压铸铝合金控制计划
压铸车间的管理制度范文(3篇)
压铸车间的管理制度范文一、安全管理制度1. 压铸车间所有员工必须参加安全培训，并严格遵守相关安全操作规程。
2. 凡是进入压铸车间的人员必须佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套等。
3. 在生产过程中，不得随意调整设备，如需要调整必须关停机器并由专人负责操作。
4. 禁止未经授权擅自离开工作岗位，严禁私自拿取或使用他人工具和设备。
5. 每日生产结束后，必须对设备进行巡检，确保无异常情况，并及时上报主管领导。
二、质量管理制度1. 按照产品生产和质量控制要求，严格执行生产工艺，确保产品质量。
2. 每个工序的操作人员必须严格按照工艺要求，进行标准化操作。
3. 产品生产过程中，必须进行质量抽检，并及时记录抽检结果，确保产品质量符合标准。
三、生产管理制度1. 按照生产计划进行生产调度，确保生产进度和交货期的准时完成。
2. 每日生产结束后，必须进行设备清理和保养，并及时记录设备清理和保养情况。
3. 严禁生产中的浪费和返工，如有发现必须及时上报并进行整改。
四、岗位责任制度1. 各岗位人员必须熟悉并执行本岗位的工作职责，严格按照作业指导书进行操作。
2. 对于工作中出现的问题和提出的改进建议，必须及时进行反馈和记录。
3. 严格遵守作息时间，不得擅自旷工或迟到早退，如有特殊情况必须提前请假。
五、环境保护制度1. 严禁随意丢弃废料和化学药品，必须按照规定的方式进行分类和处理。
2. 节约用电，合理使用电力设备，减少能源浪费。
3. 在设备维修和更换时，必须进行合理排放和处理。
以上是对压铸车间管理制度的基本范本，具体的制度和规定可以根据企业的实际情况进行调整和完善。
同时，还需要相关部门和岗位人员共同遵守和执行，以确保车间的正常运营和安全高效的生产。
压铸车间的管理制度范文（2）以下是一个压铸车间的管理制度范文：压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范压铸车间的管理，提高生产效率和产品质量，保障生产安全，特制定本管理制度。
第二章压铸车间的职责和任务第二条压铸车间的主要职责是进行压铸生产，包括铝合金压铸和锌合金压铸等工艺。
生产流程图及控制计划
SUPPLIER APPROVALQuality Manufacturing EngineeringControl Plan RevisionNOTE: Process Capability and Gage R&R information is required for all characteristics listed as "SC" or "CC" on the Exemplis drawing.Oper #工序Operation Description 工序描述Machines/Tools/Fixtures Used 使用的机器/工具/治具Product 产品Process 控制活动Specification and Tolerance 管控规格/公差Cpk / Cp / Z anddate performed Cpk / Cp / Z 及执行日期Checking Method 检查方法Gage R&R % and date of study 计量R&R%及研究日期Sample Size andFrequency样品量及频率Control Method控制方法1In-coming Inspection (Rawmaterial)进料检查Appearance/certificate外观/证书Alum. Alloy 铝合金ADC12Appearance / Certified atincoming 核对证书1st/shift,every shipment 每批次reference cert to spec.核对成份表Alum. Alloy 铝合金ADC12Per process setting 650`670degree C 按照系统设置650-670度C 4 HoursComputer/operatorverify操作员监控系统参数Re-melt of Alum. Alloy 回收料ADC12Per process setting 650`670degree C 按照系统设置650-670度C 4 HoursComputer/operatorverify操作员监控系统参数Electric furnace 电炉Allied Molten Metal铝液ADC12Per process setting 650`670degree C 按照系统设置650-670度C4 HoursComputer/operatorverify操作员监控系统参数Die casting machine压铸机casting part 压铸零件Set up parameters 调整设备参数per die cast production parameter sheet按照压铸工艺卡Monitoring system监控系统Continuous 100%Operator workinstructions 按照压铸工艺卡2 PCSQA After Maintenance /Each Setup QA每次維修或上模100%+ 4H/2pcs check Operator 100%+PQC4H/2pcs Check 操作工全检查+PQC 4小时/2PCS4Gating saw 锯料饼MFG 生产部Appearance 外观No breakout or Gate residuals (Appearance inspection instruction)无断裂或水口残余或多切（参照外观检查指引），Visual 目视Operator Continuous 100%+QA 1st piececheck+PQC 2pcs/check/4H 操作工全检+QA 首两件检查+PQC4小时/2PCS检查Appearance inspectioninstruction外观检查指引进行目视检查Visual 目视No defect such as cracks, cold lap,deformation, non fills,voids etc.(Appearance inspection instruction ) 没有缺陷，如开裂，冷格变形，缺料及砂孔等（参照外观检查指引)Appearance 外观furnace 熔炉Characteristic 特征23Material Melting熔料Die casting 压铸Supplier Report Number#REF!#REF!Part Name #REF!CONTROL PLANPart #Prava 左扶手/Prava 右扶手Approved by Date 2015-5-22Drawing RevisionNOTE: Process Capability and Gage R&R information is required for all characteristics listed as "SC" or "CC" on the Exemplis drawing.NOTE: Process Capability and Gage R&R information is required for all characteristics listed as "SC" or "CC" on the Exemplis drawing.N。
生产控制计划(压铸件)
控 制 计 划√ 生产Control Plan Number主要联系人/电话/传真日期（编制):日期（修订）： 控制计划编号：WI-08001-A0零件编号、最新更改等级/水平核心小组：顾客工程批准/日期（如需要）：零件名稱：公司/工厂批准/日期：顾客质量批准/日期（如需要）：公司/工厂:公司代码：其它批准/日期（如需要）：其它批准/日期（如需要）：零件/过程编号零件/过程编号特 性方 法反应计划编号产 品过 程特性分类产品/过程规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1進料檢驗1鋁錠成份★ADC12(ENAC-47100)查看供应商报告1個樣本/批产品检验程序材質分析報告退貨1進料檢驗2铝锭有害物种★符合GB/T30512-2014标准要求查看供应商报告和订有害物质不使用保证书每年提供一次产品检验程序有害物质测试報告退貨1進料檢驗2紙箱尺寸560*400*320mm±3mm卷尺依WI-084包材檢驗标准來料檢驗指導書进料檢驗报告退貨1進料檢驗34刀卡 尺寸555*90*3mm ±2mm卷尺依WI-084包材檢驗标准來料檢驗指導書进料檢驗报告退貨1進料檢驗43刀卡 尺寸395*90*3mm ±2mm卷尺依WI-084包材檢驗标准來料檢驗指導書进料檢驗报告退貨1進料檢驗5紙箱外觀破損不允許目視依WI-084包材檢驗标准來料檢驗指導書进料檢驗报告退貨1進料檢驗6紙箱外觀表面不潔不允許目視依WI-084包材檢驗标准來料檢驗指導書进料檢驗报告退貨1進料檢驗6铝锭有害物种★符合GB/T30512-2014标准要求查看供应商报告和订有害物质不使用保证书每年提供一次产品检验程序有害物质测试報告退貨2壓鑄1外觀冷隔不允許目視1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/2H巡检报告3壓鑄2外觀拉傷不允許目視1模首检首件检查记录表清理模具1模1次/2H巡检报告2壓鑄3外觀碰傷不允許目視1模首检首件检查记录表回爐1模1次/2H巡检报告2壓鑄4外觀积炭不允許目視1模首检首件检查记录表清理模具1模1次/2H巡检报告2壓鑄5外觀表面氣泡不允許目視1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/2H巡检报告2壓鑄6外觀毛邊過大不允許目視1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/0.5H巡检报告2壓鑄7外觀頂針印痕跡表面下或齊平目視1模首检首件检查记录表修理頂杆1模1次/2H巡检报告2壓鑄8尺寸★长度113.5(L)/114.7(R)±0.3卡尺1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/2H巡检报告XBAR-R 控制图2壓鑄9尺寸★长度76.9(L)/75.1(R)±0.3卡尺1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/2H巡检报告XBAR-R 控制图2壓鑄10尺寸★长度75.3(L)/73.5(R)±0.3卡尺1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/2H巡检报告XBAR-R 控制图2壓鑄11尺寸L/R★孔径20.9/16.5/9.2/3.2﹢0.1/±0.1/0.05/0.05卡尺1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/2H巡检报告XBAR-R 控制图2壓鑄12尺寸L/R★9.0/33.6/46.2/28.8±0.05/±0.15/±0.2/±0.15/卡尺1模首检首件检查记录表調整压铸參數1模1次/2H巡检报告XBAR-R 控制图2壓鑄★射料时间（秒）0.4-0.6压铸机控制箱1次每班2壓鑄★开模时间（秒）0.3-0.5压铸机控制箱1次每班WI-085 & WI-086压铸工序作业指导书调机2壓鑄★冷却时间（秒）5.0-6.0压铸机控制箱1次每班2壓鑄★射料压力（MPa）130-140压铸机控制箱1次每班2壓鑄★锁模压力（MPa）80-140压铸机控制箱1次每班2壓鑄★顶针压力（MPa）45-75压铸机控制箱1次每班2壓鑄★炉膛温度(℃)780-820保温控制电箱1次每班2壓鑄★铝料温度(℃)630-650保温控制电箱1次每班2壓鑄★模具温度(℃)200-240压铸模上机模具1次每班3攻牙1尺寸M6-6H螺纹规M6-6H5PCS/批进料檢驗报告退货4去毛刺1外觀毛边不允许手摸C=0 AQL 0.40进料檢驗报告返工4抛光2外觀积碳不允許手摸返工5全检包装1外觀安装制冷片处无油污、碰伤等不允許目視C=0 AQL 0.40出货檢驗報告返工5全检包装2包装按包装资料要求按包装资料要求出货檢驗報告返工6出货检1外观安装制冷片处无油污、碰伤等不良目視C=0 AQL 0.406出货检2尺寸★113.5±0.3（L）,76.9±0.3（L）,75.3±0.3（L）,114.7±0.3（R）,75.1±0.3（R）, 73.5±0.3（R）,9.0±0.05（L/R）28.8±0.1（L/R）33.6±0.15（L/R）46.2±0.2（L/R）∮9.2±0.05（L/R），∮3.2±0.05（L/R），∮20.9±0.1（L/R），∮16.5±0.1（L/R）.M6-6H（螺纹规检测）（L/R）卡尺、螺纹规5pcs每批出货檢驗報告不合格品 控制程序6出货检3包装按包装资料要求目視C=0 AQL 0.40。
压铸铝合金控制计划
容量频率ADC12化学成分★1材料的牌号ADC12化学元素含量：Si：9.6～12，Fe≤1.0，Cu：1.5～3.5，Mn≤0.5，Zn≤1.0，Mg≤0.3,Ni≤0.5,Sn≤0.2光谱分析仪1个样块每批次隔离退货力学性能抗拉强度Mpa≥185，屈服强度Mpa≥105，布氏硬度HB≥72，延伸率%≥1万能试验机布氏硬度计2个样件每批次隔离退货成分按A380材料成分标准目测100%每批次隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.4%(4000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.1%(1000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货耐盐雾性耐中性盐雾144H 盐雾试验机1个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货色差ΔE≤1.0色差仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货膜厚60um-160um 膜厚仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货外观不能有残缺，不能有毛边目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验+适配数显卡尺隔离/上报/退货外观无毛刺目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验数显卡尺隔离/上报/退货储存先进先出存放、原材料牌号与指定区域相符仓库管理办法目测100%每批次隔离调整铝水温度铝液温度控制在670±30℃测温棒温度控制，目视检查显示器●1次■1次●2H ■2H 自检《作业指导书》巡检《检验指导书》压铸巡检检验记录表调整新旧料配比新料与旧料配比7:3称重方式将铝锭和回料按7:3放入熔化炉●100%●每班自检《作业指导书》新旧料配比日报表调整除渣每炉铝液添加0.5±0.05KG除渣剂进行除渣2满勺，按时除渣。
压铸产品开发管理流程apqp
压铸产品开发管理流程apqp 下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压铸控制计划范例
压铸控制计划范例【背景】压铸是一种常用于生产大型、复杂零件的加工工艺。
该工艺使用高压将熔化金属注入压铸模具中，然后通过冷却和凝固来形成所需的零件。
为了确保产品质量，减少缺陷和增加生产效率，需要制定一份压铸控制计划。
【目标】该压铸控制计划的目标是确保生产的压铸零件符合规格要求，并提高产品质量和生产效率。
【内容】1.质量控制-制定合格品标准：明确压铸零件的尺寸、表面光洁度、材料硬度等质量要求。
-制定首件检验标准：确保生产出的第一件产品满足质量标准。
-制定过程控制标准：对压铸工艺中的各个步骤、参数进行监控和控制，确保产品质量稳定。
-制定末件检验标准：对生产出的每个压铸零件进行全面检验，确保产品质量符合要求。
2.设备维护-制定设备维护计划：定期对压铸设备进行保养和维护，确保设备正常运行，减少故障发生率。
-制定备用设备准备计划：在设备故障时，及时准备备用设备，避免生产中断。
-建立设备维修记录：记录设备维护和维修情况，为以后的维护提供参考。
3.员工培训-制定员工培训计划：定期培训压铸操作人员，提高其操作技能和质量意识。
-建设员工技能档案：记录员工培训情况和技能水平，为岗位调整和晋升提供依据。
-开展质量安全培训：加强员工的质量和安全意识，确保操作规范和安全生产。
4.数据分析-收集生产数据：定期收集压铸生产的相关数据，如生产数量、不良品数量等。
-进行数据分析：通过对数据的统计和分析，找出生产中的问题和改进措施。
-制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化生产流程和工艺。
5.过程改进-建立问题反馈机制：鼓励员工提出问题和改进意见，并建立相应的反馈机制。
-进行改进措施评估：对提出的改进措施进行评估和实施，确保改进效果。
-持续改进：不断进行过程改进，提高压铸生产质量和效率。
【执行】该压铸控制计划由相关部门和人员执行，包括质量部、生产部、设备维护人员和培训人员。
各部门和人员要按照计划的要求进行工作，并定期进行评估和改进。
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例一、引言在压铸过程中，为了保证产品的质量，确保生产的可持续性和稳定性，制定一个完善的压铸控制计划是非常必要的。
本文将以一家压铸企业为例，详细说明一个压铸控制计划的制定过程。
二、目标本计划的目标是确保产品的质量，减少不合格品率，提高生产效率，降低生产成本。
三、计划范围本计划适用于该压铸企业的所有压铸工艺和设备。
四、管理责任1.压铸部经理负责制定并执行压铸控制计划。
2.压铸工程师负责制定并执行工艺参数控制计划。
3.操作员负责遵守工艺参数控制计划，并及时报告异常情况。
五、过程流程1.设定工艺参数。
根据产品要求和设备性能，制定适当的工艺参数，包括铸造温度、注射压力、保压时间等。
2.选择合适的模具。
根据产品设计要求，选用合适的模具，确保产品的尺寸和形状符合要求。
3.准备材料。
选用合适的铸造材料，并按照配方准确称量，防止材料的异相反应和杂质的混入。
4.进行模具预热。
通过对模具进行适当的预热，确保铸造过程中温度的均匀分布。
5.铸造操作。
将准备好的铸造材料倒入模具中，控制注射温度、注射压力和注塑时间。
6.保压操作。
在注射结束后，进行保压操作，以保证铸件的密实性和尺寸精度。
7.铸件取出。
待冷却后，将铸件从模具中取出，并进行修边、打磨等工艺处理。
8.检测和检验。
对铸件进行尺寸、外观、材料成分等多个方面的检测和检验，确保产品符合设计和客户要求。
9.记录和分析。
对每一次生产过程进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
六、控制方法1.控制工艺参数。
通过严格控制工艺参数，如温度、压力、时间等，确保产品的质量和尺寸稳定。
2.定期保养设备。
对压铸设备进行定期保养和维护，确保设备的可靠性和稳定性。
3.培训操作员。
对操作员进行培训，提高其操作技能和质量意识，降低人为错误。
4.定期检测和校准检测设备。
对检测设备进行定期检测和校准，确保测试数据的准确性和可靠性。
5.定期召开质量会议。
通过召开质量会议，总结经验，分享问题，促进团队间的沟通和合作。
铝制品车间质量控制计划
7
过程控制
品车间质量控制计划
备注
2.9 2.9 2.10 2.10 持续 1.27 1.28 持续 持续 持续
张振立 宋克龙 宋克龙 张振立 万秀琴 宋克龙 宋克龙 张振立 万秀琴 宋克龙 各班长
4
分层审核
5
1.本车间需要返工返修产品进行清 理 对后续产 品的关注 2.对加工车间需要返工返修的产品 进行跟踪 1.对元月份质量情况进行汇总，对 比上个月的情况做出总结
铝制品车间质量控制计划
序号 项目 具体实施内容 1.对车间重点岗位，如压铸L850， C14/SC14主操人员的关注，防止人 员流失对产品质量的造成波动 1 人员 2.对新进人员进行培训，使其在短 时间内上岗，减少人员波动对质量 的影响 3.及时了解现有员工的思想动向， 做好面谈工作 2 设备 对压铸和熔炼及抛丸设备易出现的 问题进行排查，制定出相关的保养 维护计划，防止设备再开机对产品 质量的影响 开始时间 完成时间 责任人
1.22
1.29
各岗位班 长
1.22 1.22
2.1 1.29
郑峰 各岗位班 长 韩军阳
1.22
2.6
3
1.对近期和节后采购的原材料加强 原材料及 抽检化验频次，杜绝不合格原材料 辅料 2.出现材料不合格后及时上报并记 录，及时处置 要求各审核员对现场问题的记录和 跟踪
1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22 1.22
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容量频率ADC12化学成分★1材料的牌号ADC12化学元素含量：Si：9.6～12，Fe≤
1.0，Cu：1.5～3.5，Mn≤0.5，Zn
≤1.0，Mg≤0.3,Ni≤0.5,Sn≤0.2光谱分析仪1个样块每批次隔离退货
力学性能
抗拉强度Mpa≥185，屈服强度Mpa≥105，布氏硬度HB≥72，延伸率%≥1万能试验机布氏硬度计2个样件每批次隔离退货成分按A380材料成分标准目测100%每批次隔离退
货
ROHS ★2
铅（Pb）≤0.4%(4000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.1%(1000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)
、
镉(cd)为0.01%(100ppm)
供应商实验室
一次每年ROHS报告隔离退货耐盐雾性耐中性盐雾144H 盐雾试验机1个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货
色差ΔE≤1.0色差仪2个样板每批塑粉《进料检验指导
书》隔离/上报/退货
膜厚60um-160um 膜厚仪2个样板每批塑粉《进料检验指导
书》隔离/上报/退货
外观
不能有残缺，不能有毛边目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验+适配数显卡尺隔离/上
报/退货
外观
无毛刺目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验数显卡尺隔离/上
报/退货
储存先进先出存放、原材料
牌号与指定
区域相符
仓库管理办法目测100%每批次隔离调整铝水温度铝液温度控制在670±30℃测温棒温度控制，目视检查显示器
●1次■1次●2H ■2H 自检《作业指导书》巡检《检验指导书》压铸巡检检验
记录表调整新旧料配比新料与旧料配比7:3称重方式将铝
锭和回料按7:3
放入熔化炉●100%●每班自检《作业指导书》新旧料配比日报表调整
除渣每炉铝液添加0.5±0.05KG除渣剂进行除渣2满勺，按时除渣。
●0.5kg/1次●1次/4H 自检《作业指导书》除渣记录表调整
《进料检验指导书》进料检验记录表来料检验
（密封
条）
来料检验
（定位
销）
来料检验
（ADC12
）
来料检验
（塑粉）00供方/工厂：其它批准/日期（如需要）：其它批准/日期（如需要）：
编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术样本
方 法使用记
录控制方法反应计划
特性特殊
特性
分类零件/过程编号控制计划
表单编号：CK-QP07-QR-24
控制计划编号：主要联系人/电话：编制日期：
修订日期：零件名称/描述：供方/工厂批准/日期：顾客质量批准/日期（如需要）：
零件编号/最新更改等级：核心小组：顾客工程批准/日期（如需要）：
工序名称/操作描述生产设备/工装/模具原料熔炼集中熔化炉05样件试生产生产
片面
165成品检验。