石油钻机绞车永磁直驱电机智能送钻控制研究
(仅供参考)自动化智能化石油钻井系统
自动化（智能化）石油钻井控制系统北京四利通控制技术有限公司自动化（智能化）石油钻井控制系统一、现代石油钻机 现代石油钻机是由现代机械技术、液压技术、气动技术、电气技术和计算机控制技术等 多种技术组成的联合工作机组，是目前实现石油、天然气开采的必要设备，并且，也是一整 套包含生产、技术、设备、材料、后勤、人事以及交通运输等等配置齐全的钻井工厂。
主要由以下几部分组成 1、提升系统。
主要由绞车、游动系统、井口工具、井口机械等组成。
2、旋转系统。
主要由转盘、水龙头及顶部驱动等组成。
3、循环系统。
主要由钻井泵、高压管汇、循环罐、固控设备、钻井液处理及储存设备 等组成。
4、动力设备。
主要由柴油发电机组、燃气机组、电动机等组成。
5、传动设备。
主要由减速、并车、分动、转向、倒转、变速、变矩等机械传动、液力 传动、液压传动、电气传动等形式的设备组成。
6、控制系统和监视检测仪表。
主要由 SCR/VFD 电驱动控制系统、液控系统、气控系统、 组合钻井仪表以及计算机监测控制中心等组成。
7、钻机底座。
主要由钻台、机房、移动导轨等组成。
8、辅助设备。
主要由供气供水设备、辅助发电设备、辅助起重设备、防喷设备、防冻 保温设备等组成。
9、生活区服务配套设备。
二、国内外石油钻机目前现状及发展趋势 1、现状 在提升系统、旋转系统、循环系统、动力设备、辅助设备以及钻机底座中，90%以上设 备已接近国外先进水平或与世界主流设备技术水平同步，但是，井口机械设备如铁钻工、自 动猫道、自动排管等井口自动化设备，国外已经得到成熟应用，国内还处于起步或研发阶段。
控制系统和监视检测仪表是体现一套钻机技术水平的核心系统，由于钻机是机械、液压、 气控、电控、计算机控制以及地质学、化学、数学、几何学、材料力学、流体力学等等多专 业多学科的组合体，国内钻机在生产配套过程中，同一套钻机多达几十个厂家的配套，各专 业厂家因专业屏障，严重缺乏跨专业、跨行业的统一协调，造成整套钻机控制技术水平不高 以及重复配套和浪费。
石油钻井中的智能控制技术研究
石油钻井中的智能控制技术研究石油资源是我们生活中不可或缺的一部分，对于一个国家的经济发展至关重要。
然而，随着石油储量的不断减少和石油探测的难度增加，石油钻探技术创新的重要性越来越凸显。
在各种创新技术中，智能控制技术是最值得关注的。
石油钻探是石油工业中的重要环节，其主要目的是将岩石和地层分离，取出所需的石油资源。
在传统的石油钻探中，钻井就是一个相对单一的任务——由工人通过轴承和链条手动控制钻头的位置和速度。
这种方法的不足之处在于，由于人为因素的干扰，操作精度不高，需花费大量的时间和人力，同时也存在安全隐患。
在面对如此庞大的工作量和危险作业场景下，采用智能控制技术来管理石油钻探工作就显得尤为重要。
智能控制钻探技术可以通过控制系统自动或减少人的干预，从而更加准确和高效地完成作业。
智能钻探系统基于计算机和传感器，利用智能算法，可以自动控制各个钻探参数，减少了工作人员的手工操作，大大提高了工作效率和工作安全。
其利用现代化的技术手段和数据分析，对风险识别和处理进行自动化处理，实现了钻井作业的完全自主和智能化控制。
智能控制技术具有多种应用，是改进石油钻探过程的关键。
其中包括：1.自动控制技术智能控制技术允许操作员通过远程控制系统对钻井操作进行自动化管理。
自动化控制可以通过传感器和控制单位，以更准确的方式来监控和控制钻探参数，such as; 钻头的转速和摆动幅度，以及冲洗压力、流量和化学浓度。
该技术大大缩短了采取行动的时间和纠正错误的周期，提高了安全性和减少了故障率。
2.数据分析技术基于数据分析技术，建立石油钻井的工作流程的数学模型，并提供钻探工作效率的指标，帮助采矿公司分析和优化钻井成本和效率。
这项技术可以迅速确定所需的数据和用于采矿的最佳钻井条件，以保持生产率的最佳状态。
该技术利用测量数据、可视化和基于大数据的分析来检测和解释可能的错误、故障和其他问题。
3.智能算法技术智能算法技术采用人工智能和机器学习来解决石油钻探领域的各种问题。
井下电动钻具直驱永磁电机设计与优化
井下电动钻具直驱永磁电机设计与优化石油钻井钻具作为油气开采的主要设备,在石油钻井工程中发挥着关键的作用。
井下电动钻具较其他类型的井下动力钻具突显出更大的优势,具有良好的应用前景。
电机是井下电动钻具的重要部件,井下电动钻具采用直驱永磁电机驱动钻头旋转破岩,可以避免引入减速器带来的可靠性问题。
然而,针对井下直驱电机的低速大转矩技术需求,传统的永磁同步电机的转矩密度难以进一步显著提高,并且存在永磁体用量过多、体积过大等问题。
本文将永磁游标电机用作电动钻具直驱电机并对其开展设计研究。
首先,基于磁场调制的基本原理,结合永磁游标电机自身的结构特点,分析了游标电机的磁场调制及运行原理,并且总结出其用作细长型电动钻具电机的设计准则。
在电机尺寸受限的情况以及电机的设计要求下,本文确定了极槽配合为定子槽数为18槽、永磁体极对数为15对极、极比为5的表贴式永磁游标电机拓扑结构。
其次,分析讨论了影响永磁游标电机性能指标的关键结构参数,确定各个参数的优化范围。
在保持电机热负荷不变的情况下,以转矩密度最大化为目标对电机进行优化设计,包括有限元参数扫描法和遗传算法两种优化方式。
对比分析两者的优化结果,同时在考虑电机的制造工艺水平的前提下,得出最优的电磁设计方案。
然后,开展了永磁游标电机的性能分析,并且将其和传统永磁同步电机展开对比研究。
结合有限元,证明了永磁游标电机的转矩密度比永磁同步电机提高了约10.8%,在材料用量上,两者的铜用量相差不大,游标电机铁芯用量减少12.9%,磁钢用量仅为永磁同步电机的42.2%,大幅度节省了制造成本。
最后,设计并研制了相同冲片外形尺寸的永磁游标电机和永磁同步电机小尺寸样机,进行了样机的空载和负载实验。
对比实验和仿真的结果,验证了永磁游标电机电磁设计的准确性以及高转矩密度的特性。
石油钻井智能化技术研究与开发
石油钻井智能化技术研究与开发随着现代社会的发展，能源资源的稀缺性越来越受到人们的关注。
其中，石油作为世界上最重要的能源资源之一，广泛使用于燃料、化工、建筑、医药等领域。
为了满足全球经济的需求，各国都在努力挖掘石油资源，而钻井是提取石油的一种重要方式。
然而，传统钻井技术存在一些问题，如效率低、工作条件差等。
为了克服这些问题，石油钻井智能化技术逐渐被应用于钻井过程中。
本文将探讨石油钻井智能化技术的研究与开发情况。
一、智能化钻井技术的基本原理智能化钻井技术是将现代计算机技术、自动控制技术和物联网技术应用于钻井过程中，实现数据采集、数据分析、数据处理和数据决策的一种技术。
通过实时监测钻井过程中液位、压力、温度、振动等参数，并对数据进行分析，从而能够帮助钻井人员快速反应、减少安全事故的发生。
同时，智能化钻井技术能够降低生产成本、提高生产效率、减少环境污染等。
二、智能化钻井技术的发展现状智能化钻井技术逐渐在石油行业中得到广泛的应用。
其中，美国、加拿大、挪威等国家的石油公司在智能化钻井技术的研究和应用方面做出了积极的努力。
例如，挪威的Statoil公司研发了全球第一个实时决策系统，可以在井下自学习，提高了生产效率和经济效益。
美国的哈里伯顿公司研发了一套智能化的钻井解决方案，能够实时监测井下环境，减少故障和停机时间。
此外，国内的石油公司也开始加大对智能化钻井技术的投入，通过引进国外先进技术和自主研发，不断提升石油工业的水平。
三、智能化钻井技术存在的问题随着智能化钻井技术的不断推广和应用，也暴露出了一些问题。
首先，目前大部分的智能化钻井技术仍然依赖于先进的控制系统和通讯技术，这给生产部门带来了很高的成本。
其次，由于石油行业具有高风险和高风险因素，这些技术的应用需要在广泛的应用测试之后才能投入使用。
最后，随着智能化钻井技术的应用，也对生产现场的管理和应用人员能力提出了更高的要求。
四、未来展望在智能化钻井技术日益成熟的同时，未来也将会出现一些新问题。
电动石油钻机恒钻压自动送钻控制系统研究的开题报告
电动石油钻机恒钻压自动送钻控制系统研究的开题报告
一、背景介绍
钻机是开采矿物和石油的重要设备之一。
电动石油钻机作为一种近些年来应用日益广泛的钻机，具有结构简单、使用方便、效率高等优点，越来越受到用户的青睐。
然而，在实际应用中，钻机使用过程中产生的钻压难以精确控制，从而影响了钻机的效率和安全性能，给生产带来一定的困扰。
针对这一问题，本研究旨在设计一种针对电动石油钻机的恒钻压自动送钻控制系统，以提高钻机的效率和安全性能，满足用户对钻机的需求。
二、研究内容和方法
本研究将围绕恒钻压自动送钻控制系统设计展开，在分析目前电动石油钻机控制系统的基础上，采用数学建模和仿真分析的方法，研究钻机恒钻压和自动送钻控制的关键技术。
研究内容包括：（1）电动石油钻机控制系统的现状分析；（2）钻机恒钻压控制技术的设计与实现；（3）钻机自动送钻控制技术的设计与实现；（4）恒钻压自动送钻控制系统的整体设计。
针对研究内容，本研究将采用如下研究方法：（1）对钻机控制系统进行数据采集和分析，找出当前控制系统的优缺点；（2）根据采集到的数据，建立恒钻压自动送钻控制系统的数学模型；（3）基于MATLAB/Simulink平台，进行仿真分析和优化，完善控制系统的设计。
三、预期成果和意义
本研究预期将得出一个基于恒钻压自动送钻控制系统的电动石油钻机控制方案，并通过实验验证，最终得出以下成果：（1）提高钻机的效率和安全性能；（2）降低操作难度，减少操作错误风险；（3）提高自动化水平，增强竞争力。
综上所述，本研究有着重要的理论和实践意义，在电动石油钻机的生产和应用领域具有重要的推广和应用价值。
石油钻机绞车的控制策略
石油钻机绞车的控制策略石油钻机绞车的控制策略【摘要】本文在研究绞车驱动电机的特性要求的基础上，分别对绞车的驱动控制策略进行了深入的研究，并采用一种适用于绞车的控制策略—直接转矩控制策略。
【关键词】石油钻机绞车；驱动特性；控制策略绞车不仅是石油钻机的起升系统设备，而且也是整个钻机的核心部件，是钻机三大工作机组之一。
主要有以下功用：用以起下钻具、下套管；钻进过程中控制钻压，送进钻具；借助猫头上、卸钻具丝扣，起吊重物及进行其他辅助工作；充当转盘的变速机构或中间传动机构；整体起放井架。
最近几年发展的交流变频电动机驱动的绞车，电动机通过齿轮减速箱直接驱动滚筒轴，利用变频调速和再生发电制动技术，取消了机械换档和绞车的辅助刹车，使刹车的结构大大简化，并使其工作性能也得到了较大的提高。
1 驱动系统特性要求1.1 绞车负载特点及对驱动特性的要求图1为大钩提升载荷Qh与提升速度V的关系曲线。
若大钩提升速度能随载荷的变化而相应地改变，即沿图中曲线1工作，这是最理想的情况，功率利用最充分。
QhV=C是理想功率曲线。
绞车载荷是随起钻过程中立根的数目的逐一减少而呈阶梯状下降的。
若提升速度V也能随立根数的每一次减少而相应增加，即沿曲线2工作，则功率利用虽不是最理想的，也已很充分。
但在机械变速有限档情况下，这是不可能做到的。
曲线3是分级变速时的曲线，可见功率利用不充分，阴影三角面积是未被利用的功率。
图1 大钩提升载荷与速度按绞车工作特点，对动力机组的要求是：（1）能无级变速，以充分利用功率，速度调节范围R=■5～10。
（2）具有短期过载能力，以克服启动动载、振动冲击和轻度卡钻。
（3）绞车工作时起停交替，要求动力传动系统有良好的启动性能和灵敏度可靠的控制离合装置。
综上，绞车驱动需要的是具有恒功率调节、能无级变速并具有良好启动性能的柔性驱动[1]。
电气机械系统的智能石油应用
电气机械系统的智能石油应用随着科技的不断进步，电气机械系统在石油行业中的应用越来越广泛。
智能石油应用作为一种新兴技术，正逐步改变着石油行业的传统面貌。
本文将详细探讨电气机械系统在智能石油应用中的各个方面，包括钻探、采集、处理和运输等。
电气机械系统在钻探中的应用在石油钻探过程中，电气机械系统起着至关重要的作用。
钻机的核心部分是电动机，它通过驱动钻杆旋转来实现钻探作业。
与传统的燃油机械相比，电动钻机具有更高的能效和更低的排放。
此外，电气机械系统还可以实现对钻井参数的实时监测和调整，从而提高钻井效率和安全性。
钻探过程中，还需要对地下的地质情况进行监测和分析。
电气机械系统在这方面也发挥着重要作用。
通过地质录井仪等设备，可以实时获取地下的岩芯、岩石物理性质等信息，为钻探决策提供有力支持。
同时，这些设备还可以对钻井过程中的故障进行预警，从而降低故障风险。
电气机械系统在石油采集中的应用在石油采集过程中，电气机械系统同样发挥着重要作用。
采油设备，如抽油机、注水泵等，都是基于电气机械系统实现的。
这些设备可以提高石油开采效率，降低人力成本。
此外，电气机械系统在石油采集过程中还可以实现对油井产量的实时监测和分析。
通过智能化的监测系统，可以实时获取油井的生产数据，如产量、含水率等。
这些数据对于评估油井的生产状况、制定合理的生产策略具有重要意义。
电气机械系统在石油处理和运输中的应用在石油处理和运输过程中，电气机械系统也发挥着重要作用。
石油处理过程中，需要对石油进行脱水、脱硫等处理，这些处理过程往往依赖于电气机械设备。
同时，在石油运输过程中，电气机械系统可以实现对石油管道的实时监测和维护，确保石油运输的安全和稳定。
此外，智能化的电气机械系统还可以实现对石油储存和输送过程中的故障进行预警和处理。
例如，通过安装在石油管道上的传感器，可以实时监测管道的安全状况，及时发现和处理泄漏等故障。
电气机械系统在智能石油应用中具有广泛的应用前景。
石油勘探中电机的应用研究
石油勘探中电机的应用研究石油是现代工业和人们生活的重要能源之一，其中石油勘探是确定石油储量和开发石油资源的重要环节。
石油勘探的过程包括地震勘探、测井、岩心、采样等多个环节，这些环节中都需要使用到电机进行驱动和控制。
电机在石油勘探中的应用是非常广泛的。
电机在地震勘探和测井中常用于控制各种传感器和设备的运动，以达到预期目的。
在地震勘探中，声源发射器和接收器都需要电机的支持，声源发射器通过激励地下岩层产生压力波，接收器通过接收压力波形成影像，从而了解地下岩层的形态和结构。
在测井中，电机常常被用于控制与勘探作业相关的传感器和控制器。
除了以上环节，在油井建设和维护中，电机也占据着非常重要的地位。
在油井建设中，电机被广泛用于钻井机的驱动和控制，使钻铤顺利地穿过地下复杂的岩石层。
在完成钻井之后，电机还被用于提取石油和天然气。
同时，在井下维护过程中，电机也发挥着重要作用。
通过起重电机的驱动，使得维修人员能够进入井下进行维修工作，进一步保证井下设备的正常运行和延长设备使用寿命。
针对石油勘探中电机应用的要求，目前的研究重点在于提高电机在复杂环境下的可靠性和工作稳定性，以及提高电机的控制精度和反馈能力。
和传统的工业电机相比，石油勘探中电机的使用环境更为恶劣，需要有更高的防腐和耐热性能，在井下的高温、高压、高湿度、高腐蚀环境下长时间工作，容易受到环境的影响而出现设备故障和损坏。
因此，为了提升设备的稳定性，针对电机材料、电路结构和维保技术等方面进行深度研究，包括对电机材料的选用和优化，电路的稳定性和可靠性的设计和优化，以及机械构造的优化和升级等等。
同时，在提高控制精度和反馈能力方面，可以考虑采用新型的电力电子元器件和高速数字信号处理器，针对控制系统的性能进行设计和优化，加强其对电机工作状态的控制和反馈。
总之，电机在石油勘探中的应用非常广泛，也是石油勘探技术不断进步的基础之一。
随着石油勘探技术的不断发展，电机在石油勘探中的应用也将会不断发展和完善，将继续发挥着重要的作用，促进我国石油工业的快速发展。
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石油钻机绞车永磁直驱电机智能送钻控制研究张炳义;刘凯;陈亚千;冯桂宏;刘家荣;李超【摘要】With respect to the features of petroleum rig winch automatic drilling system’s multiple variables,large time delay and difficult to establish mathematical model,the unstable problem of the drilling pressure’s control is analyzed.An intelligent fuzzy control method is proposed for winch automatic drilling system.The novel winch system’s design scheme based on Permanent Magnet Direct-drive Motor (PMDM)is designed.For testing the operation performance of the PMDM,the experiment is executed on it under low speed with load.According the design scheme,the intelligent automatic drilling system is founded.The combination of fuzzy logic and Programmable Logic Controller (PLC)is applied to automatic drilling system.An implementa-tion method of intelligent fuzzy control algorithm based on PLC is presented.The results confirm that the novel winch PMDM can guarantee the stable operation of automatic drilling system.The automatic drilling system with application of intelligent fuzzy control algorithm performs well at drilling pressure’s control.%针对石油钻机绞车自动送钻系统具有多变量、大时滞和难以建立数学模型等特点，分析送钻系统钻压控制不稳定的问题。
将智能模糊控制算法应用到绞车自动送钻系统中，提出了基于永磁直驱电机绞车的新型自动送钻系统结构的设计方案，并对永磁直驱电机进行现场试验，验证其送钻时低速带载能力。
根据设计方案完成智能控制自动送钻系统的搭建，并将模糊理论与可编程逻辑控制器相结合应用到送钻系统中，给出智能模糊控制算法及基于可编程逻辑控制器的实现方法。
结果表明：新型绞车永磁直驱电机能够为自动送钻系统的稳定运行提供保障；应用智能模糊控制算法能够克服传统算法下送钻钻压波动大的问题；智能控制送钻系统钻压控制效果良好。
【期刊名称】《石油矿场机械》【年(卷),期】2016(000)001【总页数】5页(P1-5)【关键词】绞车;永磁直驱电机;智能控制;自动送钻【作者】张炳义;刘凯;陈亚千;冯桂宏;刘家荣;李超【作者单位】沈阳工业大学电气工程学院，沈阳 110870;沈阳工业大学电气工程学院，沈阳 110870;沈阳工业大学电气工程学院，沈阳 110870;沈阳工业大学电气工程学院，沈阳 110870;北京探矿工程研究所，北京 100083;北京探矿工程研究所，北京 100083【正文语种】中文【中图分类】TE92821世纪以来，全球油气勘探难度越来越大，勘探对象日益复杂［1］。
为提高钻井速度及钻井的综合效益，开发了一种新型控制系统——自动送钻系统［2-3］，该系统中自动送钻技术是整个系统的核心。
随着勘探开采业的快速发展，钻机对自动送钻的控制要求变得更高。
但是，传统控制算法面对多变量、大时滞和非线性的自动送钻系统时所整定的参数适应性很差，导致钻压波动较大，自动送钻控制效果不理想。
为了提高自动送钻系统的控制性能，实现科学钻井，国内外学者对钻机自动送钻展开了深入的研究。
文献［4］论述了自动送钻钻进过程中钻压、转速与钻速、钻头磨损的关系，指出自动送钻系统具有时滞和高度非线性的特点。
文献［5-6］论述了基于异步电机、减速箱与液压工作钳组成传统绞车系统的自动送钻技术。
基于传统绞车系统的自动送钻约占我国钻机的90%～95%，系统具有组成庞杂、传动效率较低、日常维护工作量大、设备成本高等特点。
文献［7-8］提出将PID控制算法应用到自动送钻控制中，其能按设定的钻压自动钻井，减轻司钻工的劳动强度。
但是，受地层的软硬程度改变、泥浆水力参数的变化和钻头磨损等因素影响，绞车钻机送钻系统是变参数的非线性系统，致使传统PID算法在建立数学模型非常困难，系统钻压控制效果较差。
鉴于传统算法在处理多变量、时变和非线性的送钻系统时难以建立数学模型的难题，利用智能控制中的模糊控制算法不需要建立准确数学模型的优势［9-10］，将智能模糊算法应用到自动送钻系统中。
笔者完成了基于永磁直驱电机的新型绞车自动送钻系统的设计，验证了永磁直驱电机低速送钻稳定输出转矩的能力［11］；给出了基于PLC的模糊控制算法的实现方法，完成了自动送钻系统的建模和仿真，验证永磁直驱电机能够为自动送钻系统稳定运行提供保障，应用智能模糊控制算法的送钻系统对钻压控制效果良好。
新型钻机绞车自动送钻系统如图1。
数据采集监控系统主要负责自动送钻钻压的显示、记录和系统的常规外设；智能控制单元是整个自动送钻的核心，担负着自动送钻钻压稳定控制的重任；变频器单元控制绞车的提送钻工作，其内含的制动斩波器和制动电阻用来消耗绞车下放时产生的电能；紧急制动单元主要负责当送钻系统出现不正常运行时紧急制动绞车，避免事故发生。
司钻工可根据实时钻井的要求设定不同的钻压，系统通过死绳拉力传感器和钻压传送系统将钻压值反馈到智能控制单元。
智能控制单元的输出信号控制绞车永磁直驱电机实际的送钻速度，进而控制送钻钻压。
绞车低频带载运行时，能否稳定地输出转矩是自动送钻系统稳定运行的先决条件和保障。
传统绞车包含异步电机、减速箱和工作钳，送钻系统庞大，传动复杂，造成前期制造成本和后期检修维护成本高，且增加了系统的故障率。
当负载率小于50%时，异步电机运行效率与功率因数大幅下降，在用电的进线端必须加功率补偿装置以保证电网的品质因数。
PMDM转子上无感应电流，不存在转子损耗，只此一项可提高电机效率4%～50%。
由于转子上无感应电流，其功率因数几乎为1，不需要再安装功率补偿装置。
本文设计完成了PMDM对滚筒进行直驱的新型绞车驱动系统，利用PMDM的直驱特性省去了庞大的减速装置和工作钳。
PMDM的额定参数如表1所示。
为了验证绞车PMDM的低速带载能力，对PMDM进行了试验，钻机现场试验如图2所示。
试验时通过V A C On变频器设置PMDM的运行频率为0.01 H z，该值也是变频器的最小分辨率。
监测绞车电机在该频率下运行时电机输出电流的曲线如图3所示。
PMDM的输出电流在30～60 s时稳定在140.1 A，电机输出电流平滑稳定。
试验结果表明：基于PMDM的绞车系统省去庞杂的减速箱和复杂的液压机构，实现对钻具的直驱，提升了绞车送钻的控制精度。
PMDM低频带载运行稳定，证明基于PMDM的绞车系统能够为自动送钻稳定运行提供保障。
模糊控制器输入量为钻压的误差e和误差变化率ec。
控制器的输入信号经过PLC模糊化、模糊决策和解模糊运算后输出频率指令u，其经过O P T-C3板卡被传送给变频器，变频器根据输入信号自动控制钻具的下放速度进而控制钻压。
钻压误差e、误差变化率ec和输出量u的隶属函数如表2所示。
模糊论域量化为｛－6、－5、－4、－3、－2、－1、0、1、2、3、4、5、6｝，确定钻压误差e、误差变化率ec和输出控制量u的语言值为N B（负大）、N S （负小）、ZE（零）、PS（正小）、PB（正大）。
控制器采用模糊条件语句表示为“if E＝A and EC＝B than U＝C”的形式。
该模糊关系的算法为R（e，ec，u）＝E（e）∩EC （ec）∩U（u）。
模糊关系矩阵R（e，ec，u）是一个（（13× 13）×15）维的F矩阵，可通过式（1）算得，即智能模糊控制器的控制规则是根据实际送钻过程中司钻工的手动控制策略拟合的，而司钻工的手动控制策略是经过长期的学习与经验累积形成的一种知识和技术的结合。
借鉴模糊控制理论的发展成果和实际自动送钻控制的现场经验与反复试验，最后总结得出模糊控制规则，共有25条控制规则，如表3所示。
由模糊推理获得的控制量是模糊语言变量论域上的模糊子集，得出的模糊控制器输出U的曲面如图4所示，它是多条模糊控制规则所得结论的综合，需将其转换成实际控制清晰值。
常用的清晰化方法有面积重心法（centroid）、面积平均法（bisector）和最大隶属法（maximum）3类。
本文中自动送钻模糊控制器清晰化方法选用centroid方法。
随着自动控制技术的发展，可编程序控制器因其卓越的工作性能而得到广泛的应用。
本文将模糊控制算法与西门子S7-300PLC相结合，应用到自动送钻系统中。
根据钻井需要，井底钻压应在钻进的过程中保持不变，钻压W允许的误差范围即误差e的基本论域是［－5，5］k N。
由于钻井过程中各种干扰很多（例如地层变化、各种摩擦、井底的净化程度等），都会使钻压偏离给定值，所以选定钻压实际误差变化率ec的基本论域为［－2，2］。
根据经验将钻具下放速度最大设置为36m/h，折算到变频器的输出频率为7.18 H z，确定控制器输出u的基本论域为［－7，7］H z，从而得到控制器的量化因子Ke、Kec、Ku，并分别写入到数据寄存器中。
利用S7-300PLC 中AI8 X12Bit（331-7 K F02-0 A A0）模块将钻压采集到PLC中，将PLC输出信号经过Profibus-D P总线传到变频器。
然后计算e 和ec，分别写入到DB7. DBD0和DB7.DBD4中，将模糊化后的E和EC分别写入到DB8.DBD0和DB8.DBD4中。
将计算所得的模糊量U写入到DB8.DBD8中，将解模糊化所得的精确量u写入到DB7.DBD8中。