2.3-2.4）
g = 重力加速度980cm/sec2
H = 从熔汤面到铸件上部的高度cm
2）模具的分型方法与排气
①分型面要尽可能直线分型。
②排气的方向尽量设在垂直方向。
③向铸造模具内注汤时，为了不产生背压可以对模具的分型再进行分型。
④在分型时要注意产生飞边的方向会使加工工时增加。
3）加工基准面的设定
分割加工基准面会产生加工的偏差，因此比较理想的是在下模分割。
4）作业性（分解、安装）
为了更好地进行涂模作业，要在模具的构造上考虑方便分型的装卸。
5）冷却方法
冷却方法有空气、喷雾、水等，最近有的厂家用水对下模进行冷却。
9、热处理
1）热处理时间
约8小时（固溶处理）*约6小时（时效硬化处理）——AC4CH-T6
约8小时（固溶处理）*约7小时（时效硬化处理）——AC4CH-T61
2）热处理温度
约535℃（固溶处理温度） *约155℃（时效硬化处理）——AC4CH-T6
约535℃（固溶处理温度） *约170℃（时效硬化处理）——AC4CH-T61 3）热处理方法
水淬
4）防止因热处理引起的歪斜
水在产品表面温度达到100℃以前一直是沸腾的，因此产品上会产生冷
却不均，容易出现歪斜。作为歪斜防止剂要使用急冷剂。
10、表面处理
1）抛丸处理
2）加工作业
11、试验方法
1）冲击试验
①13度法
②30度法
2）旋转弯曲疲劳试验
3）半径方向负荷耐久试验
4）空气泄漏试验
铸造工岗位作业指导书
铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。
砂型铸造作业指导书
砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:
电除尘作业指导书讲解
电除尘作业指导书 1 目的和适用范围 1.1为使生产中产生的废气排放达标。 1.2适用于国恒铸造球团厂。 2 引用文件和术语 3 管理职责 3.1负责本岗位设备的操作、点检、润滑工作。 3.2对进入主抽风机的烟气进行净化。 3.3按时巡回检查、准确分析、判断和处理生产过程中的异常情况。 3.4正确使用、妥善保管各种劳动防护用品、器具和防护器材、消防器材。 3.5平稳操作，确保作业过程中产生的污染物排放达标； 3.6按照作业指导书或事故预案处理作业过程中出现的异常或紧急问题。 3.7完成作业长、值班工长交待的临时任务。 4工作程序及要求。 4.1 工作流程：
4.3 作业准备 4.5交接班 4.5.1提前30分钟参加班前会安全宣誓；确认人员精神状态、危险预知及上班的生产情况。 4.5.2穿戴劳保用品，必须符合以下要求：工作服排扣、袖扣、工作裤扣子必须扣好。安全帽正面戴好，帽带子要系在下鄂，松紧适中，帽带子要贴脸部，安全帽中缓冲带要和帽顶之间留有适当间隙，女工发辨要放入帽内。劳保鞋鞋带必须系紧。进入生产现场必须带防尘口罩。 4.5.3接班提前十五分钟进入工作现场, 4.5.4进岗前检查安全设施、照明、开关按钮、减速机、电机等设备情况，安全防护装置有无拆除情况。按照设备点检标准进行检查，检查所属设备及卫生情况，查看记录 4.5.5检查消防器材，是否泄压和管路破损和卫生 4.5.6检查完有问题向值班工长及作业长反映,需要上班处理的,上班处理完交班。 4.5.7开车前检查设备开关全部在零位,满足安全开车条件，确认后向主控室汇报。 4.5.8提前半小时做好交班准备：打扫卫生，清洁设备、填写《电除尘操作记录》。搞好操作室及操作岗位环境卫生 4.5.9 危险源点辩识：
铸造工岗位作业指导书(一)
铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取
样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场
铝合金低压铸造知识整理
第一章铝合金低压铸造知识整理 2.1低压铸造概论 2.1.1低压铸造定义 铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力(0.06～0.15MPa)，使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。 2.1.2基本原理 在密闭的保持炉的熔汤表面上施加0.01~0.05Mpa的空气压力或惰性气体压力，熔汤通过浸放在熔汤里的给汤管上升，被充填进连接着的炉子上方的模具内。因此熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持一段时间的压力后凝固。凝固是从产品上部开始向浇口方向转移，浇口部分凝固的时刻就是加压结束的时间。然后冷却至可以取出产品的强度后从模具中脱离。于是就凭借浇口的方向性凝固和从浇口开始的冒口压力效果得到了完美的铸件。 低压铸造装置如图1所示。 缓慢地向坩埚炉内通入干燥的压缩空气，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满型腔，如图1b所示。开启铸型，取出铸件，如图1c所示。 图1 2.1.3与其他铸造法的比较 与压力铸造比较： 1）低压铸造适用的合金范围广，而压力铸造一般只适用于铸造性能较好的合金；2）压力铸造一般用于生产批量大的中小铸件，而低压铸造可适用于不同大小，
不同批量的铸件； 3） 压力铸造是在高速高压下充型，型腔中的气体不易被排除，易于产生气孔， 而低压铸造则与此相反； 4） 低压铸造的设备比压力铸造的设备简单，制造容易； 5） 低压铸造比压力铸造生产效率低。 与金属型铸造比较： 1） 低压铸造可以大大简化浇注系统； 2） 低压铸造更易于实现机械化自动生产； 3） 低压铸造的设备比金属型铸造稍高。 与一般砂型重力铸造比较 1） 低压铸造浇包中的合金液自下而上的从底部注入型腔，浇注平稳，因此成品 率比砂型铸造高； 2） 低压铸造是在低压下充型，又在较高的压力下结晶凝固，使铸件的组织、机 械性能、气密性、耐压性能均比砂型重力铸造好； 3） 低压铸造浇注系统比砂型重力铸造简单，并可以大大减小冒口，有的铸件甚 至可以不设置冒口，从而简化了工艺，节省了金属材料； 2.2 铝合金低压铸造工艺 铝合金低压铸造的工艺过程如图2所示。 图2
铸造作业指导书
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
低压铸造作业指导书
低压铸造作业指导书 一、岗位要求 1.1、要正确穿戴劳保用品。 1.2、铸造工对现场使用的设备、模具、砂芯、工具进行检查确认。 1.3、每班浇注的前两件操作者自检，自检内容包括外观质量（是否存在明显缺陷）、冒口高度、模具状态、是否断芯等，遵照检验标准进行自检，首检自检合格要填写首末件对比记录。 二、低压铸造设备及要求 2.1、检查低压机的使用状态是否良好及设备漏气和电路、凝固时间是否符合工艺。 2.2、铝水是否合格，浇注温度是否在工艺允许的铸造范围，变质时间是否超过工艺要求。 2.3、检查模具的使用状态是否良好，活块是否齐全好用，模温是否符合工艺要求，各附属装置（水冷、加热器）是否齐全、且可以正常使用。 2.4、检查砂芯是否合格。 三、低压作业顺序及注意事项 3.1、坩埚第一次加铝时坩埚温度升温到800度左右，把处理好的铝液转移到低压保温炉内。在转移时小心烫伤。 3.2、保温炉铝液高度低于坩埚20cm，然后把预先制作好的石棉垫上面，盖子装上，并用螺丝固定好。 3.3、放入升液管时，升液管一定要干燥。放升液管时一定用铁丝扎住，用于车吊起，每放进一段停留10分钟，不可一下放入，以防升液管潮湿引起铝液爆炸。 3.4、把保温炉推进铸造机内，把炉子升起，把升液管接头放置在升液管上端，后把模具安装好，螺丝不可松动，在吊模具时要注意安全。 3.5、在烤模前顶杆一定要撑起，再用烤枪把模具烤至300度左右，用空气枪吹去模具上的杂物，开始喷涂，把配好的涂料装好在涂料枪内，对准模具90度垂直喷涂。喷涂后用烤枪加热先用小火烤3-5分钟，后用大火烤至模具铸造温度，（按照作业标准数）。 3.6、开始铸造，铸造前要调整好工艺参数，要检查空气压力是否符合要求，要用空气枪把模具内的杂物吹出（由内往外吹）铸造第一个产品不要放置过滤网，保压时间60秒，冷却时间为200秒。第二个产品要放置过滤网，放过滤网时不准放偏、一定要放到冒口底部。参数按照铸造标准书铸造。 3.7、取出产品，要认真自检，冒口不可有空洞。如有冒口不实，要适当延长保压时间及降低铝液温度，如有冒口断在模具内，要适当缩短保压时间。延长冷却时间。产品要通过品质人员确定方可生产。有问题（如顶杆、料点、拔铝等）情况，要进行处理，处理不好寻找车间主任处理。没问题的继续下一轮生产。取产品前一定要先放置过滤网，方可把铸件从模具上取下。每生产一模要真实填写铸造日报。 四、低压铸造清理 4.1、低压铸造连续生产7天，把保温炉推出，打开保温炉盖子，把坩埚内的铝渣进行清理及升液管和升液管接头更换。
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
铸造工艺总汇-低压铸造
4．真空灌浆 为提高浆料的充填能力，应在真空条件下灌浆。 5．熔模脱除和石膏型烘干 6. 石膏型焙烧 石膏型焙烧的主要目的是去除残留于石膏型中的模料、结晶水以及其它发气物，同时完成石膏型中一些组成物的相变过程，使其体积稳定。常见的焙烧工艺见图3。焙烧炉可用天然气炉、电阻炉。 图3 石膏型焙烧工艺 7．合金熔炼及浇注 (1) 合金熔炼 石膏型精密铸造以铝合金为主，一般适用于砂型铸造的铝合金亦能用于石膏型精铸，其中以铝硅类合金用得最多。为获得优质的铝铸件，一定要采用最有效的精炼除气工艺和变质处理方法。 (2) 浇注工艺参数 金属液的浇注温度和石膏型温度两者应合理配合，以取得优良铸件质量，石膏型温度可控制在150～300℃之间，铝合金浇注温度一般可低于其它铸造方法，控制在700℃左右，对大型薄壁铸件浇注温度可适当提高。 8.铸件清整 对大型复杂薄壁铝精铸件必须进行大量细致的清理、修补和校正等工作。 8.低压铸造 8.1概述 低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。其工艺过程（见图1）是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液2在气体压力的作用下，沿升液管4上升，通过浇口5平稳地进入型腔8，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸12开型并推出铸件。
图1 低压铸造的工艺示意图 1一保温炉2一液体金属3一坩埚4一升液管5一浇口6一密封盖7一下型8一型腔9一上型10一顶杆11一项杆板12一气缸13一石棉密封垫 低压铸造独特的优点表现在以下几个方面： 1．液体金属充型比较平稳； 2．铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利； 3．铸件组织致密，机械性能高； 4．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90％。 此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。 8.2低压铸造工艺设计 低压铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。 为充分利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使 铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝固。常采用下述措施： 1．浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口； 2．用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固； 3．改变铸件的冷却条件。
电炉冶炼作业指导书
电弧炉冶炼作业指导书 电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。 一、原材料的准备 1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。 1.2 废钢应避免油污。对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。 1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。 1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。 1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。 二、补炉 2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。 2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。
2.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。根据公司的实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。 2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。 2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。 2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。 2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。 2.8 扒补炉过程中所决定的重大事项及炉体情况应作记录。 三、配料 氧化法冶炼配料原则： 3.1 炉料配比：冒口用量不得超过40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不得超过15%。 3.2 配料应达到熔毕时，碳应高于规格下限的0.3~0.4%，若采用吹氧助熔，碳应高于规格下限0.5%，炉料中的磷、硫应≤0.06%。 3.3 炉料块度配比采用20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小
铸造工岗位作业指导书(1)
铸造工岗位作业指导书(1) 1 适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2 职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。
3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。 3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。 3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。 3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。 3.2熔炼岗位安全操作规程 3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。 3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。 3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。 3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。 3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。
低压铸造工艺规程
1、目的和范围 1.1规范锶变质汽车车轮低压铸造的操作工艺。 1.2本规程适用于铝合金轮毂低压铸造工序。 2、流程 3、生产前准备 3.1设备准备 3.1.1保温炉在使用前，要逐步分阶段升温至700～720℃。 3.1.2将预热好的升液管小心装入保温炉，并密封紧固。 3.1.3检查铸造机油路、油缸及冷却有无漏油，温控、液压系统工作是否正常。 3.1.4低压机供气压力不低于0.4Mpa ，供水压力不低于0.35Mpa 。 3.1.5低压机供气的压缩空气的露点≤－45℃。 3.2工具量具准备 3.2.1涂料按比例配比好，使用前要充分搅拌，配比后超过八小时禁止使用。 3.2.2检查烤模器通风要均匀，否则应修理或更换。 3.2.3涂料喷枪须先检查有无泄漏，有泄漏的喷枪严禁使用。 3.2.4专用检验器具是否齐备，有无损坏。 3.2.5扁铲、铁棒、铝锤、钢丝刷、烤枪、取件夹、过滤片、钢印等工具须准备齐全。 3.3文件准备 3.3.1工艺规程须准备好。 3.3.2低压模具使用跟踪卡，压铸监控记录表、低压铸造工艺卡片、作业准备验证表是否准备齐全。
3.4模具准备 3.4.1调整模具及限位，要求无错模，限位到位。 3.4.2开合模具检验运行是否自如,顶杆顶出.复位是否正常. 3.4.3试压过滤片合适：合模后与分流锥有1～2mm的间隙3.4.4将模具烘烤至380～450℃。 3.5铝液准备 3.5.1铝液化学成分符合表一要求。 表一：保温炉内的化学成份 3.5.2测氢密度≥2.45g/CM3。 3.5.3铝液温度在685℃-710℃范围内。 3.5.4保温炉加铝水前、后必须扒渣，加完铝水前，清理保温炉内铝液的浮渣、炉壁挂渣、升液管和热电偶保护套侧面的渣要清干净；加铝后用漏铲将铝液表面的浮渣轻扒至炉门口，再将渣扒到铝渣槽内，严禁在炉内上下翻动铝液扒渣。 3.5.5合格铝液在保温炉内储存时间≤4小时，超过4小时要求重新检测保温炉内铝液化学成份和含氢量，达到要求，才可使用；否则禁止使用。 4、铸造操作 4.1根据工艺卡片要求调整参数 4.2调机合格正常生产时，每个铸件须放过滤片，过滤片须平放，不得放歪。 4.3铸造过程中随时检查模具涂料情况，涂料严重脱落或表面严重粗糙不平，应及时下机处理模具。 4.4模具连续生产不得超过9个班次，达到9个班次时，必须停机拆模，由模修班重新清理准备；
熔模铸造壳模作业指导书
熔模铸造壳模作业指导 书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
目的： 为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。 2.范围： 本程序适用于壳模工序的控制。 3.职责： .生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。 .操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。 .质检人员对产品质量实行监督检查。 4.工作程序： .蜡树的清洗: a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。 b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清 洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。 c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变 成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。 d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。 e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。 .浆液的配制： 4.2.1.预湿液的配制： 预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。 4.2.2.面层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机 搅拌，使其加速混合。 c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分
之四。 d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注 意，用手把团块揉散并搅拌均匀。 e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则 不需要加消泡剂） f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新 料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。 g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或 大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意. h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英 料、消泡剂，加料顺序应正确。 4.2.3.二层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾 泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件 具体确定) 。 4.2.4.背层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄 添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆 层粘度121秒.
低压铸造
低压铸造 1 概述 低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。其工艺过程（见图1）是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液2在气体压力的作用下，沿升液管4上升，通过浇口5平稳地进入型腔8，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸12开型并推出铸件。 图1 低压铸造的工艺示意图 1一保温炉2一液体金属3一坩埚4一升液管5一浇口6一密封盖7一下型8一 型腔9一上型 10一顶杆11一项杆板12一气缸13一石棉密封垫 低压铸造独特的优点表现在以下几个方面： 1．液体金属充型比较平稳；
2．铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利； 3．铸件组织致密，机械性能高； 4．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90％。 此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。 2 低压铸造工艺设计 低压铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。 为充分利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使 铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝固。常采用下述措施： 1．浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口； 2．用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固； 3．改变铸件的冷却条件。 对于壁厚差大的铸件，用上述一般措施又难于得到顾序凝固的条
铸造自检作业指导书
铸造自检作业指导书 1、目的 用于提高铸造毛坯质量，增强操作人员的质量意识，防止不合产品流转到下道工序，指导员工正确进行作业质量和毛坯外观的自检。 2 操作工艺 2.1低压铸造操作手在每次倒铝液前必须首先关闭“预压”，确保炉内无压。然后方可打开炉门，加扒渣剂500克，清炉壁、扒渣后添加铝液。 2.2低压铸造机炉内铝液化学成分要确认合格，不合格时不得生产。 2.3低压铸造机内铝液温度不合格（在690～720℃之外）不得生产。 2.4低压铸造机总风压＜4Mpa时应立即停机，不得生产。 2.5连续停机4小时以上时，化学成分和氢含量必须重新进行检查，均合格则可继续压铸。 2.6生产工艺参数要遵守工艺卡的规定。 3 工艺质量记录 生产过程中，操作手要详细随时记录生产中的异常情况，如：设备故障、模具故障、X光缺陷、抽检情况等，清楚记录所采取的措施。准确记录模具、升液管使用班次，记录要与本机台生产实际状况一致，不得填写虚假的质量记录。 4 质量检查 4.1模具装机首件毛坯检查（压铸当班段长检查）：新上机模具（包括新模具、维修后重新上机模具）生产的首件，因模具故障、模具修磨等原因影响生产中断重新生产时的首件，都需要技术/质量部门进行（首件/再次）确认，需确认
的内容包括：外观、尺寸、X光等。当不符合要求时，要进行调整，调整无效的要停机卸模。 4.2毛坯尺寸自检（压铸当班段长检查） 班首件和班中件必须进行尺寸检查，如不合格要及时调整，调整无效的要立即停机。 4.3轮辋深度抽检： 根据毛坯图纸的尺寸，使用深度尺进行后距抽检，如不合格要及时调整，并连续检查，调整无效的要立即停机。 4.4外观自检（目测） 4.4.1操作手必须100%进行外观自检，检查冒口长短、粗糙度、裂纹、顶杆深、粘铝、划伤、错模、变形、未充满、封层厚、刻字等项。 4.4.2冒口长短适中，且无外观裂纹，无外观缩松现象。 4.4.3非加工装饰面各部位（装饰面、窗口部位、螺栓孔沉孔侧面、装饰孔或凸台、扣盖子部位等）要对称均匀一致，并不得有变形，不得有外观裂纹、粘铝、磕碰伤等造成的凹坑、凸起、划痕等缺陷。经打磨后的部分表面要与其他部位相吻合，不得造成新的突起或凹陷。装饰面粗糙的，要精心打磨并调整模具。 4.4.4毛坯加工表面的粘铝、欠铸、模具腐蚀裂纹等原因造成的缺肉深度≤0.5mm，面积≤3mm2。 4.4.5背面轮辐部减重窝内不允许有缺肉、欠铸、粘铝等缺陷；背面安装面减重窝内，圆弧部位和侧面缺肉≤0.5mm。 4.4.6毛坯顶杆深应低于铸面≤0.2mm，高于铸面应≤2.0mm。
铸造作业指导书
中频炉熔炼作业 指导书 1.按规定佩戴劳动保护. 2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须 正常；冷却系统不得渗漏、堵塞?炉膛烧损、减薄超过规定 时，不准开炉。 3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。 4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。待 冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行. 5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。 6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批 放入炉内，操作人脸部应避开炉口。 7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空 &发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊 情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水 倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可 停水。
9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,
铸姥作业指导书 但冷却水必须持续一段时间. 10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有 防止触电措施。 11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。 浇注作业指导书 1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。鞋苫严禁扎在 裤角外。 2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平 整，照明及通风良好。 3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中?浇注时，地坑中不 得有人。金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。 4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。 5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣 板等铁器必须预热烘烤?禁止用空心管状物与金属液相接 触。 起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包 倾斜得保险卡。缺卡子得浇包禁止使用。卡子不牢固可靠得 浇包禁止使用。吊运金属液必须有专人（一人）指挥。 7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。引气、挡 渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。 &浇注中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口
低压铸造指导手册
低压铸造指导手册 1、低压铸造用合金 1）铝合金铸造合金（JIS H 5202） 参照后附表格 2）不纯物的影响、机械性质 ①硅：硅可以使铝合金流动良好，并能减少缩孔改善耐压性。另外可以 改善焊接性，减小热膨胀系数，大量添加虽能提高耐磨性，但切 削性会变差。 ②铜：铜可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是耐腐蚀性和熔汤流 动性变差，引起热间断裂。 ③铁：少量的铁可以减少铝合金的缩孔、使结晶细微化，但是机械性质 普遍降低。特别是合金中硅的含量超过5%以上时会产生三元化合 物，组织变粗变脆。 ④锰：锰对铝合金的结晶细微化和防止缩孔都有效果，但其添加量要根 据合金中铁的含量来变化，否则会产生粗大的初晶、机械性能显 著下降。 ⑤镁：镁可以改善铝合金的机械性质和切削性，但是熔汤流动性和耐压 性变差，热间断裂也显著增加。对于含硅的合金而言，随着Mg 2 Si 的析出硬化可以改善机械性质。另外含镁8%以上的合金热处理后 可以改善机械性质。 ⑥镍：镍可以改善铝合金高温中的机械性质。但是添加量超过5%以上时 铝合金容易产生缩孔。 ⑦钛：添加少量的钛可以使铝合金的结晶细微化、改善机械性质。 ⑧锌：锌和镁一起添加可以改善铝合金的机械性质，但是耐腐蚀性下降， 而且添加量过多的话容易产生缩孔。 ⑨铍：铍会先氧化，在熔汤表面生成稳定的保护皮膜，因此可以防止Al-Mg 系列合金熔解时的氧化，阻止生成沉淀物，改善机械性质和熔汤流 动性。 2、地金配合 1）添加元素的母合金 ①铝-铜母合金：铝和铜的比率是50∶50或67∶33。 ②铝-硅母合金：JIS H 2211的C3A以及铝和硅的比率是80∶20或74∶ 26。 ③铝-锰母合金：铝和锰的比率是90∶10。 ④铝-镍母合金：铝和镍的比率是90∶10或80∶20。 ⑤铝-镁或铝-镁-铍母合金：铝和铍的比率是95∶5或铝、镁和铍的比率 是90∶5∶5。 ⑥铝-钛母合金：铝和钛的比率是98∶2。 2）配合计算： a = （W A ×Χ+W B ×Y）/（W A + W B ） a：目标成分（%） W A ：熔汤重量（kg） Χ：熔汤重量的成分（%）
铸造主要岗位安全操作规程完整
铸造主要岗位安全操作规程 一、冲天炉加料工安全操作规规程 1、必须戴好安全帽 2、检查各种加料设施及钢丝绳，并加油润滑，加料机下面及附近不准站人。 3、检查焦炭、熔剂、新生铁，回炉铁、废钢及铁合金炉料的品种，块度是否符合规定。炉料中严禁混入密封盒子、箱子、管子及易燃易爆品。 4、各类炉料应按规定堆放在标有材料名称的指定位置，保持场地整洁。 5、加料平台上的炉料必须分开堆入整齐，重量不准超过平台额定负荷，并保持整洁。 6、装料前要检查底焦高度，按下列顺序加料：废钢——新生铁——铁合金——回炉铁——焦碳——熔剂（石灰石） 7、冲天炉点火后，加料平台上的操作人员不得靠近加料口，以防烧伤和煤气中毒。 8、停风或风机停电时，必须关闭风管闸门，打开风眼盖，防止爆炸事故。 9、工作完毕，清理好现场，将剩余炉料堆放在指定位置上。 二、冲天炉修炉工安全操作规程 1、必须穿戴好工作服、手套、工作鞋、安全帽和眼镜等防护用品。 2、认真检查所用修炉工具和设施，确保安全可靠 3、两台风管联通的冲天炉，一台开炉，一台检修时必须关好风闸，并采用必要的通风措施，冷却炉膛。 4、修炉用的照明设施必须采用低压电源（不准超过36伏）防止触电事故。 5、进炉工作前必须在加料处设防护罩。 6、清理炉壁上附着熔渣、铁块等杂物时应采用工具从上往下打，禁止用手剥落。 7、清理炉壁和修筑炉衬时，要随时注意防止剥落物掸落，飞溅伤人。 8、炉底的支撑坚固必须稳妥牢靠，炉底用型砂逐层装真着实，防止铁水凝结。 9、清理铁水包残留熔渣和铁快时，应采用工具，禁止用手剥落。 10、保持修炉、修包现场整洁，通道畅通。 三、冲天炉炉前工安全操作规程 1、检查炉底板、前炉和后炉炉门、前炉盖、泥塞机和风眼盖等部分，确保牢靠密封。 2、检查铁水包、出铁槽和各种开炉工具，应确保烘干、齐备、完好。 3、检查吊车、钢丝绳和各种吊具，确保安全可靠。 4、开炉前，必须清除炉坑周围所有障碍物，不准堆放易燃、易爆物品，工作场地、炉前坑和炉底部不得积水。 5、出铁前，应对准出铁槽入正铁水包。出铁水时，操作人员必须站在出铁槽侧面操作，并戴好防护眼镜。出铁水完毕准确塞住铁口，防止漏铁水。 6、铁水包铁水高度不得超过铁水包边沿以下60毫米。 7、及时出渣，按时出铁。 8、保持风眼畅通。捅风眼时，操作人员要避开火焰喷射方向，捅风眼铁棒向外抽出时应注意安全，防止烧伤事故发生。 9、禁止将冷湿棒与铁水接触，加铁水的各类铁合金均应预热烘干，防止铁水喷溅伤人。