模具爆裂的原因
模具烧焊开裂的原因
模具烧焊开裂的原因
模具烧焊开裂可能有多种原因，主要包括以下几点：
1.热应力引起的开裂：模具在使用过程中会受到高温的影响，尤其是在烧焊过程中，局部区域的温度急剧升高，而冷却速度又较快，导致模具表面和内部产生温度梯度。
这种温度梯度会引起不均匀的热应力分布，导致模具表面或内部产生应力集中，最终导致开裂。
2.材料选择不当：如果模具的材料强度不足或者耐热性不够，也容易在烧焊过程中发生开裂。
材料的选择应考虑到烧焊工艺中的温度和压力等因素，以确保模具能够承受这些环境的影响而不发生开裂。
3.制造工艺不当：制造过程中可能存在的缺陷，如气孔、夹杂物等，会在烧焊过程中成为应力集中点，导致模具表面或内部容易发生开裂。
4.模具设计问题：模具的设计参数如半径、壁厚、形状等都会影响到烧焊过程中的热应力分布。
如果设计不合理或者存在缺陷，容易导致模具在烧焊过程中发生开裂。
5.烧焊工艺参数不当：烧焊过程中的温度、压力、焊接速度等参数的选择不当，也会影响到模具的热应力分布，进而导致开裂。
因此，需要对烧焊工艺进行合理的优化和控制。
综上所述，模具烧焊开裂的原因可能与材料选择、制造工艺、设计参数以及烧焊工艺参数等诸多因素相关。
为避免模具烧焊开裂
问题的发生，需要在材料选择、制造工艺、设计和工艺参数优化等方面进行全面考虑和严格控制。
木屑颗粒机环模爆裂的问题
木屑颗粒机环模爆裂问题环模是颗粒机的重要零部件，它对制粒的电耗、产量、质量均有直接的影响。
由于木屑颗粒机环模本身是一种呈中空的圆柱筒形，有一定的壁厚，上周开设有若干径向模孔的模具，若所选用的材质性能不稳定、处理不均匀，开孔率太高、壁厚太薄，在安装或运行过程中出现不当行为，都会造成环模失效或爆裂。
今天我们就来分析造成木屑颗粒机环模爆裂的问题原因。
木屑颗粒机环模损坏类型1、轮缘爆裂：两个方向造成，径向力及旋转惯性。
2、圆周方向损坏：两个方向造成，径向力及轴向力。
3、爆裂：径向破裂，有金属物进入及安全销未起到作用造成。
木屑颗粒机环模爆裂问题1、抱箍抱不紧传动轮和环模：传动轮及抱箍工作面有磨损，抱箍与环模接触触底，传动盘出现磨痕，抱箍收紧不均衡。
建议及时换抱箍。
2、传动轮与环模的配合面磨损：传动轮和环模装配不紧凑，环模与传动盘间有间隙，导致环模出现偏心。
建议改善传动轮与环模的装配紧凑性。
3、环模衬圈磨损或变形：环模装配不紧凑，耐磨衬图部件磨损明显或出现严重磨损，拆卸耐磨衬圈的方法不对。
建议及时检查和更换环模衬圈。
4、传动键磨损：环模与传动轮相对运动，致使键槽受力面的环模端面，有明显受压痕迹，传动键基座凸出传动盘端面。
建议及时更换传导动键5、主轴跳动、主轴轴承损坏：环模与传动轮及压辊发生撞。
主轴间隙过大：间隙过大会使环模运转时有跳动和压辊摆动现象，造成模辊间隙难易恒定，挤压区的压力不稳定，影响制粒效率，增加堵机的机会；主轴间隙过紧：间隙过紧会使主轴轴承烧坏，因此当收紧过主轴轴承后，机器运转时要仔细观察，主轴是否有发热等情况发生。
建议更换主轴轴承。
6、主轴晃动喋形弹簧没收紧：建议增加或更换蝶形弹簧。
校验结束后，在两主轴铜套内加油，用手转动空心主轴几下，感觉转动灵活，无卡死现象即可。
7、不合适的安全销及座：安全销被指定在负载小于损坏制粒机的时候断裂，造成负荷过大时不起作用。
建议使用合适的安全销及座。
8、环模工作面有金属物体压痕：环模在运行过程中，被硬物强行挤压（如落在制粒腔内的轴承滚珠等金属物）所致，另外除铁装置没有及时清理使效果变差。
塑料模具开裂原因及对策
塑料模具开裂原因及对策一、引言塑料模具开裂是生产过程中常见的问题，它不仅影响生产效率，还会增加生产成本。
本文将分析塑料模具开裂的主要原因，并提出相应的对策。
二、原因分析1. 材料问题：模具材料的强度、韧性、耐腐蚀性等性能不足，容易引发开裂。
2. 模具设计：模具设计不合理，如壁厚不均、结构突变、浇注系统不合理等，可能导致模具在应力集中的区域产生开裂。
3. 加工问题：模具加工过程中，热处理、研磨等工艺操作不当，可能导致模具内部产生裂纹，从而引发开裂。
4. 使用条件：塑料模具在使用过程中，受到温度、压力、时间等因素的影响，可能导致模具开裂。
5. 维护保养：模具缺乏适当的维护保养，如防锈、涂油等，也可能导致模具开裂。
三、对策1. 材料选择：根据模具的工作条件和性能要求，选择具有足够强度、韧性和耐腐蚀性的材料。
同时，应确保材料的质量和纯净度。
2. 优化设计：在设计阶段应充分考虑模具的结构和应力分布，尽量减少应力集中。
合理设置圆角、避免结构突变等措施可以有效降低开裂风险。
3. 加工工艺：严格控制加工工艺，确保热处理、研磨等工艺操作的正确性。
加工完成后应进行无损检测，发现并消除潜在的裂纹源。
4. 使用条件：在使用过程中，应控制温度、压力、时间等参数，避免超出模具承受范围。
同时，应定期检查模具的工作状态，发现异常及时处理。
5. 维护保养：建立健全的模具维护保养制度，定期进行防锈、涂油等保养工作。
在存放过程中，应保持环境干燥、清洁，避免模具受到腐蚀和损伤。
四、结论综上所述，塑料模具开裂的原因主要包括材料问题、模具设计、加工问题、使用条件和维护保养等方面。
为了解决这一问题，我们需要从这几个方面入手，加强质量控制和工艺管理，优化设计和维护保养制度。
通过采取有效的对策，可以降低塑料模具开裂的风险，提高生产效率和产品质量。
注塑件开裂造成原因
注塑件开裂造成原因1. 注塑温度不合适会导致注塑件开裂呀！就好比做饭时火候没掌握好，饭菜不是夹生就是烧焦了，注塑也一样啊！你想想，温度太高或太低，那注塑件能不出现问题吗？比如那次生产的塑料杯子，不就是温度没调好裂了嘛。
2. 模具设计不合理也是个大问题呢！这就像给人穿了一双不合脚的鞋子，能舒服吗？注塑件也是啊，模具不好，它不就容易开裂啦！上次那个玩具的模具就是有问题，生产出来的注塑件好多都开裂了。
3. 注塑压力过大也不行呀！就好像你用力过猛去拉一个东西，很容易就拉断了呀，注塑件也一样会受不了的！之前做那个零件的时候，压力调太大了，结果好多都开裂了，多可惜呀！4. 材料本身质量差能不出问题吗？这就跟盖房子用了劣质砖头一样，房子能牢固吗？注塑件要是材料不行，开裂那是早晚的事！记得有回用了一批不太好的塑料，做出来的注塑件好多都有裂缝。
5. 冷却时间不恰当也会惹祸呀！就像跑步后马上停下来会不舒服，注塑件冷却不好也会开裂的！那次生产的小饰品，就是冷却时间没把握好，好多都裂了呢。
6. 注塑速度太快也是原因之一哦！这就好像开车开太快容易出事故一样，注塑件也受不了这么猛的呀！有次做一个小盒子，速度太快了，好多都开裂了。
7. 脱模方式不对能行吗？这就像强行把粘住的东西扯开，肯定会弄坏呀！注塑件要是脱模不当，不就容易裂啦！之前脱模时太粗暴，导致好多注塑件都裂了。
8. 产品结构设计有问题也不行啊！这就好比建房子结构不合理会倒塌一样，注塑件也会因为这个开裂呀！那次的一个小部件，就是结构设计得不好，出现好多开裂的。
9. 加工工艺不稳定也会导致注塑件开裂呀！这就像人一会儿高兴一会儿生气，能不出问题吗？有段时间工艺不太稳，生产的注塑件开裂的就多了起来。
10. 环境因素也不能忽视呀！温度湿度变化大，注塑件能好受吗？就像人在忽冷忽热的环境里容易生病一样！记得有回车间环境不太好，那阵子注塑件开裂的情况就多了些。
我的观点结论：注塑件开裂的原因有很多，我们在生产过程中一定要注意各个方面，认真把控，才能减少注塑件开裂的情况发生呀！。
铝合金压铸模具龟裂的原因及预防措施
铝合金压铸模具龟裂旳原因及防止措施铝合金压铸模具引起龟裂旳重要原因:(1)模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高；(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理；(3)模具热处理不理想,重要是硬度(硬度应不不不小于HRC--47)；（4）模具钢材质量不好, 推荐使用８４０７或精练Ｈ１３或更高级材料；（5）模具设计之冷却系统或运水操作不好。
初期龟裂一般状况下是因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救旳缺陷因此应严格控制毛坯制造过程中旳起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防止脱炭。
材料选择好之后就是热处理了, 在生产了一定旳数量后注意去应力, 尚有就是设计合理, 尽量防止应力集中, 注意Ｒ角旳大小控制！在大概1万模次旳时候,模具要注意回火去应力,内力集中、加工残存应力未清除、压铸过程热应力未得到很好清除, 总之龟裂就是应力集中旳体现, 可以采用多次回火清除应力从而可以增长模具寿命铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂旳原因重要有如下几点:(1)模具温度偏高应力过大(2)模具模仁材料没有使用８４０７,skd61及其他高品质旳材料,(3)模具热处理硬度过高或过低,4)与否认期保养?5k times1 回火, 15k times1 回火30k times..........預防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具使用壽命﹐要做好如下几點﹕1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理规定﹕硬度要保証在HRC44~48 (材料可選用SKD61或8407或高品质热作钢)2.模具在壓鑄生產前應進行充足預熱作業,其作用如下﹕2.1使模具達到較好旳熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有助于壓力傳遞.2.2保持壓鑄合金填充時旳流動性﹐具有良好旳成型性和提高鑄件表面質量.2.3減少前期生產不良﹐提高壓鑄生產率.2.4减少模具熱交變應力﹐提高模具使用壽命.详细規范如下﹕合金种類模具預熱溫度(℃)鋁合金180~300鋅合金150~2003.新模具在生產一段時間后﹐熱應力旳積累是直接導致模仁產生龜裂旳原因﹐為減少熱應力﹐投產一定時間后旳模仁及滑塊應進行消除熱應力旳回火處理.详细需要消除熱應力旳生產模次如下﹕模具類型鋁合金鋅合金第一次回火＜模次＜10000模次第二次回火＜10000模次＜0模次第三次回火＜30000模次＜50000模次铝合金压铸模承受巨大交变工作应力, 必须从模材, 设计, 加工, 热处理及操作各方面加以注意才能得到长旳模具寿命, 如下是为使模具能达长寿命旳21点要诀：1.高品质模材2.合理设计模壁厚及其他模具尺寸3.尽量采用镶件4.在也许条件下选用尽量大旳转角R5.冷却水道与型面及转角旳间距必须足够大6.粗加工后应去应力回火7、对旳有热处理, 淬火冷却须足够快8、彻底打磨清除EDM硬质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11.如选氮化, 渗层不能太深12.以对旳旳措施预热模具至推荐旳温度13.开始压铸５～20件应使用慢旳锤头速(根据产品旳大小)14.在得到合格产品旳前提下尽量减少铝液温度15.尽量不使用过高旳铝液注射速度及过高旳铸造比压16.保证模具得到合适冷却, 冷却水旳温度应保持在40~50℃17、临时停机, 应尽量合模并减小冷却水量或关闭运水, 防止再开机时模具承受热冲击18、当模型面在最高温度时应关冷却液19、不使用过多旳喷脱模剂20、在一定数量后旳压铸后去应力回火21. 尽量使用模温控制装置。
冲压翻边开裂原因
冲压翻边开裂原因
冲压翻边开裂的原因可能有以下几点：
1.材料问题：如果材料中存在杂质，如缩孔、气泡等，这些地方往往会有应力集
中，容易引发开裂。
此外，材料的硬度过低或过高也可能会导致翻边开裂。
2.翻边模具设计问题：如果模具设计不合理，例如凸模或凹模的形状、尺寸、角
度等不合适，或者模具的淬火、回火等处理不当，也可能导致翻边开裂。
3.冲压工艺问题：冲压过程中的温度、压力、速度等工艺参数控制不当，或者冲
压方向与材料流动方向不匹配等，都可能导致翻边开裂。
4.翻边补强问题：如果翻边补强设计不合理，例如补强筋的形状、尺寸、角度等
不合适，或者补强筋的材料与主体材料不匹配，也可能会导致翻边开裂。
为了解决冲压翻边开裂的问题，可以采取以下措施：
1.优化材料选择，选择质量稳定、硬度适中的材料。
2.优化模具设计，根据实际情况调整凸模和凹模的形状、尺寸、角度等参数，以
及进行合理的淬火和回火处理。
3.控制冲压工艺参数，确保温度、压力、速度等工艺参数在合理的范围内，同时
注意调整冲压方向与材料流动方向的匹配度。
4.优化翻边补强设计，根据实际情况调整补强筋的形状、尺寸、角度等参数，并
选择合适的材料进行匹配。
5.在生产过程中加强质量检测，及时发现并处理开裂等问题。
Cr12MoV模具开裂原因分
Cr12MoV 模具开裂原因分析一、 事故概况：某公司用Cr12MoV 材料模具，硬度要求为：HRC58-60，其热处理由XX 公司负责；模具在交付后加工时发生严重的开裂现象，实物图片如下：二、 硬度检测：抽样 NO.1 NO.2 NO.3 平均值 HRC59.5606059.8硬度结果符合客户要求。
三、 光谱成分检测：化学元素%C Si ≤ Mn ≤ P ≤ S ≤ 失效模具成分检查结果 1.4870.2930.2220.0270.003Cr12MoV 成分 （中国国标）1.45～1.700.400.400.0300.030化学元素%Cr Mo Ni ≤ V Cu ≤ 其它失效模具成分检查结果 11.610.5660.1340.2130.043Cr12MoV 成分 （中国国标）11.0～12.50.40～0.600.250.15～0.300.25该模具化学成分符合Cr12MoV 材料标准。
（图1）开裂模具实物图片：可清晰地看见该裂纹是从模具长边发展，横向撕裂至中心孔位止，线型流畅，为明显的脆性断裂。
.后面金相组织发现的共晶碳化物偏析带方向与该裂纹走向一致，说明二者之间存在一定关系。
金相取样部位裂纹线四、 金相检查：（4%硝酸酒精溶液浸蚀）五、分析意见：1、通过金相检查，发现模具材料中共晶碳化物带状偏析极其严重，在国标GB/T14979-94规定的6-7级，同时个别大块碳化物尺寸超国标JB/T7713-95规定的最高5级以上，这类材料脆性极大，材质极差。
由于材料中富碳区与贫碳区组织不同，热处理时微观受热、淬火后组织转变等均不同时，造成残余内应力（热应力+组织应力）相应较大，偏析越严重，内应力越大，材料开裂风险自然越大。
2、同时金相检查也发现，材料组织流向与宽边方向一致，这种下料方向将会降低材料横向抗断能力。
（正确下料方向应是组织流向与模具长边方向一致）2012-9-3100×，沿裂纹方向检查，材料中发现大块共晶碳物带状偏析极为严重，视场中白带区（富碳区）最大宽度经显微尺测量达0.17mm ，周边黑带区（贫碳区）共晶碳化物稀少，个别地方几乎看不到，白带间带宽超大，依据GB/T14979-94评定其碳化物不均匀度级别在6-7级，材质差。
如何解决彩盒爆角、爆裂问题
如何解决彩盒爆角、爆裂问题彩盒爆角爆裂在天气干燥季节，由于水份的原因，彩盒在模切、粘合及打包过程中产生爆角、爆裂问题经常困扰着众多包装印刷企业。
下面，我们来看看资深技术人员对这类问题的处理方法。
一．产生原因1压力不当导致爆裂1.1 底板压痕槽里有异物，导致模切时压力剧增。
在生产中这是一种导致爆裂常见的原因，也是具破坏性的原因。
它会使暗线整体断裂，导致产品报废。
1.2 跑版，即模切版或底版走位，使得钢线落在压痕槽的外边。
这种原因导致的爆裂主要集中在同一方向上的暗线上，是由于切刀或压痕刀与木模板配合不紧密，在压力状况下发生偏斜。
1.3 钢线厚度和压痕底槽宽度的选用与纸张材质不匹配。
根据模切工艺的要求，对于不同的纸张应选用不同的钢线，以及不同厚度的底版和不同的暗线槽宽，如果不相匹配，很容易导致暗线爆裂。
2模切版制作工艺导致的爆裂2.1 制作模切版时对钢线位置处理不当或钢线截断时留有毛刺。
在模切中产品如果有表面处理过，比如说覆膜。
在模切时钢线上留有的毛刺会损伤表面薄膜的拉升强度，在产品成型时薄膜不能受力，就会产生爆裂。
2.2 暗线处的钢刀钢线有刀口和接口。
由于接口处不平滑在模切时会出现撕裂现象。
2.3 压线刀的海绵垫位置不恰当时会出现压线爆裂现象，压线刀变形、损坏亦会造成压线爆裂。
2.4 刀模上的刀与线搭配是否合理。
特别是在设计时没有考虑纸张厚度，刀与线在搭接上不能有效避让，在成型时发生干涉，使得该处受力过分集中，产生爆裂。
3材料质量问题3.1 纸张含水量太低，纸张变脆。
这种现象较多出现在冬季，由于冬天天气干冷，空气中的相对湿度较低，会直接影响纸板的含水率，造成压线后纸板有断裂现象，一般原纸的含水率控制在上限(8％-14％之间)；3.2 纸张覆膜材料双向拉伸聚丙烯膜有细微缺口，造成拉伸强度降低。
覆膜是一种比较常见的纸张表面处理方式，其主要材料是BOPP薄膜，如果在模切前BOPP薄膜损伤会造成在模切后弯折时BOPP薄膜不能受力导致爆裂。
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模具爆裂的原因
一、模具爆裂原因分析
1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂
2.热处理：淬火回火工艺不当产生变形
3.模具研磨平面度不够，产生挠曲变形
4.设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚
5.线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角
6.冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深
7.脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料
8.落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎
9.生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气枪，模板有裂纹仍继续生产
二、冲模失效形式
冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。
然而，由于冲压工序不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。
下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素，并捉出相应的改善措施。
三、冲压设备
冲压设备（如压力机）的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。
冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。
例如：复杂硅钢片冲模材料为 Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6～12万次。
尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏棋具。
四、模具设计
（1）模具的导向机构精度。
准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。
为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。
一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。
（2）模具（凸、凹模）刃口几何参数。
凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。
如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。
精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。
五、冲压工艺
（1）冲压零件的原材料
实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差（如锈迹）或不干净（如油污）等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。
为此，应当注意：①尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；
③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。
（2）排样与搭边
不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。
因此，在考虑提高材判利用毕的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。
六、模具材料
模具材料对模具寿命的影响是材料种类、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等诸冈索的综合反映。
不同材质的模具寿命往往不同。
为此，对于冲模工作零件材料提出两项基本
要求：①材料的使用性能应具有高硬度（58～64HRC）和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；②工艺性能良好。
冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。
通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。
七、热加工工艺
实践证明．模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。
从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40％以上。
模具工作零件的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，均与摸具的热加工工艺有关。
（1）锻造工艺，这是模具工作零件制造过程中的重要环节。
对于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。
此外，还应严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造力法，以及锻后缓冷或及时退火等。
（2）预备热处理。
应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。
高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。
这样有利于保证淬火、回火质量，提高模具寿命。
（3）淬火与回火。
这是模具热处理中的关键环节。
若淬火加热时产生过热，不仅会使工件造成较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。
冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。
淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。
（4）消应力退火。
模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，具目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。
对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。
八、加工表面质量
模具工作零件加上表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系，直接影响模具的使用寿命。
尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大，若表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中现象，并在其峰、谷间容易产生裂纹，影响冲模的耐用度，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度，为此，应注意以下事项：①模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法（如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数）；②加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。
这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。
九、表面强化处理
为提高模具性能和使用寿命，模具工作零件表面强化处理应用越来越广。
常用的表而强化处理方法有：液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火花强化，以及化学气相沉积法（CVD）、物理气相沉积法（PVD）和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法（TD）等。
此外，采用高频淬火，液压、喷丸等表面强化处理，使模具工作零件表面产生压应力，提高其耐疲劳强度，有利于模具寿命的提高。
十、割变质层的控制
冲模刃口多采用线切割加工。
由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工表面产生一定厚度的变质层，造成表面硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加工的冲模易发生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。
因此，在线切割加工中应选择合理的电规准，尽量减少变质层深度。
十一、用和合理维护
为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度（使用前检查，使用过程中检查与使用后检查），并做好冲模与维护检修工作。
其主要工丁作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入
凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点伸置；及时复磨、研光棋具刃口；注意保持棋具的清洁和合理的润滑等。
模具的正确使用和合理维护，对于提高摸具寿命事关重大。
总之，在模具设计、制造、使用和维护全过程中，应用先进制造技术和实行全面质量管理，是提高模具寿命的有效保证，并且致力于发展专业化生产，加强模具标准化工作，除零件标准化外，还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等，不断提高模具设计和制造水平，有利于提高模具寿命。