压力容器最终检验计划
压力容器申报定期检验制度
压力容器申报定期检验制度
是指对压力容器进行定期检验的制度。
这个制度的目的是确保压力容器的安全可靠性能，防止潜在的危险情况发生。
根据相关法律法规，压力容器的所有者或经营者需要按照规定的时间间隔进行定期检验，并向有关部门申报检验情况。
具体的申报定期检验制度可能因地区和行业的不同而有所差异，但一般包括以下几个方面：
1. 定期检验时间间隔：压力容器的定期检验时间间隔一般根据容器的类型、使用环境和使用情况来确定。
一般来说，大型压力容器的检验周期相对较长，小型压力容器和常用容器的检验周期相对较短。
2. 检验项目和方法：定期检验一般包括外观检查、材料检测、压力测试、安全阀校验等内容。
具体的检验项目和方法可能根据不同类型的压力容器而有所差异。
3. 检验报告和证书：定期检验完成后，需要向有关部门提交检验报告和证书。
这些文件记录了压力容器的检验情况、存在的问题以及相应的处理措施。
4. 后续处理和监管：如果在定期检验中发现了问题，所有者或经营者需要及时处理，并通知相关部门。
有关部门会根据情况进行进一步的监管和处理。
总之，压力容器申报定期检验制度是确保压力容器安全运行的重要环节。
所有者或经营者应严格按照相关规定进行定期检
验，并配合有关部门的监督和管理工作。
这样才能确保压力容器的安全可靠性能。
压力容器安全评价检查内容范文
压力容器安全评价检查内容范文压力容器是工业生产中常见的设备之一，使用压力容器需要进行安全评价检查以确保运行的安全性和可靠性。
本文将针对压力容器安全评价检查内容进行详细阐述，不使用首先、其次、另外、总之，最后等分段语句。
一、压力容器设计文件检查1. 设计文件完整性检查：检查压力容器的设计文件是否齐全，并包括设计说明书、设计计算书、施工图纸等。
2. 设计文件准确性检查：检查设计文件中的技术参数和计算结果是否准确，并与国家标准、行业标准进行对比。
3. 材料选择合理性检查：检查压力容器所使用的材料是否符合设计要求，并对材料的性能进行评估。
二、压力容器制造过程检查1. 材料检查：检查所采购的材料是否符合设计要求，包括材料的化学成分、机械性能等。
2. 焊接质量检查：检查焊接接头的质量，包括焊缝的焊接方法是否正确、焊缝的大小和形状是否符合要求等。
3. 检测设备检查：检查压力容器制造过程中使用的检测设备是否经过校准并符合准确性要求。
三、压力容器安装检查1. 基础设计合理性检查：检查压力容器的基础设计是否合理，并对基础材料进行评估。
2. 安装质量检查：检查压力容器的安装质量，包括支承结构是否稳固、管道连接是否紧固等。
3. 安全阀设置检查：检查压力容器是否设置了适当的安全阀，并对安全阀的参数进行评估。
四、压力容器运行检查1. 运行参数监测：检查压力容器在运行过程中的参数，包括压力、温度等，并与设计要求进行对比。
2. 泄漏检查：检查压力容器是否存在泄漏情况，并对泄漏的原因进行分析和处理。
3. 设备保养检查：检查压力容器的日常保养情况，包括清洗、润滑等，并对保养措施进行评估。
五、压力容器维修检查1. 维修方案合理性检查：检查压力容器维修方案的合理性，并对维修材料和工艺进行评估。
2. 维修质量检查：检查维修后的压力容器是否符合设计要求，并对维修过程中存在的问题进行分析和处理。
六、压力容器报废检查1. 报废标准检查：检查压力容器是否符合报废标准，并对报废标准的适用性进行评估。
压力容器年度检验范文
压力容器年度检验范文
各位同事们：
根据《特种设备安全监察条例》及相关法规,我公司需每年对所有压力容器进行年度检验,以确保其安全运行。
现将相关事项通知如下: 一、检验时间及对象
本次压力容器年度检验时间定于xx月xx日至xx月xx日。
检验对象为公司范围内所有压力容器,包括锅炉、压力容器(如储罐)、压力管道等。
二、检验内容
1.对设备外观、附件、安全附件和仪表仪器的检查;
2.对设备的耐压试验;
3.对设备的无损检测;
4.安全阀校验;
5.其它应试验、检验的项目。
三、配合事项
1.各部门应当配合检验单位,按要求对相关设备实施检验,并提交完整的设备资料;
2.检验区域必须保持清洁、整齐,检验通道通畅无障碍物;
3.设备检修用具、工器具准备就绪,以方便检验作业;
4.停运设备需提前做好准备工作,保证检验工作顺利开展。
五、其他
年度检验是国家法规的硬性要求,体现了我公司的安全生产和社会责任。
各单位和员工一定要高度重视,积极配合,确保本次检验工作圆满完成。
如有疑问,请及时与安环部门联系。
人命关天,安全至上!让我们共同努力,营造良好的安全生产环境!。
压力容器制造质量检验计划表1
材料代用
查材料代用手续是否符合标准，查看材料代用单。
7
产品试件
查试件制作是否符合标准，查看原始记录。
8
焊接工艺监督
查工艺纪律，焊工合格证，工艺要求，焊工钢印及施焊记录等。
9
焊接返修
查焊接返修手续及焊接工艺是否齐全。
10
制造过程质量控制
主要受压元件下料尺寸，几何形状尺寸，管口方位，组装质量。
11
焊接质量控制
压力容器制造质量检验计划表
产品名称：产品编号：
序号
检验项目
检查内容
结果
检查人
日期
1
原材料检验
审核质保书，检查入库编号
□合格
□不合格
2
焊接材料检验
审核质保书，检查入库编号
3
外购件检验
审核外购件质保书或合格证，按相关标准检验
4
外协件检验
审查质量证明书或质量检验卡，项目数据齐全，符合标准。
5
标记移植
查验按规定的位置和方法进行标记移植及清晰度
焊工资格，焊接坡口，焊材烘烤及领用手续，焊缝表面质量原始记录。
12
探伤前技术准备
按图纸要求编制探伤工艺，确定探伤方法，位置，选定探伤设备、探伤人员资格，检查探伤委托单内容是否符合要求。
13
探伤及资料审查
无
理化试验质量控制
核实委托内容和实物，试件是否符合标准，试验用设备应在周检期内，采用标准是否正确。
19
产品最终质量检验
原始施工，检验资料，铭牌装订，酸洗钝化，安全附件，油漆包装。
20
产品资料汇总
竣工图，产品合格证，产品质量证明文件，特种设备监检证书以及有关的设计文件等。
压力容器质量计划范本
设计压力 产品技术参数： 工作压力 液压试验压 力 MPa MPa MPa 设计温度 工作温度 全容积 ℃ ℃ M3 容器类别 物料名称 主要受压元件材料
制造过程质量检验 符合国家有关特种设备方面的法规、安全技术规范和相关标准的要求以及本公司压力容器质保体系相关质量文件的要求。 通用要求 序号 控制项目 1 图纸会审 控制内容 1.施工图审 查(停止点) 检验检测见证资料 责任人 1. 图纸有效性、正确性审查(包括盖有特种设备设 1.施工图审查记录 设计责任工程师 计许可印章，复印章无效、三级签名、技术参数 2.施工图审查专用章 工艺责任工程师 总工程师 、图面结构、尺寸及管口方位、技术要求、检验 要求、安全附件等) 2.图纸工艺性审查(包括可加工性、施工难度、审 查焊缝结构形式、工艺的合理性；根据本企业能 力，能否达到设计图样及有关标准的规定。) 1. 对合格供方进行选择、评价；在合格供方名单 中采购 2.材料预算单、材料采购计划单编审符合程序文 件要求; 1.供方评价报告 2.合格供方名单3.材 料预算单4.材料采购 计划单 采购员 材料预算员 材料责任工程师 焊接责任工程师 主要检验检测要求 控制点 H/R
封头检验 管座 筒体制作 1.钢板预弯 2.卷圆 3.纵缝点焊 3.校圆 产品焊接试件 1.试件 （按容规要求 （板）通知 需要制作时） 单 2.试件焊接 3.试件检验 与试验（停 止点）
检查员 检验责任工程师 检查员 检验责任工程师 检查员 检验责任工程师
E E E
12
1.工序流转记录卡 2.钢印标记 3.产品焊接试板检验 记录表 4.射线检测报告 5.试板力学性能检验 报告
1.同第13条2.焊缝返 检查员 修（母材缺陷补焊） 焊接责任工程师 通知单3.返修(补焊) 检验责任工程师 工艺4.焊缝返修（母 材缺陷补焊）检查记 录5.焊缝返修（母材 缺陷补焊）无损检测 记录 1.压力表校验报告 2.压力试验报告
压力容器产品检验和试验计划
符合固容规及图样要求
材料采购清单
3
压力容器制造工艺卡及焊接工艺规程
R
符合图样要求
制造工艺卡及 焊接工艺规程
4
板材入库检验
E
符合GB713-2008和图样要求，检查材质证明书，板材表面无缺陷、尺寸符合要求
板材入库检验单
5
封头入库检验
E
符合GB25198-2010和图样要求，检查材质证明文件和封头尺寸符合要求
压力容器产品检验和试验计划
CS/JL-19-26产品名称：氢气储罐 产品编号：R2014-001/002
序号
检验与试验项目
质控点
类别
检验与试验要求
工作见证
检验员/责任人
实施时间
1
设计文件的合法性、有效性、符合性、工艺性审查
E R
符合固容规、GB150.1-150.4-2011
审图记录
2
给出产品编号，审核材料采购计划
封头入库检验单
6
锻件入库检验
E
符合NB/T47008-2010和图样要求，检查材质证明文件和锻件尺寸符合要求
锻件入库检验单
7
审查焊接工艺评定是否覆盖
R
NB/T47014-2011
焊接工艺评定
8
焊工资格确认
R
符合焊考规要求
焊工证及焊接工艺规程
9
下料检验
E H
检查下料尺寸、坡口表面和尺寸
排版图、焊接工艺规程
压力试验报告
16
气密性试验
H
按图样要求进行3.9MPa气密性试验，要求无泄漏、无异常变形
气密性试验报告
17
表面处理
E
罐内进行脱脂清洗，罐外2道底漆+1道面漆，厚度≥20μm，并符合JB/T4711要求
压力容器质量计划范本
录5.焊缝返修（母材
4.返修实施
缺陷补焊）无损检测
5.返修)后检
记录
验
16 压力试验 1.耐压试验 1.根据图纸规定选定耐压试验方法及介质，并选 1.压力表校验报告 检验员
H
（停止点） 择合适量程的压力表（量程为耐压试验压力的 2.压力试验报告 联络员
1.泄漏试验 1.5-4倍，一般取2倍左右）进行校验。
1.压力容器质量证明 质检员
E/R
2.资料整理 2.把收集的文件整理成册交由质保工程师审核 书
联络员
3.出厂
3.由企业法人代表签章，并由联络员交与驻厂监
质保工程师
说明：E-检查点、H-停止点、R-审核点.
4/8
造过程质量检验计划
术规范和相关标准的要求以及本公司压力容器质保体系相关质量文件的要求。 备注
单编审
工艺责任工程师
焊接责任工程师
质保工程师
6 工艺准备 1.工艺文件 1.符合图样要求.
1.工序流转记录卡 工艺人员
R
编审
2.工艺文件、质量检验计划由工艺员编制，工艺 2.焊接工艺卡
工艺责任工程师
2.制造过程 责任工程师、焊接责任工程师、检验责任工程师 3.制造过程质量计划 焊接责任工程师
质量检验计 审批.
锻件、无缝钢 编审
2.材料预算单、材料采购计划单编审符合程序文 料预算单4.材料采购 材料责任工程师
管、金加工件
件要求;
计划单
焊接责任工程师
、安全附件、
焊材等。下
同）
3 材料入库验收 1.材料实物 1.符合采购计划单要求;
1.质量证明书
采购员
H
入库审查、 2.审查材料的数量、牌号、规格、厚度、表面质 2.合格证
压力容器检验管理制度模版
压力容器检验管理制度模版一、目的和适用范围本制度的目的是为了规范压力容器检验工作，保证工作的安全性和可靠性。
适用于本单位所有使用压力容器的部门和人员。
二、定义1. 压力容器：指能够承受内部压力，外部形状不变的容器，包括但不限于锅炉、压力容器、储罐等设备。
2. 检验：指对压力容器进行定期检测和评估，以确保其技术状态和安全性。
三、责任分工1. 领导责任：应当制定压力容器检验计划和相关政策，并保证其执行。
2. 管理部门责任：负责指导、监督和协调压力容器检验工作，确保各项工作的顺利进行。
3. 检验人员责任：负责对压力容器进行检验和评估，并及时提出相关建议。
四、检验计划1. 检验频次：根据压力容器的使用状况和检验结果，制定压力容器的检验频次和方法。
2. 修复计划：对于发现的缺陷或潜在问题，应当及时制定修复计划，并实施修复工作。
3. 检验记录：对每次检验进行详细记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等内容，并进行归档保存。
五、检验程序1. 准备工作：检验前应当进行准备工作，包括但不限于清洁、放空、加压等。
2. 检验方法：根据不同的压力容器类型和使用要求，选择合适的检验方法，如超声波检测、磁粉检测等。
3. 检验结果评估：根据检验结果，评估压力容器的安全性和可靠性，并提出相关建议。
六、检验记录和报告1. 检验记录：对每次检验进行详细记录，包括但不限于检验日期、检验人员、检验结果等内容。
2. 检验报告：根据检验记录编制检验报告，报告中应包括压力容器的技术状态、存在的问题、修复计划等内容。
七、修复措施和验收1. 修复计划：根据检验报告提出的修复要求，制定修复计划，并实施修复工作。
2. 修复验收：修复完成后进行验收，确保修复的效果符合要求。
八、安全教育和培训1. 安全教育：定期开展安全教育活动，提高员工对压力容器安全的意识和重视程度。
2. 培训要求：对从事压力容器检验工作的人员进行培训，包括但不限于技术培训、操作规程培训等。
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焊缝
余高
焊工标记
检验卡
验证
检验与试验责任工程师
5
无损检测
探伤比例
探伤报告
验证
检验与试验责任工程师
6
产品试板
试板数量
性能试验
性能报告
验证
检验与试验责任工程师
7
开孔
开孔尺寸
检验卡
验证
检验与试验责任工程师
8
壳体外观
尺寸
按工艺
检验卡
验证
检验与试验责任工程师
9
热处理
升温速度
保温时间
冷却速度
曲线图
验证
检验与试验责任工程师
名称
压力容器最终检验计划
规格
标准
GB150-2011、GB/T151-2014、TSG 021-2016
检验
地点
序号
质量特性
检验内容
见证资料
检验方法
验证人
1
封头
材质
标记
尺寸
检验卡
验证
检验与试验责任工程师
2
法兰
材质
标记
尺寸
检验卡
验证
检验与试验责任工程师
3
下料
材质
标记
外观尺寸
检验卡
验证
检验与试验责任工程师
10
压力试验
泄漏试验
管头
管程
壳程
曲线图
验证
检验与试验责任工程师
11
最终外观
检验
安Hale Waihona Puke 尺寸外形尺寸表面处理
检验卡
验证
检验与试验责任工程师