MRB作业流程范文
xx公司MRB作业流程
《报废工作流程》 WI-D06-02
《特定产品跟踪处理流程》 WI-E01-03
《不合格品的控制程序》 TMC-QP-E02
《MRB会议记录表》 E02-001
7 附录
无
8 流程图
见下页
3.3品质部：对批不合格进行判断和出具相应报告；从产品整体质量的影响程度上进行考虑，给出处理意见。
3.4 采购部、PMC部：从对物料采购的影响及对生产计划安排的影响来考虑并给出意见。
3.5 生产部：从产品的可制造性给出意见。
3.6开发部/生技部：从产品的生产工艺产、品技术角度给出意见。
3.7外贸部：从客户角度给出处理意见。
b) 对于半成品、成品是否放宽标准出货，同时给出处理方案的具体实施要求。
5.2.3 MRB组长综合各相关部门的意见作出最终判定。5.3结果处置
5.3.1部品处理：根据MRB会议作出的处理方法，IQC检验员对批不合格品作出相应的处理标
识，并对《MRB会议记录表》进行分发：
a)超差接收：由质检部IQC进行跟踪，生产技术部从技术上提供支持；
2 适用范围
适用于本公司不合格批部品、半成品、成品的处理。
3 职责
由副总担任MRB组长、PMC经理为执行干事,品质部、采购部、PMC部、生产部、开发部/生技部、外贸部、副总办及相关部门作为其组成成员，具体职责如下：
3.1 组长：综合各代表的意见并最终作出判定。
3.2执行干事:根据相关部门提出的MRB会议申请，召集MRB会议及决定由那些成员参加,确定开会时间.
MRB申请由需求部门提出并在《MRB会议记录表》详细说明需求原因。
5.2 MRB召开
5.2.1执行干事根据不合格批的实际情况决定由哪些成员参与,交副总复核后召集MRB和确定开会时间.
MRB报告流程
MRB报告流程
MRB报告是一种评估和纠正飞机上出现的问题的流程，以下是MRB报告流程的步骤：
1. 收集问题数据
为了开始MRB报告流程，你应该首先收集关于飞机的数据。
这些数据应该包括飞机部件的类型，安装位置，以及出现问题的频率。
2. 分析问题
一旦你收集了数据，你需要对它们进行分析。
这些数据将帮助你确定问题发生的原因。
3. 诊断和解决问题
在确定问题的原因后，你将需要诊断和解决它们。
这可能需要对飞机部件进行维修或更换。
4. 编写并提交MRB报告
如果在诊断和解决问题过程中发现了任何设计或制造缺陷，你需要编写和提交MRB报告。
这将帮助确保飞机制造商能够获得问题的反馈并解决它们。
MRB报告还将记录飞机的发行号，以确认所有飞机部件都已被修复或更换。
5. 审核和关闭MRB报告
经过修复和更换所有出现问题的部件，你需要审核和关闭MRB报告。
这将确保所有的问题都得到解决并且飞机恢复到正常的工作状态。
注意事项：
MRB报告流程是非常重要的，因为它会帮助确保飞机的正常运行，并将国际民用航空组织(IATA)规定的维护标准和飞行安全要求紧密地结合起来。
MRB作业指导书 -
MRB作业指导书 -一、引言概述MRB（Material Review Board）作业指导书是用于指导和规范MRB工作流程的文件。
MRB是一种质量管理工具，用于评估和决定非合格产品的处理方式。
本文将详细介绍MRB作业指导书的内容和重要性。
二、MRB作业指导书的内容2.1 MRB作业指导书的定义MRB作业指导书是一份文件，用于记录非合格产品的处理方式和决策过程。
它包含了MRB工作流程的详细说明，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等步骤。
2.2 MRB作业指导书的要求MRB作业指导书应具备以下要求：1. 清晰明确的流程说明：指导书应明确描述MRB工作流程的每个步骤，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等。
2. 准确详细的记录要求：指导书应规定详细的记录要求，包括非合格产品的描述、评估结果、决策依据等，以便后续追溯和分析。
3. 统一标准的决策依据：指导书应规定统一的决策依据，以确保决策的公正性和一致性。
4. 及时有效的沟通机制：指导书应规定沟通机制，确保相关人员能够及时了解和参与MRB工作。
2.3 MRB作业指导书的编制和更新编制MRB作业指导书时，应由质量管理部门负责，结合实际情况进行调整和完善。
指导书应定期进行更新，以适应质量管理工作的变化和发展。
三、MRB作业指导书的重要性3.1 提高决策的准确性MRB作业指导书规定了决策的标准和流程，能够帮助决策者更加准确地评估非合格产品，并做出合理的处理决策。
这有助于避免主观因素对决策的影响，提高决策的准确性和可靠性。
3.2 保证质量管理的一致性MRB作业指导书规定了统一的工作流程和决策依据，能够保证质量管理工作的一致性。
无论是哪个部门或个人进行MRB工作，都能按照指导书的要求进行操作，避免了因个人主观因素而导致的不一致性。
3.3 提高工作效率MRB作业指导书规定了清晰明确的工作流程，能够帮助相关人员快速了解和掌握MRB工作的要求和步骤。
这有助于提高工作效率，减少决策的时间和成本。
MRB作业指引(基础性通用)-干货
MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。
2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。
3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。
4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。
MRB作业规范(WH-WI-076)
5.3.2.2當處理方式為特采時按【檢驗與不合格管制程序】提出申請。
5.3.2.3若為成品不符合客戶規格值特采時,可由業務或品管直接聯絡客戶，向客戶提出讓步申請，當客戶同意及書面通知後方可特別採用。
5.5 MRB執行與檢查:
5.5.1相管部對各部門MRB處理的方案執行情況進行檢查,若有不符合按【糾正預防管制程序】進行處理。
5.6 MRB記錄:
5.6.1MRB會議時由品管部記錄MRB處理的最終方案。
5.6.2記錄的保存依【品質記錄管制程序】進行處理。
5.2.2.3如有需要可要求其他相關單位參加，參加人員為核簽處理意見。
5.3 MRB處理決定:
MRB處理分為挑選、重工、報廢及特采四種方式。
5.3.1挑選/重工:
5.3.1.1條件:是指對不合格批量不可採用不良品進行挑選或加工後，將良品投入生產使用狀況,不良品按【檢驗與不合格管制程序】處理。
5.3.1.2若為來料需要內部進行挑選或重工時,由採購向供應商提出相應的扣款。
5.1.1.4公司高層認為有必要時.
5.2 MRB提出準備:
5.2.1當需要進行MRB評審時,由提出部門根據緊急程度判定是否召開MRB會
議或會簽形式，如需舉行會議由提出部門通知MRB小組人員的會議時間
﹑地點﹑會議事項等。
5.2.2MRB小組組成：
5.2.2.1材料MRB：製造，品管，生管，採購。
5.2.2.2(半)成品MRB：製造，品管，生管，業務。
7.0使用表單：
無
8.0附件:
8.1附件一:MRB作業流程
MRB流程——精选推荐
Quanta GroupMRB作業流程(For IQC Only)IQC: 尹麗版本: A00日期: 06年06月06日目录:1.目的:2.範圍3.特採委員成員4.權責:5.特採會議召集單位:6. 特採原則7.扣款費用計算法8.特採 (MRB) 流程9.特採成員會議決定事項10.MRB操作手册11.MQC MRB 統計分析1.目的:使公司特採制度有依據及合理化而製定,為避免原物料、半成品因品質問題影響生產作業, 當批退或異常時得經由 MRB 處理決定特別採用或其它之處置以配合生產計劃實施。
2.范围:凡經承認之原物料、半成品之特採作業均適用。
物品未承認之材料.(OEM 產品若由客戶指定或購買則不適用，但必須經客戶承認後方可使用) 凡屬本公司原物料、半成品之物控單位均適用之3.特採委員成員1. 採購擔當者：負責廠商之串聯。
2. 物控擔當者：負責生產計劃之調整。
3. 製造工程擔當者：負責生產相關工程及材料品管等之技術(Production Engineering) 支援與諮詢。
4. 設計工程擔當者：負責原始設計規格確認及工程技術支援。
5. 物料品管擔當者：負責所有零件 MRB 總結。
(Material Quality Control)6. Q A 擔當者：品質稽核 (Out-going Quality Assauance)負責成品品質。
7. 系統設計擔當者: 負責可靠度試驗及其它技術支援。
(Systen Design Assurance)8. 主任委員 : 由 MQC 主管擔任(或指定MQC相關擔當者)。
4.權責:特採提出單位會審單位核准單位採購單位 1.採購單位或 2.物控單位物控單位 3.製造工程單位MQC擔當者總結或 4.品保單位進料檢驗單位 5.設計工程單位6.MQC單位設計單位在開發階段 C TEST (含)前, 必須參與會審, 在 C-TEST後由品保單位負責審核工程問題, 如需設計單位會審時,再由品保單位提出轉其處理。
简述mrb流程
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在实施 MRB（Material Review Board，物料评审委员会）流程之前，需要做好充分的准备工作。
MRB作业流程
MRB作业流程流程The purpose of the MRB process (similar to the special procurement process) is to XXX defective products。
XXX defective products。
XXX quality control。
It also aims to make a quick and XXX.The scope of this document XXX but have differences from the quality standards and need to bear the risk of customer complaints。
It also includes materials management that the manufacturing and processing units (including suppliers) cannot handle。
including the following: 1) ing materials [XXX inspected and rejected]。
2) In-process materials [processed in-process materials/half-XXX inspected and rejected]。
3) Storage materials [semi-finished XXX inspected and rejected].XXX results of the non-conforming materials and the responsible unit。
and the team members who participate in the nof non-conforming materials and implement the MRB n。
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MRB作业流程范文
MRB（Material Review Board）是一种用于处理非符合性材料的流程，旨在确保公司的产品质量和安全性。
本文将详细介绍MRB作业流程，包括
定义、流程步骤、成员职责和案例分析等内容。
一、定义
MRB是一种用于处理供应商提供的非符合产品或公司内部制造的非合
格产品的流程。
当发现产品不符合规格要求，或者供应商提供的原材料没
有达到公司的质量标准时，就需要通过MRB流程进行处理。
MRB流程对于
确保公司产品质量和安全性具有重要意义。
二、流程步骤
1.收集信息：当发现非符合材料或产品时，必须及时收集相关信息，
包括产品规格、质量标准、供应商信息等。
2.建立MRB小组：根据非符合材料的类型和严重程度，建立相应的MRB小组。
通常，MRB小组由质量经理、工艺工程师、供应商负责人等组成。
3.审查非合格材料/产品：MRB小组对非合格材料/产品进行审查，确
定非合格的原因和严重程度。
审查过程中，可能需要对材料/产品进行测试、测量和分析等。
4.制定纠正措施：根据审查结果，制定相应的纠正措施。
这些措施可
能包括修复、更换供应商、修改工艺流程等。
5.执行纠正措施：对于纠正措施，MRB小组负责执行，并确保纠正措
施的有效性和可行性。
6.监控纠正措施：MRB小组需要监控纠正措施的实施过程，并定期评
估其有效性。
如发现纠正措施无效，需要重新制定并执行新的纠正措施。
7.记录和报告：整个MRB流程的过程和结果都需要进行记录和报告，
以供以后参考和审查。
三、成员职责
1.质量经理：负责监督和协调整个MRB流程的执行，确保纠正措施的
正确性和有效性。
2.工艺工程师：负责对非合格材料/产品进行技术分析，确定非合格
的原因，并提供建议和支持纠正措施的制定和实施。
4.质量控制员：负责执行纠正措施，并监控其有效性。
同时，确保符
合产品能够满足公司的质量要求。
四、案例分析
公司在生产过程中发现原材料不符合公司的质量标准，需要进行MRB
处理。
1.收集信息：收集有关原材料、供应商和质量标准的相关信息。
2.建立MRB小组：成立由质量经理、工艺工程师和供应商负责人组成
的MRB小组。
3.审查非合格材料：MRB小组对原材料进行检测和测量，并发现其硬
度不符合公司要求。
5.执行纠正措施：供应商提供新的原材料，并进行相应的测试和确认。
6.监控纠正措施：MRB小组对新的原材料进行监控，并确认其硬度符合公司要求。
7.记录和报告：整个MRB流程的过程和结果都进行了记录和报告，以备将来参考和审查。
通过以上案例分析，可以看出MRB作业流程对公司的质量控制和问题解决具有重要作用。
只有通过有效的MRB流程，公司才能保证产品的质量和安全性。
因此，每个公司都应该建立并执行相应的MRB作业流程，以便及时应对和处理非合格材料和产品。