压铸品质控制计划
压铸铝合金控制计划
容量频率ADC12化学成分★1材料的牌号ADC12化学元素含量：Si：9.6～12，Fe≤1.0，Cu：1.5～3.5，Mn≤0.5，Zn≤1.0，Mg≤0.3,Ni≤0.5,Sn≤0.2光谱分析仪1个样块每批次隔离退货力学性能抗拉强度Mpa≥185，屈服强度Mpa≥105，布氏硬度HB≥72，延伸率%≥1万能试验机布氏硬度计2个样件每批次隔离退货成分按A380材料成分标准目测100%每批次隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.4%(4000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.1%(1000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货耐盐雾性耐中性盐雾144H 盐雾试验机1个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货色差ΔE≤1.0色差仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货膜厚60um-160um 膜厚仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货外观不能有残缺，不能有毛边目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验+适配数显卡尺隔离/上报/退货外观无毛刺目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验数显卡尺隔离/上报/退货储存先进先出存放、原材料牌号与指定区域相符仓库管理办法目测100%每批次隔离调整铝水温度铝液温度控制在670±30℃测温棒温度控制，目视检查显示器●1次■1次●2H ■2H 自检《作业指导书》巡检《检验指导书》压铸巡检检验记录表调整新旧料配比新料与旧料配比7:3称重方式将铝锭和回料按7:3放入熔化炉●100%●每班自检《作业指导书》新旧料配比日报表调整除渣每炉铝液添加0.5±0.05KG除渣剂进行除渣2满勺，按时除渣。
压铸产品开发管理流程apqp
压铸产品开发管理流程apqp 下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压铸车间5s现场规划【经验】
现场管理是一个压铸厂的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好压铸生产现场管理，有利于增强压铸企业竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高压铸企业经济效益，增强压铸企业实力具有十分重要的意义。
压铸生产现场管理方法（经典）我是目录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例【背景】压铸是一种常用于生产大型、复杂零件的加工工艺。
该工艺使用高压将熔化金属注入压铸模具中，然后通过冷却和凝固来形成所需的零件。
为了确保产品质量，减少缺陷和增加生产效率，需要制定一份压铸控制计划。
【目标】该压铸控制计划的目标是确保生产的压铸零件符合规格要求，并提高产品质量和生产效率。
【内容】1.质量控制-制定合格品标准：明确压铸零件的尺寸、表面光洁度、材料硬度等质量要求。
-制定首件检验标准：确保生产出的第一件产品满足质量标准。
-制定过程控制标准：对压铸工艺中的各个步骤、参数进行监控和控制，确保产品质量稳定。
-制定末件检验标准：对生产出的每个压铸零件进行全面检验，确保产品质量符合要求。
2.设备维护-制定设备维护计划：定期对压铸设备进行保养和维护，确保设备正常运行，减少故障发生率。
-制定备用设备准备计划：在设备故障时，及时准备备用设备，避免生产中断。
-建立设备维修记录：记录设备维护和维修情况，为以后的维护提供参考。
3.员工培训-制定员工培训计划：定期培训压铸操作人员，提高其操作技能和质量意识。
-建设员工技能档案：记录员工培训情况和技能水平，为岗位调整和晋升提供依据。
-开展质量安全培训：加强员工的质量和安全意识，确保操作规范和安全生产。
4.数据分析-收集生产数据：定期收集压铸生产的相关数据，如生产数量、不良品数量等。
-进行数据分析：通过对数据的统计和分析，找出生产中的问题和改进措施。
-制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化生产流程和工艺。
5.过程改进-建立问题反馈机制：鼓励员工提出问题和改进意见，并建立相应的反馈机制。
-进行改进措施评估：对提出的改进措施进行评估和实施，确保改进效果。
-持续改进：不断进行过程改进，提高压铸生产质量和效率。
【执行】该压铸控制计划由相关部门和人员执行，包括质量部、生产部、设备维护人员和培训人员。
各部门和人员要按照计划的要求进行工作，并定期进行评估和改进。
(PPAP 控制计划)铝压铸垫块PPAP 控制计划表 (version 1)(1)
每批
自检/巡检/检验 记录表
返工
加工中心
游标卡尺
70
铣槽
数控车床
游标卡尺
80
车锥面
尺寸 外观 尺寸
22.2±0.1 深1±0.1 无污渍、无毛刺
Φ12.6±0.1 深1.5±0.1
游标卡尺 100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
报废/返工
目测
100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
返工
报废/返工
Φ13.5±0.1 深1.7±0.1
游标卡尺 100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
报废/返工
无污渍、无毛刺
目测
100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
返工
25.5±0.1mm
游标卡尺 100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
报废/返工
无污渍、无毛刺
目测
100% 每件
5次
LOGO
第1页/共2页
□样件 □试生产
■生 产 主要联系人/电话:XXX
控制计划
日期 (编制):
日期 (修订)：
版次:1.1
控制计划编号:
零件号/最新更改水平:
核心小组: XXX
零件名称/描绘:铝压铸垫块
供方/工厂批准/日期
供方/工 厂
XXX
供方代 号
其它批准/日期 (如需要)
零件/过 过程名称/操 生产设
特性
特殊特
程编号 作描绘 备/工装 编号
产品
过程 性分类
产品/过程规范/公差
压铸车间的管理制度范本（5篇）
压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。
第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。
第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。
第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。
第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。
第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。
第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。
第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。
第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。
第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例一、引言在压铸过程中，为了保证产品的质量，确保生产的可持续性和稳定性，制定一个完善的压铸控制计划是非常必要的。
本文将以一家压铸企业为例，详细说明一个压铸控制计划的制定过程。
二、目标本计划的目标是确保产品的质量，减少不合格品率，提高生产效率，降低生产成本。
三、计划范围本计划适用于该压铸企业的所有压铸工艺和设备。
四、管理责任1.压铸部经理负责制定并执行压铸控制计划。
2.压铸工程师负责制定并执行工艺参数控制计划。
3.操作员负责遵守工艺参数控制计划，并及时报告异常情况。
五、过程流程1.设定工艺参数。
根据产品要求和设备性能，制定适当的工艺参数，包括铸造温度、注射压力、保压时间等。
2.选择合适的模具。
根据产品设计要求，选用合适的模具，确保产品的尺寸和形状符合要求。
3.准备材料。
选用合适的铸造材料，并按照配方准确称量，防止材料的异相反应和杂质的混入。
4.进行模具预热。
通过对模具进行适当的预热，确保铸造过程中温度的均匀分布。
5.铸造操作。
将准备好的铸造材料倒入模具中，控制注射温度、注射压力和注塑时间。
6.保压操作。
在注射结束后，进行保压操作，以保证铸件的密实性和尺寸精度。
7.铸件取出。
待冷却后，将铸件从模具中取出，并进行修边、打磨等工艺处理。
8.检测和检验。
对铸件进行尺寸、外观、材料成分等多个方面的检测和检验，确保产品符合设计和客户要求。
9.记录和分析。
对每一次生产过程进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
六、控制方法1.控制工艺参数。
通过严格控制工艺参数，如温度、压力、时间等，确保产品的质量和尺寸稳定。
2.定期保养设备。
对压铸设备进行定期保养和维护，确保设备的可靠性和稳定性。
3.培训操作员。
对操作员进行培训，提高其操作技能和质量意识，降低人为错误。
4.定期检测和校准检测设备。
对检测设备进行定期检测和校准，确保测试数据的准确性和可靠性。
5.定期召开质量会议。
通过召开质量会议，总结经验，分享问题，促进团队间的沟通和合作。
铝合金压铸件设计开发控制程序
设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
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XXXXXXXXXXX
PART/ PROCESS NUMBER 工序编号
PROCESS NAME/ OPERATION
DESCRIPTION工 序/操作名称
MACHINE, DEVICE
JIG, TOOLS FOR MFG.设备，装
置，工具等
NO. 编号
CHARACTERISTICS特性 PRODUCT产品 PROCESS过程
1次
批 光谱记录
通知采购
取样：任取1块合金锭，锯
10-30mm的锯缝，合金组织 应致密、无氧化皮、无明显
目测visual
偏析，熔渣等及夹杂物。
1次
批 检验记录
通知采购
违禁物质特性，符合Q/CAM266
第三方
1次 每年 第三方报告
通知采购
按仓储操作指导书：产品包装无破
损及材料标识应清晰,定置摆放、
无混料、所喷颜色与
Part Name/Desc ription零件 名称
XXXXXXXXXXXX
Organization/Plant 生产商/工厂
Organization Code 生产商编号
Core Team核心小组
XXXXXXXXXXXXXX
Organization/Plant Approval/Date生产商/ 工厂批准/日期 Other Approval/Date (If Req'd.)其他批准/日 期，如要求
ContrPorlototype
Pre-Launch
Plan
XXXXXXXXXXX
X
Production
Key Contact/Phone联络
人/电话
XXXXXXXXXX
XXXXXXXXX X
控制计划
Part Number/Lat est Change Leve零件号 /最新版本 号l
XXXXXXXXXXX X
停止/报告
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
每炉 点检记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
密度≥2.6g/cm3
测氢仪
1次
每炉 测氢记录
暂停生产/重新除 气
DIN EN 1706 ALSi9Cu3 Si：8~11；Fe:≤1.3； Cu:2.0~4.0； Zn≤1.2； Mn≤0.55； Mg:0.05-0.55； Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤ 0.25；Cr≤0.15其余为Al
SPECIAL CHAR. CLASS特殊 特性分类
1
外观
光谱仪
2
化学成份
▲
10 进料检验
10 进料检验
3
断口检查
检验
4
违禁物质
检验
▲
自喷漆
5
蓝黑色标
20 材料入库
行车
6
摆放
30
熔炼
7
新旧料配比 投料
8
熔炼温度 熔炼
★
9
时间
精炼
★
10
工艺参数 氮气除气
★
11
铝液密度 测氢
★
30
熔炼
12
铝液成分 炉前化验
《铝锭色标》 上规定的颜色一 致,,实行先进先出原则进行依次摆
目视
放；批号醒目；摆放于规定的区
域，不同牌号区之间距离（建议不
少于0.5m ） ；
1次
批 入库记录
重新整理
按仓储操作指导书：产品包装无破
损及材料标识应清晰,定置摆放、
无混料、所喷颜色与
《铝锭色标》 上规定的颜色一 致,,实行先进先出原则进行依次摆
光谱仪
1次
4H
光谱记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
3±1圈 250±15 230±15
6±1s 25模 20±5mm
光谱仪
1次
每炉 光谱记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
抗拉强度≥240Mpa Rp0.2≥
140Mpa
断后延伸 材料试验机
1次
率A≥1.0%
铝液温度：640±20℃ 温度自动控制仪 1次
每季度
机械性能报 暂停生产/隔离/通
告
知车间班组长
4H
首巡检记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
DIN EN 1706 ALSi9Cu3 Si：8~11；Fe:≤1.3； Cu:2.0~4.0； Zn≤1.2； Mn≤0.55； Mg:0.05-0.55； Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤ 0.25；Cr≤0.15其余为Al
▲
13
机械性能
▲
13
铝液温度
★
14
铝液成分 保温炉化验
▲
15
16
17
18
40
压铸
280T压铸机 19
20
增压开度
★
增压行程
★
二快行程
★
冷却时间
★
冷模
★
料柄
★
21
外观
22
▲
23
▲
尺寸
24
▲
25
▲
26
内部质量
▲
27
孔隙率
▲
50
去浇口
28
外观
60
打砂
砂带机
29
外观
70
去毛刺
30
外观
挂式抛丸机 31
参数
80
可靠。
目视
1次
100%
检验指导书 、记录
通知采购
DIN EN 1706 ALSi9Cu3 Si：8~11；Fe:≤1.3； Cu:2.0~4.0； Zn≤1.2； Mn≤0.55； Mg:0.05-0.55； Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤ 0.25；Cr≤0.15其余为Al
质保书 光谱分析 实验报告目视 Nhomakorabea放；批号醒目；摆放于规定的区
域，不同牌号区之间距离（建议不
少于0.5m ） ；
1次
批 入库记录
重新整理
回炉料≤30% 710-730℃ 8-10Min
电子秤
1次
温控仪自动控制 1次
操作工自检
1次
氮气压力0.3-0.5Mpa , 时间 显示屏 10-15MIN
1次
每次 熔炼记录 连续 熔炼记录 连续 熔炼记录
抛丸
32
外观
90
机加工
攻丝机
33 尺寸
▲
34 外观、称重
100
GP12检验
35
尺寸
▲
110
包装
120
入库
130
发货
铲车
36 数量、包装 37 数量、标识 38 包装、标识、数量
控制计划
Da编te号: (Orig.)编
XXXXXXXX
DateX(XReXvX.)X修XXXXXXX 改日期
Customer Engineering Approval/Date (If Req'd.)顾客工程批准/日期,如要求
Customer Quality Approval/Date (If Req'd.)顾客质量批准/日期，如要求
METHODS方法
Other Approval/Date (If Req'd.) 其他批 准/日期，如要求
PRODUCT/PROCESS产品/过程 SPECIFICATION/规格 TOLERANCE公差
EVALUATION/评估
SAMPLE抽样
MEASUREMENT测量 TECHNIQUE技术
SIZE件 数
FREQ.频次
CONTROL METHOD 控制方法
REACTION PLAN纠正措施
合金锭每捆应标识批号或炉 号，以及合金代号。原材料 表面有金属光泽,整洁、无 油污、无锈蚀斑，无熔渣、 及非金属夹杂物。包装、标 识、油迹污物等.包装结实