生产件批准控制程序PPAP
IATF生产件批准控制程序(PPAP)
确定新产品（新产品的生产过程/首次生产的产品，包括过程更改的首次生产产品）及生产过程能否满足顾客的要求，并最终获得批准。
2、范围：适用于向顾客提供产品的PPAP的准备、提交和跟踪。
3、定义：PPAP：英语Production Part Approval Process的缩写，意思为生产件批准程序。
生产件：指在生产现场使用正式工装、量具、过程、材料、操作者和过程参数（5M1E）制造的零件.PSW：零件提交保证书AAR：外观测试报告DTR：尺寸测试报告MTR：材料测试报告PTR：性能测试报告4、职责：4.1 工程部 - 负责提交PFMEA、控制计划、测量系统分析研究、初始过程研究及负责生产件批准过程的管理。
4.2 采购部 - 负责供应商PPAP 收集与管理。
4.3 研发部 - 负责提交DFMEA、可销售产品的设计记录、样品、外观批准报告(AAR)。
4.4 品保部 - 负责提交尺寸结果、材料性能试验结果、具有资格的实验室文件、散装材料要求检查清单；负责PPAP资料的审核，确保资料提交的符合性。
4.5 业务部 - 负责PPAP资料提交给客户与客户沟通及客户端信息收集与内部反馈。
5、程序内容：6 相关文件6.1、产品先期策划和开发控制程序6.2、记录控制程序6.3、顾客沟通和信息交流控制程序7、相关记录7.1、零件提交保证书7.2、产品设计记录（对于所有其它部件、详细资料）7.3、工程变更文件 （如有）7.4、DFMEA 框图/环境极限条件表7.5、潜在的失效模式及后果分析(设计)7.6、产品过程流程图7.7、潜在的失效模式及后果分析(过程)7.8、控制计划7.9、量具重复性和再现性X-R分析数据表7.10、量具重复性和再现性X-R分析报告（均值和极差法）7.11、量具极差法分析表（极差法）7.12、量具稳定性分析报告7.13、量具偏倚分析报告7.14、量具线性分析报告7.15、计数型量具小样法分析报告7.16、X–R控制图7.17、X–R控制图7.18、生产件批准——尺寸测量结果7.19、生产件批准——材料试验结果7.20、生产件批准——性能试验结果7.21、初始过程能力研究计划7.22、合格的实验室文件7.23、量具/试验设备检查清单7.24、外观件批准报告7.25、生产件样品、标准样品8.26、顾客特殊要求。
质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP生产件批准控制程序(含表格)
PPAP生产件批准控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的产品批量生产前，为了确定是否已经完全了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2、范围：2.1在出现6项的「何时提交PPAP」中规定的情况时，在试生产后，量产前实施生产件批准。
在得到生产件批准后，第一批产品才可准许出货。
2.2如果顾客规定了生产件批准的程序和书式，按顾客规定执行。
如果顾客没有规定，生产部依据本规程执行。
2.3对于供方，要求按照本规定执行生产件的批准，除非相关顾客另有规定。
3、定义：3.1PPAP：英语Production Part Approval Process的缩写，意思为生产件批准程序。
3.2提交样品：组织按照顾客的要求或本规程的规定用于提交的样品，此样品必须取自重要的过程。
该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
3.3在用产品：指当前正在提供给顾客用于原设备或维修用途的产品，该产品所使用的工装只有在顾客有关部门授权工装报废才放弃。
对于非顾客拥有的工装，要求有顾客采购部门的书面确认方可放弃。
3.4统计控制：是一个工程的状态、变差的所有特殊原因已消除、仅存在普通原因。
统计控制的证据是：控制图上没有超过控制限的点、且没有任何随机性的图形或趋势。
3.5设计记录：产品的图样、规范、和/或电子（CAD）数据、用来传送生产一个产品必须的信息。
4、何时提交PPAP4.1特殊顾客的场合1)如发生以下情况，生产部必须在首批产品出货前提交PPAP，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
不论顾客是否要求正式提交，生产部必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评价和更新，以反映生产过程的情况。
PPAP 文件必须包括顾客产品批准部门相应责任者的姓名和批准日期。
A)新产品时（以前从未提供给顾客的某种产品、材料或颜色）；B)对以前提交的PPAP的不符合处进行了修正。
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP生产件批准控制程序 2020.8.17
5.6 记录保存
生产件批准的记录应保存的时间是该零件生产和服务活动所需求的时间加上一个日历年;标准样品保存期限和零件批准记录相同或者直到生产出新的标准样品。
5.7关于供方外协件的PPAP。
1.由质量工程师依照《供应商PPAP文件提供要求的规定》中的要求通知采购部告知供应商。
5.1.6工装在停止批量生产达12个月或更长的时间后重新投产；
5.1.7产品和过程的更改会影响到装配性、成型、功能、性能和/或耐久性。
5.2 样件制造
根据客户要求提交数量，采用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数进行生产。
5.3 PPAP要求
确保所有的客户要求均满足后，研发部主管签发提交保证书，由研发工程师向客户提交PPAP样件和文件。提交等级按照客户要求提交。若客户无要求时按第三等级提供。如果因过程更改进行提交，则由更改的程度来决定，具体与客户联系。若不能满足要求，必须尽一切努力对过程进行纠正，并与客户取得联系。若偏离PPAP要求，必须事先得到客户的批准。如客户有特殊要求，按客户要求执行。
PPAP提交文件表：
序号
提交要求
责任部门
提交等级
1
2
3
4
5
1
零件提交保证书
品质部
S
S
S
*
R
2
工程更改文件 (如果有)
研发部
R
S
S
*
R
3
尺寸报告
品质部
R
S
S
*
R
4
检具清单、检具图纸及验证报告-
品质部
R
PPAP(生产件的批准程序)
• 注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参 数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的 要求也将不适用。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
7 控制计划
组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如;<产 品质量先期计划和控制计划>参考手册）.
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的 “零件家族”控制计划是可接受的。
• 注2：有些顾客可能要求批准控制计划。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
控制计划确认要点
① 控制计划中的工序和过程流程图、PFMEA是否一致； ② 各工序的关注重点是否描述完整； ③ 是否对过程特性进行描述； ④ 关重特性是否描述； ⑤ 检查频率和容量是否合理；
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可 适用相似零件或材料家族的生产过程。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。 • 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
生产件批准程序(PPAP)
生产件批准程序(PPAP)文件编号： Q/DCE 01.019版本号： 09E05区分部门姓名签名日期拟制产品与技术中心审核产品与技术中心会签营运部会签质量管理部会签市场营销部会签物资保障部批准副总经理1 目的为得到客户生产件批准的认可，规定在首次批量供货前的准备要求；规定供应商所提供的主要原材料或者外加工服务的生产件批准程序。
2 范围在正式批量生产前，所有生产材料(结构材料)及外包加工的生产件批准活动及提交顾客生产件批准的各项活动。
3 职责3.1 市场营销部(客户代表)负责确定顾客要求，并将顾客要求传达给产品与技术中心；确认产品与技术中心提交的 PPAP 资料，提交客户批准及沟通。
3.2 产品与技术中心负责采集产品 PPAP 相关资料提交市场营销部(客户代表)确认并转交客户进行批准；负责供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的确认；负责客户 PPAP 文件的存档；3.3 各部门负责配合产品与技术中心执行客户对生产件批准的各种要求，并提供 PPAP 相关资料。
3.4 物资保障部负责通知供应商 PPAP 提交要求；采集供应商 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与供应商的接口包括供应商 PPAP 生产安排；监控供应商的改进行动。
负责供应商 PPAP 文件的存档。
3.5 营运部负责通知外加工点 PPAP 提交要求；采集外加工点 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与外加工点的接口包括外加工点 PPAP 生产安排；监控外加工点的改进行动。
3.6 分管领导负责提交顾客的、供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的批准。
4 输入客户需求和本公司需要、 HSF 要求。
5 定义PPAP：指 Production Part Approval Process (生产件批准程序)的英文简称。
生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：时间/温度等的过程设置下被创造出来的产品。
6 业务流程图6.1 客户生产件批准流程图 (见附件 1)6.2 供应商生产件批准流程图 (见附件 2)7 控制要求7.1 生产件提交策划7.1.1 当客户或者供应商有需求和要求时，供应商制作 PPAP 资料提交给客户批准，通常生产件批准在第一次产品批量发运前完成，除非客户抛却该生产件的批准要求。
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确定新产品（新产品的生产过程/首次生产的产品，包括过程更改的首次生产产品）及生产过程能否满足顾客的要求，并最终获得批准。
2、范围：
适用于向顾客提供产品的PPAP的准备、提交和跟踪。
3、定义：
PPAP：英语Production Part Approval Process的缩写，意思为生产件批准程序。
生产件：指在生产现场使用正式工装、量具、过程、材料、操作者和过程参数（5M1E）制造的零件.
PSW：零件提交保证书
AAR：外观测试报告
DTR：尺寸测试报告
MTR：材料测试报告
PTR：性能测试报告
4、职责：
4.1 工程部 - 负责提交PFMEA、控制计划、测量系统分析研究、初始过程研究及负责生产件批准过程的管理。
4.2 采购部 - 负责供应商PPAP 收集与管理。
4.3 研发部 - 负责提交DFMEA、可销售产品的设计记录、样品、外观批准报告(AAR)。
4.4 品保部 - 负责提交尺寸结果、材料性能试验结果、具有资格的实验室文件、散装材料要求检查清单； 负责PPAP资料的审核，确保资料提交的符合性。
4.5 业务部 - 负责PPAP资料提交给客户与客户沟通及客户端信息收集与内部反馈。
5、程序内容：
文件6.1、
产品先6.2、记录控6.3、
顾客沟7、相关记录7.1、
零件提7.2、产品设7.3、
工程变7.4、DFMEA 7.5、
潜在的7.6、产品过7.7、
潜在的7.8、控制计7.9、
量具重7.10、量具重7.11、
量具极7.12、量具稳7.13、
量具偏7.14、量具线7.15、
计数型7.16、X–R控7.17、
X–R控7.18、
7.21、
初始过7.22、
合格的7.23、
量具/ 7.24、
外观件7.25、
生产件8.26、顾客特。