(食品)工厂标识和可追溯性程序资料讲解
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
ISO22000-食品-标识和可追溯性控制程序
版本/修定状态：B/0 1目的：通过对原材料、半成品、成品的标识，使其避免发生混淆，必要时可以准确地追溯产品。
2范围：本程序适用于对原材料、半成品和成品的标识和追溯活动。
3职责：3.1 原材料仓库管理人员负责对入仓的原辅材料、包装材料进行标识和记录。
3.2 各生产班组负责生产记录，成品、半成品入库前的标识。
3.3 成品仓对包装入库的成品进行标识和记录。
3.4 质检员对检验状态、监视状态进行标识和记录.。
4运作程序4.1. 所有入库的原材料、成品外包装上都应有明确的标识，标识应符合GB 7718-2004《预包装食品标签通则》的要求。
4.2 材料仓库管理人员对入仓的原辅材料进行造册登记，将其名称、型号、规格、数量、入仓日期、追溯标识、供应商名称等填入明细帐，在每种物料上贴上标识牌，注明该物料的型号、规格、数量和状态。
4.3生产部在作业前应做好领料核对记录，作业时做好生产记录，生产记录应包括原料名称、投料量、生产日期、班别、批次、设备机台号、操作人员、复核人、工艺参数、产品品名、代码等可追溯的内容，生产记录由车间主管、品控部审核。
品控部文控员存档。
4.4.生产过程中半成品的转序对不能直接判断产品规格，应对其型号规格、技术参数作出文字或其它清淅的标识。
4.5.生产班组领料时，应填写《领料单》，仓管员将其所领材料的名称、数量和出仓日期填入明细帐。
领料单由储运部存档。
4.6.半成品、成品入库时应填写《进仓单》，注明生产日期、规格、数量等4.7.成品仓内的存货必须进行明确的标识。
标识内容应包括数量、名称、代码、入库日期、生产日期、班别、状态、标识人等。
4.8.检验状态标识：4.8.1 待检标识：外购原材料及辅助材料、半成品、成品未经检验，先挂上“待检”标牌，不允许直接采用。
4.8.2 合格品标识：原材料经复验合格，有检验报告的合格品方可入库。
版本/修定状态：B/0 ☞各工序半成品经自检合格，质检员定时巡检。
标识和可追溯性控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (5)7相关表单 (5)8附则 (5)1目的为了区分不同产品和产品的不同状态，以防止误用、混用，在有要求的场合，通过标识和记录实现产品的可追溯性。
2适用范围适用于公司原材料、过程产品及整车的标识和可追溯性控制。
3名词解释3.1标识：指用于识别产品及其质量、数量、特征、特性和使用方法所做的各种表示的统称；产品标识可以用文字、符号、数字、图案以及其他说明物等表示；本文把产品的特征、特性、制造时间等统称为属性。
3.2产品的可追溯：通过记录产品的标识，对产品的质量状态、某项活动的历史情况、应用情况或所处的位置等进行追溯的能力。
4职责4.1质量管理部是标识和可追溯性控制的归口管理部门，负责各部门对标识和可追溯性实施情况的监督，负责产品质量状态标识的设计与管理，负责产品发生质量异常时对产品的追溯和处置。
4.2技术中心负责产品属性标识的设计与管理，产品规格型号的设计与管理。
4.3制造中心负责就零部件属性标识与供方的沟通及监督供方执行。
4.4制造中心、营销中心负责各相关过程中标识和可追溯性的控制管理。
5程序5.1标识方法5.1.1零部件标识应满足下列要求：a)不能位于与零部件发生干涉的位置，或工作时易磨损断裂位置，维修拆装时易变形位置；b)标识不能影响产品性能和外观；c)标识应标注在维修拆装零件时，容易观察到的区域。
d）所有喷涂件应先喷涂再打标识。
e）同一种零部件的标识方法和位置应统一。
5.1.2对于采购产品，应保证每种供货状态具有完整标识。
5.2采购产品的标识5.2.1对于采购产品的标识，由技术中心标识要求在图样或《技术协议》中确定。
5.2.2采购部门负责组织各供应商对采购产品实施标识，对标识的完整性实施过程控制。
5.2.3质量管理部对供应商所供样品标识的正确性、完整性、实物质量符合性、实施监督控制，并督促改进。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
食品公司产品标识可追溯性
食品公司产品标识可追溯性
1、目的
在生产过程的各阶段、对产品进行标识、防止混用、在有要求时实现产品的可追溯性。
2、适用范围
适用于公司生产过程各阶段的产品标识及实现产品可追溯性要求。
3、职责
质管部归口管理产品标识和追溯性。
4、程序概要
公司制定并实施产品标识的可溯性控制程序。
采购物资的标识。
A类物资（面粉.食盐）部负责标识，注明名称，品种，数量，巨化指标，分承包方等。
B类物资（包装袋，设备配件及其它零星采购物资）由曰关采购部负责标识，注明名称，规格（型号）数量等。
标识采用填写产品标识卡的办法，挂在产品或贮存区的明显位呈。
生产设备由生产部采用厂家铭牌标识，丢失时，由生产部追溯并补作铭牌。
成品标识在包装袋上，注明名称，净含量，厂名，厂址，等级，生产日期，产品标准号等
5、产品标识的控制
各部门，单位对相关产品标识每周检查一次，需补作标识时，向
质管部申请。
质管部每月一次对各类产品标识检查监督，作好产品标识检查记录。
6、产品标识的可追溯性
适用于以下有可追溯性要求的场合。
合同中明确规定或顾客有要求时，为顾客提供产品追溯的服务；
公司内部查找不合格原因，追溯某批次不合格的原始和生产状态。
产品标识的追溯，由质检部组织实施。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。
2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。
3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。
3.4研发中心负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6市场部负责顾客提供物资的产品标识。
4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。
公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。
4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。
4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。
对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。
4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。
4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。
带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。
产品标识和可追溯性管理程序
产品标识和可追溯性管理程序1、目的对产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程采用适宜的方法进行标识，标明产品监视测量状态，防止混用，实现可追溯性。
2、范围适用于产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程。
3、职责3.1 物资供应部材料库管理员负责库存物资（原材料、分零件、辅助材料等）及区域的标识。
3.2 质量监督部产品库管理员负责库存各环节产品及区域的标识。
3.2 生产技术部/加工技术部各车间负责在制品、原材料和成品的标识，车间内定置区域标识。
3.3 质量监督部负责产品标识的归口管理和标识格式制定，满足产品质量可追溯性要求。
当需要追溯产品质量时，由质监部组织进行。
4、工作程序4.1 原料的标识、原材料回厂后由材料库库管员分类、分区、分批放置，并附上《原料检验（验证）标识卡》，、按标识卡上内容（材料名称、批次、厂家、进货重量、进货日期、库管员）填写完整，并签字确认。
标识位置：由库管员装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放的醒目位置，严禁将标识卡放在物料里面。
每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。
原料批次为生产厂家的批号。
4.2 配料室所存原料及配好的成料的标识4.2.1 配料室所存原料由配料员分类、分区、分批放置，并附各自的《原料标识卡》。
标识内容包括材料名称、批次、厂家或产地、重量。
标识位置：装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放地的醒目位置。
每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。
4.2.2所配好的成料用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识。
由配料人员按标识卡上要求的各项内容填写完整，经复核后根据复核结果由复核人员签字确认后下转下一工序。
对于要分装的成料也用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识，为防止混料，每个分装桶内再各附一张《成料标识卡》（填写内容：成料批号、分装号、操作人员）进行标识。
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标识和可追溯程序
1.0 目的
确保产品从原辅料采购、生产到交付的各个阶段以适当的方式标识，确保产品的相关信息批次清楚，使产品需追溯时有据可查。
2.0 范围
适用于与生产过程中有区别和追溯要求的所有过程。
3.0 定义
产品标识：指用适当的方法在生产、服务服务运作全过程的原辅料采购、在制品、半成品、成品或包装物上作出适当的标记或标签。
可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处场所的能力。
4.0 时间
每年至少一次
5.0 流程
职责流程图接口文件
体系部
各相关部门
品控部
编码规程
不合格品控制程序
质量记录控制程序、紧急回收控制程序
6.0 细 则
6.1标识的方法：可采取悬挂标签、装载容器、区域划分、颜色、编号、印章或告示牌等方法，标识应清晰和易于识别。
6.2检验状态标识：做黄色“待检”、绿色“合格”或红色“不合格”标识。
其中“不合 格”标识，需注明不合格类型。
6.3加工过程中易误用的食品容器的区别：
6.3.1塑料框：蓝色塑料筐用于放置合格原料；黄色塑料筐用于放置次品原料；红色塑料筐用于放置废品或垃圾。
6.4追溯性标识
6.4.1物料接收、检验、库存与发料阶段的标识与追溯：
1）进料：物料完成规定的检验后，应即刻填写“进料检验记录”，记录进货物料的信息及批 次，做相应的编号或标签，并标示隔离不合格品与待检品以避免混料与误用；
2）收料：应依据4.1对检验状态进行标识， 并根据进货物料自带的批次（进货物料没有标 明批次时，以进货日期作为批次）进行分区贮存和标识，此批号必须跟随产品的加工过程，
根据质量信息反馈，负责对所辖范
制定标识要求
负责监督检查各部门对物料的标识情况、进行可追溯性
以便在必要时可以追溯，并作到先生产先出库的原则。
6.4.2发料、领料：
1）发料时仓库管理员必须在《领料单》上记录原物料的名称/货号、批次、数量。
如物料出现退回、报废情况时，仓库管理员必须在相关的记录上记录退回数量、报废数量。
2）生产部必须按需领取物料，在相关生产记录表单上记录原物料的入库批次、数量，有生产厂家生产批号的必须记录生产厂家批号，同时将报废的数量一并报与仓库，实际使用数量须与当班的成品生产数量相符合，如不符合仓库应追查去向。
3）仓库需将验收人库相关资料输入电脑或以文件形式保存；
6.4.3生产阶段的标识与追溯：
1）生产部门用料，必须在相关生产记录上记录其相应的批号、来源、数量及投料时间、半成品、成品的制造日期、班次，以便必要时追溯其原材料的有关信息；
2）生产过程中应通过标签和各类管理报表、操作记录等，记录产品在各生产过程的状态。
各取样检测点检测的不合格品应予以标识隔离。
3）包装半成品的标示：必须标明生产日期、生产时间及班次；或按顾客规定执行。
4）品控部质检人员对生产过程及半成品的标识和追溯状态进行跟踪和检查。
6.3.4成品及出货阶段的标识与追溯：
1）成品纸箱的标识按《工艺通知单》要求执行；
2）成品储存、运输途中需特别防护的产品，应予以标识；
3）仓库在《现场装箱记录》上记录所有产品的发货日期、数量、定单号/客户名单、车号、生产日期、批次等，作为成品追溯的信息。
4）出货前质检人员应核对产品的追溯信息进行确认。
6.5可追溯性测试
6.5.1追溯性体系测试方案：每年至少1次；内审前品控部组织对追溯体系有效性进行测
试，确保从原料到半成品、从半成品到第一个外部客户、从成品到原料的可追溯性。
测试方法如下：
6.5.2步骤1（从原料到半成品的追溯方法）：抽任一原辅料——查进厂入库待检（原料入库单）——检验合格（化验合格单）——此批次原材料的所有领料投入（领料单）——车间生产（生产产品数量）和报废（与材料相关的产品报废数量和报废材料数量）——半成品入库单——检验合格（化验合格单）,根据配方或工艺计算入库的材料到半成品数量的理论值；原辅料到半成品的可追溯率为：（在库半成品数量＋报废的产品数量＋损耗的原辅材料数量）÷理论产品值*100%;
6.5.3步骤2（半成品到第一个外部客户的追溯方法）：抽一个顾客订单——查(生产任务单或包装通知单)——包装进仓库（半成品交接批次及数量、成品入库单、报废单）——发货（出库单出库数量、库存数量）——收集客户意见-归档。
半成品到第一个外部客户的可追溯率为：（可追溯到的出库单出库数量＋每个批次的库存半成品数量＋包装损耗数量）÷相关批次半成品入库数量*100％；
6.5.3步骤3（半成品到原料的追溯方法）：抽任5到10批半成品入库单（摘录半成品批次）——查生产记录（所用的所有原辅材料、包装材料的批次）——查所有相关批次原辅材料、包装材料的领料记录——查所有相关批次原辅材料、包装材料的入记录（数量、批次及相关信息）——查每个原辅材料的进货检验记录——查每个原辅材料来源（是否来自合格供应商）。
可追溯率为：可追溯到经过进货检验的来自合格供应商的原辅料的半成品数÷被抽
查的半成品总量*100％；
6.5.4在2小时内的总的可追溯率为：以上3 个步骤的追溯率相加除3；
6.5.5追溯体系有效性评估：如在2小时内可追溯范围在99.5~100.5%，则说明体系有效；
若在2小时内可追溯范围95%～105%，则品控部经理必须组织人员对追溯系统进行改进；若追溯时间超出2小时、或可追溯范围超出95%～105%，则说明无法完成整个产品的追
溯，或属于追溯体系失败，必须对可追溯体系进行改进，并在60天内进行重新追溯测试，以验证其有效性。
7.0 记录
记录编号记录名称
填写/发放部门
(岗位)
接收部门
(岗位)
保存
地点
保存
期限
GD-QW-CK01
-1
《材料入库单》体系部仓储部仓储部3年GD-QW-CK01
-2
《材料出库单》体系部仓储部仓储部3年GD-QW-WL02
-9
《现场装箱记录》体系部贸易部贸易部3年
GD-QP-PK03-01/02 《产品追溯性测试
及记录》
体系部品控部体系部3年
8.0 参考文件
8.1《紧急回收控制程序》GD-QP-PK12
8.2《不合格品控制程序》GD-QP-PK06
9.0 修改记录
日期版本修改内容修改人
1.0 新建
2010-04-0
9。