压铸控制计划范例
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是制造业中常见的一种零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。
为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定一份科学合理的铸件质量控制计划是非常必要的。
二、目标和目的铸件质量控制计划的目标是确保铸件的质量符合设计要求和客户需求，并通过控制生产过程中的关键环节，减少缺陷率，提高生产效率和产品质量。
三、质量控制计划内容1. 质量标准和规范明确铸件的质量标准和规范，包括尺寸、外观、材质、力学性能等要求，确保铸件能够满足设计和客户的要求。
2. 原材料控制严格控制原材料的质量，确保原材料符合标准要求。
制定原材料采购的标准和流程，对供应商进行评估和审核，并建立供应商的质量管理体系。
3. 工艺控制制定详细的工艺流程和操作规范，确保每个生产环节都符合标准要求。
包括铸造温度、熔炼时间、冷却速度等参数的控制，以及铸件表面处理、热处理等工艺的规范。
4. 设备管理对生产所使用的设备进行管理和维护，确保设备的正常运行和准确性。
定期进行设备的检查、校准和维修，确保设备的稳定性和可靠性。
5. 检验和测试制定完善的检验和测试方案，包括铸件的外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
建立质量检验记录和数据分析，对不合格品进行追溯和处理。
6. 过程控制通过过程控制，监控生产过程中的关键参数，及时发现和纠正异常情况，确保产品质量的稳定性和一致性。
建立过程控制指标和监控方法，对生产数据进行统计和分析。
7. 培训和意识提升加强员工的培训和意识提升，提高员工对质量控制的重要性和责任感。
定期组织质量培训和知识分享，建立良好的质量文化和团队合作精神。
8. 持续改进不断改进铸件质量控制计划，通过分析数据和问题，寻找改进的机会和措施。
建立质量改进的机制和流程，推动全员参与质量管理和持续改进。
四、组织实施和责任分工1. 设立质量控制小组，由质量经理或质量主管负责组织和协调质量控制工作。
2. 指定质量控制人员，负责执行和监督质量控制计划的实施。
压铸品质控制计划
XXXXXXXXXXX
PART/ PROCESS NUMBER 工序编号
PROCESS NAME/ OPERATION
DESCRIPTION工 序/操作名称
MACHINE, DEVICE
JIG, TOOLS FOR MFG.设备，装
置，工具等
NO. 编号
CHARACTERISTICS特性 PRODUCT产品 PROCESS过程
1次
批 光谱记录
通知采购
取样：任取1块合金锭，锯
10-30mm的锯缝，合金组织 应致密、无氧化皮、无明显
目测visual
偏析，熔渣等及夹杂物。
1次
批 检验记录
通知采购
违禁物质特性，符合Q/CAM266
第三方
1次 每年 第三方报告
通知采购
按仓储操作指导书：产品包装无破
损及材料标识应清晰,定置摆放、
无混料、所喷颜色与
Part Name/Desc ription零件 名称
XXXXXXXXXXXX
Organization/Plant 生产商/工厂
Organization Code 生产商编号
Core Team核心小组
XXXXXXXXXXXXXX
Organization/Plant Approval/Date生产商/ 工厂批准/日期 Other Approval/Date (If Req'd.)其他批准/日 期，如要求
ContrPorlototype
Pre-Launch
Plan
XXXXXXXXXXX
X
Production
Key Contact/Phone联络
人/电话
XXXXXXXXXX
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例【背景】压铸是一种常用于生产大型、复杂零件的加工工艺。
该工艺使用高压将熔化金属注入压铸模具中，然后通过冷却和凝固来形成所需的零件。
为了确保产品质量，减少缺陷和增加生产效率，需要制定一份压铸控制计划。
【目标】该压铸控制计划的目标是确保生产的压铸零件符合规格要求，并提高产品质量和生产效率。
【内容】1.质量控制-制定合格品标准：明确压铸零件的尺寸、表面光洁度、材料硬度等质量要求。
-制定首件检验标准：确保生产出的第一件产品满足质量标准。
-制定过程控制标准：对压铸工艺中的各个步骤、参数进行监控和控制，确保产品质量稳定。
-制定末件检验标准：对生产出的每个压铸零件进行全面检验，确保产品质量符合要求。
2.设备维护-制定设备维护计划：定期对压铸设备进行保养和维护，确保设备正常运行，减少故障发生率。
-制定备用设备准备计划：在设备故障时，及时准备备用设备，避免生产中断。
-建立设备维修记录：记录设备维护和维修情况，为以后的维护提供参考。
3.员工培训-制定员工培训计划：定期培训压铸操作人员，提高其操作技能和质量意识。
-建设员工技能档案：记录员工培训情况和技能水平，为岗位调整和晋升提供依据。
-开展质量安全培训：加强员工的质量和安全意识，确保操作规范和安全生产。
4.数据分析-收集生产数据：定期收集压铸生产的相关数据，如生产数量、不良品数量等。
-进行数据分析：通过对数据的统计和分析，找出生产中的问题和改进措施。
-制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化生产流程和工艺。
5.过程改进-建立问题反馈机制：鼓励员工提出问题和改进意见，并建立相应的反馈机制。
-进行改进措施评估：对提出的改进措施进行评估和实施，确保改进效果。
-持续改进：不断进行过程改进，提高压铸生产质量和效率。
【执行】该压铸控制计划由相关部门和人员执行，包括质量部、生产部、设备维护人员和培训人员。
各部门和人员要按照计划的要求进行工作，并定期进行评估和改进。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是指在铸造过程中制定的一系列措施和方法，旨在确保铸件的质量达到设计要求。
通过严格的质量控制计划，可以有效地预防和解决铸件生产过程中可能出现的质量问题，提高产品的合格率和市场竞争力。
一、原材料控制1.1 选择优质原材料：选择适合铸造工艺的原材料，保证其化学成分和物理性能符合设计要求。
1.2 严格把关供应商：建立合格供应商名录，对原材料供应商进行定期评估和审核，确保原材料质量可靠。
1.3 进行原材料检验：对每批原材料进行抽样检验，检测其外观、尺寸、化学成分等指标，确保原材料符合标准。
二、模具设计控制2.1 合理设计模具结构：根据铸件的形状和尺寸要求，合理设计模具结构，确保铸件成型的准确性和稳定性。
2.2 优化模具材料选择：选择耐磨、耐热、耐腐蚀的模具材料，提高模具的使用寿命和铸件表面质量。
2.3 进行模具试制和调试：在正式生产前进行模具试制和调试，确保模具的精度和稳定性，减少因模具问题导致的废品率。
三、铸造工艺控制3.1 严格控制浇注温度：根据铸件材料和结构要求，控制浇注温度，避免因温度过高或过低导致铸件缺陷。
3.2 控制浇注速度和压力：合理控制浇注速度和压力，确保铸件充型充实，避免气孔和夹杂等缺陷。
3.3 采取适当的冷却措施：在铸造结束后，采取合适的冷却措施，避免因快速冷却或过慢冷却导致铸件内部应力过大。
四、热处理控制4.1 选择合适的热处理工艺：根据铸件的材料和使用要求，选择适合的热处理工艺，提高铸件的强度和硬度。
4.2 严格控制热处理参数：在热处理过程中，严格控制温度、时间和冷却速度等参数，确保热处理效果稳定可靠。
4.3 进行热处理质量检验：对热处理后的铸件进行硬度测试、金相分析等检验，确保热处理效果符合设计要求。
五、表面处理控制5.1 选择适合的表面处理方法：根据铸件的用途和要求，选择合适的表面处理方法，提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
5.2 严格控制表面处理工艺：在表面处理过程中，严格控制处理时间、温度和液体浓度等参数，确保表面处理效果均匀一致。
压铸车间的管理制度范本（5篇）
压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。
第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。
第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。
第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。
第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。
第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。
第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。
第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。
第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。
第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。
压铸件控制计划标准模板
取样（作业员） Sampling (worker)
评价/测量技术 evaluate/measur
e tech.
容量 capacity
频率 frequenc
y
取样（检验员）
Sampling (inspector)
评价/测量技 术
evaluate/m easure
record Inform QM
QF/71.JS.01.13B
Page 页码: 2 of 19 第2页 共19页
修改:B01
内部零件编号 Inner part number: *****
零件/
过程 编号 Part/ proce ss
过程名称/操作 描述Process name/operatio n description
光谱分析报
**
光谱仪 Spectrum analyzer
1块 1 piece
每炉
告
隔离Isolate,
Each Spectral 通知品质主管
furnace analysis Inform QM
report
具体参数控制按文件编号为QW/75.YZ.01.05B进行控制
隔离Isolate, 通知品质主管
容量 capacity
频率 frequen
cy
控制方法 Control method
反应计划 Reaction
光谱分析报
光谱仪 Spectrum analyzer
1块 1piece
每批 (batch)
告 Spectral analysis
隔离,退货
**
report
Isolate to with draw
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例一、引言在压铸过程中，为了保证产品的质量，确保生产的可持续性和稳定性，制定一个完善的压铸控制计划是非常必要的。
本文将以一家压铸企业为例，详细说明一个压铸控制计划的制定过程。
二、目标本计划的目标是确保产品的质量，减少不合格品率，提高生产效率，降低生产成本。
三、计划范围本计划适用于该压铸企业的所有压铸工艺和设备。
四、管理责任1.压铸部经理负责制定并执行压铸控制计划。
2.压铸工程师负责制定并执行工艺参数控制计划。
3.操作员负责遵守工艺参数控制计划，并及时报告异常情况。
五、过程流程1.设定工艺参数。
根据产品要求和设备性能，制定适当的工艺参数，包括铸造温度、注射压力、保压时间等。
2.选择合适的模具。
根据产品设计要求，选用合适的模具，确保产品的尺寸和形状符合要求。
3.准备材料。
选用合适的铸造材料，并按照配方准确称量，防止材料的异相反应和杂质的混入。
4.进行模具预热。
通过对模具进行适当的预热，确保铸造过程中温度的均匀分布。
5.铸造操作。
将准备好的铸造材料倒入模具中，控制注射温度、注射压力和注塑时间。
6.保压操作。
在注射结束后，进行保压操作，以保证铸件的密实性和尺寸精度。
7.铸件取出。
待冷却后，将铸件从模具中取出，并进行修边、打磨等工艺处理。
8.检测和检验。
对铸件进行尺寸、外观、材料成分等多个方面的检测和检验，确保产品符合设计和客户要求。
9.记录和分析。
对每一次生产过程进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
六、控制方法1.控制工艺参数。
通过严格控制工艺参数，如温度、压力、时间等，确保产品的质量和尺寸稳定。
2.定期保养设备。
对压铸设备进行定期保养和维护，确保设备的可靠性和稳定性。
3.培训操作员。
对操作员进行培训，提高其操作技能和质量意识，降低人为错误。
4.定期检测和校准检测设备。
对检测设备进行定期检测和校准，确保测试数据的准确性和可靠性。
5.定期召开质量会议。
通过召开质量会议，总结经验，分享问题，促进团队间的沟通和合作。
压铸降本方案
3.定期对降本措施进行评估，对实施效果进行跟踪，及时调整优化措施。
4.加强内部沟通与协作，提高全体员工的降本意识。
五、总结
本方案立足于企业现状，从原材料、能源、人工、设备和管理等多方面入手，制定了一系列合法合规的降本措施。通过实施本方案，企业将有效降低压铸生产成本，提高市场竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实基础。同时，企业应持续关注行业动态，不断优化降本措施，确保生产成本始终处于合理范围内。
第2篇
压铸降本方案
一、引言
在当前激烈的市场竞争环境下，成本控制成为企业提升竞争力的关键因素。针对压铸行业的特点，本方案旨在通过综合分析，制定一系列具体可行的降本措施，以实现成本的有效降低，同时确保产品质量和企业可持续发展。
二、现状评估
1.原材料使用：原材料成本占比较大，对成本控制有直接影响。
2.能源消耗：能源成本在总成本中占有一定比例，存在优化空间。
2.能源成本控制
-对现有设备进行能效评估，采用节能型设备，降低能源消耗。
-优化生产调度，减少空转时间，提高能源使用效率。
-引入智能化能源监控系统，实时监测能源消耗，及时调整生产策略。
3.人工成本效率提升
-通过培训和技术改进，提高员工操作技能，提升劳动生产率。
-优化人力资源配置，实现人力资源的最大化利用。
五、结语
本降本方案从原材料、能源、人工、设备和管理等多维度出发，提出了一系列具体、可行的措施。通过严格实施和有效监控，企业能够实现成本的有效降低，增强市场竞争力，为企业的长期发展奠定坚实基础。同时，企业应持续关注行业动态，不断调整和优化降本策略，确保在激烈的市场竞争中保持优势。
压铸降本方案
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德信诚培训网控制计划
CONTROL PLAN
控制计划号Control Plan Number: 第 1 页/共6页
Page of Pages 主要联系人Key Contact/电话Phone: 日期（编制）Date(Orig):
2018-3-16
日期（修订）Date(Rev.):
2018-3-16
样品Prototype 试生产
Pre-Launch
正式生产
Production
核心人员Core Team: 用户工程部门批准Customer Engineering Approval/日期Date
(若需要if Req,d.):
零件号Part Number/最后更改水平Latest Change Level: 1LT-20111101GYP 供应商Supplier/批准Plant Approval/日期Date: 用户质量部门批准Customer Quality Approval/日期Date
(若需要if Req,d.):
零件名称Part Name/描述Description:
CG125前盖
其它批准日期Other Approval Date(若需要If Req,d.): 其它批准日期Other Approval Date(若需要If Req,d.):
供应商Snpplier/厂家Plant: 重庆远博机械有限公司供应商代码Supplier Code:
过程号Part/ process Numbe
r
过程名称/
操作描述
Process Name/
Operation
Description
用于生产的
设备仪表，
夹具，模具
Machine,D
evice,
Jig,Tools
For Mfg
特性
特殊
特性
分类
Special
Char.
Class
方法
Methods
反应计划
Reaction
Plan
纠正措施
CorrectiveAct
ion 号
码
产品过程
产品/过程
规范/公差
Production/Pr
ocess
Specfication/
Tolerance
评价/测量手
段
Evaluation/
Measuremen
t
Technique
样本
Sample
控制方法
Control
Method
防错
Mistake
Proofing
NO
.
Product Process
容量
Size
频
率
Fre
q.
10 原材料入厂检验
（铝锭）
光谱检测
化学
成分
分析
Cu：1.5-3.5%；
Mg：≤0.3%；
Mn：≤0.5%；
Fe：≤1.3%；
Zn：≤1.0%；
Si：9.6-12%
Ni ≤0.3%
Sn≤0.3%
2份
每
批
原材料入厂
检验作业指
导书
报告
退货供应商整改
20 原材料入库标识/
牌号/
数量
1.1.1.1.1
验收记录表
目测100%
每
批
入库单
定期检查
仓库管理
拒收
供应商整改储存
期限
1.1.1.1.2储存3个月目测100% 每
批
30 原材料领用规格
牌号
数量
材料牌号与
领用单一致
目测100%
每
批
材料领用单
库管
员
领料
员
共同确认
退回库房，
重新领料
库房整改
40 熔炼熔化炉熔炼温度
合金温度
700℃-730℃
数字温度
指示调节仪
1次
放
水
前
压铸班长监
督检查、
熔炼记录
员工培
训
作业指
导书
调整、返工评价熔炼方法
配料
新料和回收料
按7;3执行
目测除渣。