纸品厂成品检验管理程序
纸品包材成品检验指导书
纸品包材成品检验指导书1.目的：保证出货产品质量，以最好的产品交付给客户，以满足其品质要求，维护公司信誉度。
2.范围：适用于本公司所有交付给客户即已完成最后一道工序包装好的产品。
3.工作程序：3.1生产线已完成最后一道工序或包装好之产品，由包装人员知会QA作最终成品质量抽检，每批产品检验合格后才能入库，未经检验或检验不合格之批产品不得入库。
3.2 QA接到验货通知需及时对该批产品按照GB2828.1-2003 （Ⅱ）单次正常抽样计划抽取样本数，采取“随机抽样法”拆包抽检，抽检过程中需严格按照《产品检查判定基准》进行质量判定，并参考OK样办与工程单进行实物核对；AQL水准值：致命不良CRI=0，严重不良MAJ=1.0，轻微不良MIN=2.53.3检验步骤：确定所检验之批量数→查找抽样计划确定抽样数→按照相应标准及工单要求检验→判定结果→出具报告3.4规格检查：3.4.1 若是彩盒、礼品盒或手袋等，则须检查四个主要方面的质量：第一，要将盒子折成形状，检查埋口位或驳接位不可超线；粘贴位置效果要正确，要与样稿及客户要求一致。
第二，各模切压线线条要饱满圆滑；角位成直角状，立体成型效果资料样板一样方正、美观；第三，文字内容图案位置要与资料样板一致；第四，成品尺寸与样办也必须一致；3.4.2卡牌、说明书类则检查其成品规格现，必须与样办相符；说明书还需检查其页数、顺序、尺寸与样板资料相符。
3.5粘性检查：礼品盒或手工盒类则须检验其驳接位、埋口位、胶片粘性、贴内配件或贴花等位置是否准确、齐全、符合样办要求，检查时需撕开1~2PCS 试验其粘合的牢固可靠性，一般以粘口位粘烂80%的胶水接触面积为合格，反之则不合格。
3.6外观检查：目测直视产品印刷面或表面距离约为30cm.3.7数量检查：包括总批量之数量准确性及每包的单位数量与标识上所写的数量。
3.8特殊功能检查：如特别UV、吸塑功能、等应根据相关工序作业指导书进行。
成品检验管理制度
成品检验管理制度第一条总则为了确保产品质量，满足顾客需求，提高企业市场竞争力和产品可靠性与稳定性，特制定本制度。
本制度规定了成品检验的组织管理、检验流程、检验方法、检验标准、记录报告等方面的要求。
第二条适用范围本制度适用于公司所有成品的检验工作，包括生产过程中自检、互检、专检和顾客反馈的产品的检验。
第三条组织管理1. 成品检验由质量检验部负责组织管理，质量检验部对成品检验工作的执行情况进行监督和检查。
2. 各生产部门应设立检验机构，负责本部门生产过程中自检、互检和专检工作。
3. 检验机构应保持独立性，不受生产作业影响，对检验结果的真实性、准确性和及时性负责。
第四条检验流程1. 生产过程中自检、互检（1）生产过程中，作业人员应按照作业指导书和工艺要求进行自检、互检，保证产品质量。
（2）自检、互检记录应真实、完整，记录表由作业人员填写，班长审核，检验机构归档。
2. 专检（1）检验机构应按照检验规程和检验计划对成品进行专检。
（2）专检不合格的成品，应由检验机构开具《不合格品通知单》，通知生产部门进行处理。
3. 顾客反馈的产品的检验（1）对于顾客反馈的问题，质量检验部应立即组织进行复检，确认问题是否存在。
（2）复检结果应真实、准确，对于存在的问题，应立即采取措施进行改进。
第五条检验方法与标准1. 检验方法（1）检验应按照产品标准、作业指导书、图纸等技术文件进行。
（2）检验方法应科学、合理，确保检验结果的准确性。
2. 检验标准（1）产品标准应符合国家、行业和企业标准要求。
（2）产品标准应明确、具体，便于操作和执行。
第六条记录报告1. 检验记录（1）检验记录应真实、准确、完整，记录表由检验人员填写，主管审核，归档保存。
（2）检验记录应包括产品名称、型号、批次、检验项目、检验结果、不合格情况等内容。
2. 检验报告（1）检验报告应客观、公正、真实，报告由检验人员撰写，主管审核，归档保存。
（2）检验报告应包括产品名称、型号、批次、检验项目、检验结果、不合格情况、处理措施等内容。
纸箱厂质量检验制度范本
纸箱厂质量检验制度范本一、总则1.1 为了确保产品质量，满足客户需求，提高我厂产品竞争力，制定本质量检验制度。
1.2 本制度适用于纸箱厂生产过程中的质量检验和控制。
1.3 质量检验应遵循科学、严谨、公正、高效的原则。
二、质量检验机构与职责2.1 设立质量管理部，负责组织、监督和协调质量检验工作。
2.2 质量管理部应制定检验计划，并对检验过程进行监督和评估。
2.3 设立检验小组，负责具体的产品质量检验工作。
2.4 检验小组成员应具备相应的专业知识和技能，经培训合格后上岗。
三、质量检验流程3.1 原材料检验3.1.1 采购的原材料应符合国家相关标准和客户要求。
3.1.2 原材料到厂后，检验小组应立即进行检验，确认原材料的质量。
3.1.3 原材料检验不合格的，应拒收并及时通知采购部门处理。
3.2 生产过程检验3.2.1 生产过程中，检验小组应按照检验计划对半成品和成品进行抽检。
3.2.2 检验项目包括尺寸、外观、结构、强度等。
3.2.3 生产过程中发现不合格品，应及时停机处理，直至合格。
3.3 成品检验3.3.1 成品检验应在成品出厂前进行。
3.3.2 检验项目、方法和标准应符合客户要求和国家相关标准。
3.3.3 成品检验不合格的，不得出厂，并通知生产部门及时处理。
3.4 质量记录3.4.1 检验过程中应做好质量记录，记录应真实、完整、清晰。
3.4.2 质量记录应包括原材料检验记录、生产过程检验记录、成品检验记录等。
3.4.3 质量记录应按照规定的保存期限保存。
四、质量改进与反馈4.1 对检验过程中发现的问题，应及时分析原因，制定整改措施，并进行跟踪验证。
4.2 客户反馈的质量问题，应及时响应，并采取有效措施解决。
4.3 定期对质量检验制度进行评审和改进，提高检验效率和质量。
五、奖惩制度5.1 对质量检验工作中表现优秀的员工，给予表彰和奖励。
5.2 对违反质量检验制度，造成质量事故的员工，按厂规予以处罚。
成品检验工作流程
成品检验工作流程一、引言成品检验是产品质量管理中的重要环节，通过对成品的检测和评估，确保产品的质量符合标准和客户的要求，提高产品的可靠性和竞争力。
本文将介绍成品检验的工作流程和步骤。
二、检验标准的确定在进行成品检验之前，首先需要明确产品的检验标准。
这些标准可以是国家、行业标准，也可以是企业内部制定的标准。
检验标准应包括产品的各项性能指标、外观要求、安全要求等，确保检验工作的准确性和一致性。
三、检验设备和工具的准备进行成品检验需要使用一系列的检验设备和工具，例如测量仪器、试验机、显微镜等。
在检验前，需要确认这些设备和工具的准确性和可用性，以保证检验结果的可靠性。
四、样品的抽取和准备成品检验通常需要从生产中抽取样品进行检测。
样品的抽取应具有代表性，要避免样品选择上的偏差。
取得样品后，需要按照检验标准对样品进行准备，如清洗、研磨、切割等处理，确保样品符合实际使用情况。
五、检验项目和方法的确定根据产品的特点和检验标准，确定需要进行的检验项目和具体的检验方法。
检验项目可以包括尺寸、材质、硬度、外观缺陷等，检验方法可以包括目视检查、物理测试、化学分析等。
确保检验项目的全面性和可行性。
六、检验过程1. 样品的接收和标识：在进入检验过程前，要对样品进行接收和标识，以避免混淆和错误。
2. 检验参数的设定：根据检验项目和标准要求，设置检验参数，如测试温度、加载力等。
3. 样品的放置和稳定：将样品放置在适当的环境中，使其稳定，以达到检验的准确性和可比性要求。
4. 数据的采集和记录：使用相应的检测设备和工具，采集样品的测试数据，并进行准确的记录。
5. 数据的分析和判定：根据检验标准，对采集到的数据进行分析和判定，判断成品是否符合要求。
6. 异常处理和报告：如果发现样品存在异常情况，应及时进行处理和记录，并编制检验报告。
七、结果评定与处理根据成品检验的结果，对样品进行评定和处理。
如果成品符合要求，可以放行并做好记录；如果成品存在缺陷或不合格，需要进行问题分析和处理，如返工、报废、调整工艺等。
纸品厂制程检验控制程序
纸品厂制程检验控制程序1.0目的：对生产过程中产品质量进行控制，确保产品符合质量要求。
2.0适用范围：适用于本公司产品的生产过程的检验。
3.0职责：3.1 由品质部按客户质量要求或按行业标准和国家相关的标准为参照制定相关的检验规范。
3.2 生产部各工序、机台操作员有义务按各工序工作指引和《纸板检验规范》、《纸箱检验规范》对自身所加工的产品进行自检和抽检。
3.3 品管员按《纸板检验规范》、《纸箱检验规范》对纸箱纸板进行首检和抽检。
5.0程序内容：5.1 原材料的检验由IQC根据《原纸检验规范》进行，检验完成后填写〖原材料检验报告〗，由储运部进行标示、登记入库。
产生不合格品时，依《不合格品处理控制程序》进行实施。
5.2 营业部跟单员接到客户订单与客户核对无误后，开出〖纸箱生产单〗〖纸板生产单〗和〖唛头单〗进行初审，再转交于品质部审单文员进行一级评审。
5.3 纸板生产根据《电脑刀操作、维护指示》和《纸板检验规范》的要求进行，由坑机电脑刀手协同品管员对每款进行首检和抽检工作，并由质检员在〖纸板生产检验日报表〗上注明检验结果。
5.4 纸箱生产时，分纸工参照〖纸箱生产单〗、〖唛头单〗、《分纸操作、维护指示》、《纸箱检验规范》进行首检，首检合格后，方可大批量的生产，生产过程中参照《纸箱检验规范》的检验标准进行抽检，并将有关检验结果记录于〖纸箱生产工序检验表〗。
5.5 纸箱印刷时，印刷机手或品管员首先读懂〖唛头单〗和〖纸箱生产单〗上的要求，参照《印刷机操作、维护指示》、〖唛头单〗、样办、〖纸箱生产单〗、《纸箱检验规范》或相关图纸的要求进行首件检查，首件检查合格后，方可大批量生产，生产过程中印刷机手或品管员还需按照《纸箱检验规范》的检验标准进行抽检，有关检验结果由品管员记录于〖纸箱制程检验日报表〗中。
5.6 制版、啤制品、开糟、打角、钉、粘等工序的生产，各机手首先应读懂〖生产单〗、〖唛头单〗样办/图纸的要求，再根据《开槽操作、维护工作指示》、《打角操作、维护工作指示》、《印刷机操作、维护工作指示》、《啤机操作、维护工作指示》、《钉机操作、维护工作指示》、《粘合操作、维护工作指示》、《粘合机操作、维护工作指示》、《电脑刀操作、维护指示》进行生产，生产时需先做好首件确认，确认合格后方可批量生产，并按《纸箱检验规范》进行抽检和判定，有关检验结果由各机手记录于〖纸箱生产工序检验表〗上。
造纸检验操作规程
造纸检验操作规程造纸检验操作规程一、目的和范围为了确保造纸产品的质量，规范检验操作流程，制定本规程。
二、术语和定义1. 造纸产品：指各种纸张、纸板和纸制品。
2. 检验：指对造纸产品进行质量测量、综合评判以及符合相关标准。
3. 抽样：指从生产批次中随机选取一定数量的样品进行检测。
4. 测试仪器：指测试纸张各项物理性能、化学成分和光学性能的仪器。
5. 检验工作指导书：指对检验工作进行详细说明的文件。
三、检验操作流程1. 采样(1) 从生产批次中按照一定比例抽取样品。
(2) 样品应具有代表性，避免人为干扰对样品的影响。
(3) 样品应尽量保持完整，避免损坏或破裂。
2. 样品处理(1) 根据检验项目的要求，将样品进行分割、切割等操作。
(2) 对于需要涂布或其他加工的样品，应按规定操作进行。
(3) 样品处理的过程中应注意防止污染或交叉污染。
3. 检验项目(1) 按照检验工作指导书对各项检验项目进行测试。
(2) 根据需要使用相应的测试仪器进行测量。
(3) 测试结果应准确可靠，应按照标准要求进行记录。
4. 检验结果评价(1) 根据各项检验项目的测试数据，进行综合评价。
(2) 根据标准或客户要求，对结果进行判定。
(3) 填写检验报告，包括检验项目、测试数据、评价结果等。
5. 技术支持和设备维护(1) 检验人员应具备相应的技术水平，进行专业的检验工作。
(2) 检验仪器应定期进行校准和维护，确保其准确性和可靠性。
(3) 对检验工作进行定期培训和更新，提高检验技能。
四、检验记录和报告1. 检验记录(1) 检验人员应按照规定填写检验记录，记录检验过程和测试数据。
(2) 检验记录应准确、完整，并签字确认。
(3) 检验记录应保存一定期限，便于查阅和追溯。
2. 检验报告(1) 依据检验记录，填写检验报告。
(2) 检验报告应包括检验项目、测试数据、评价结果等信息。
(3) 检验报告应准确、清晰，并加盖检验单位的公章。
五、操作规程的执行和监督1. 操作规程的执行(1) 检验人员应按照本规程的要求进行操作，严格遵守操作流程。
纸品成品检验控制程序
纸品成品检验控制程序纸品成品检验控制程序1.0目的：确保成品出货质量符合法规要求及客户需要，并找出潜在的质量问题，进一步改善产品品质。
2.0适用范围：适用于成品纸板和纸箱入库前测试与检验作业。
3.0职责：3.1 由品管部根据客户质量需求制定有关产品检验标准及规范。
3.2 生产部负责除纸箱印刷工序外的纸箱工序检验。
3.3 品管部负责纸箱印刷、纸板生产的工序检验和纸板、纸箱的成品检验。
4.0流程图：见下页5.0程序内容：5.1 成品纸板的抽检由品管员在双面机出纸段，在机器生产的情况下，按《纸板检验规范》进行抽检，并将其抽检结果记录于〖纸板生产检验日报表〗上。
5.2 所有制造完成的成品纸箱生产部应统一送到成品待检区，由品管员按照《纸箱检验规范》对成品进行抽检，并将检验结果记录于〖成品纸箱检验报告〗。
5.3 产品检验的标识及处理：5.3.1 抽检合格后在合格产品的成品单上盖上合格Pass章准予入库。
5.3.2 抽检出现不合格品时，检验员负责制作〖不合格品标识卡〗和〖品质异常联络通知单〗，并将不合格品及时存放于不合格品区。
5.3.3 不合格品的降级使用、报废、返工和让步放行，参照《不合格品控制程序》进行评审和处理。
5.3.4 有关产品的最终检验和不合格品的再检，都由相关检验人员按照6.1及6.2进行详细的记录。
5.4 日常检查出现的事故情况和责任人，由品管员记录于〖客户退货、投诉、现场事故通报〗表中，对有关事故的责任人品管部参照《质量事故奖罚制度》的标准进行扣罚，月底/下月初并将全月的质量事故情况和扣罚情况予以公告。
6．相关文件《纸板检验规范》WI-QC-21《纸箱检验规范》WI-QC-20《质量事故奖罚制度》WI-QC-24《记录控制程序》CH-QEP-02《不合格品控制程序》CH-QEP-257．相关表格〖成品纸箱检验表〗RE-QC-14〖纸板生产检验日报表〗RE-QC-15〖客户退货投诉现场事故通报〗RE-QC-16〖不合格品标示卡〗RE-QC-36〖品质异常联络通知单〗RE-QC-34。
成品检验流程
成品检验流程成品检验是指对已经完成的产品进行检测，以确保产品的质量符合规定的标准和要求。
成品检验流程是确保产品质量的关键环节，下面是一个包含七个步骤的成品检验流程的简要描述。
步骤一：准备工作在进行成品检验之前，需要确定检验的目标和要求，并准备好所需的设备和仪器，如测量工具、检验仪器等。
同时，还需要培训和指导负责进行检验的人员，使其熟悉检验流程和操作规范。
步骤二：产品样本收集从生产线上抽取一定数量的产品样本作为检验样品。
样品的选择要具有代表性，即能够反映整个批次产品的质量状况。
步骤三：样品标识和登记对每个样品进行标识，包括产品型号、生产日期、包装信息等，以便于后续追溯和统计分析。
同时，将样品登记入检验记录册或数据库中，记录样品的相关信息。
步骤四：样品检验对每个样品进行全面、系统的检验。
检验的内容根据产品的特点和质量要求而定，可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等多个方面。
检验过程中需要按照标准规范进行操作，确保结果的准确性和可靠性。
步骤五：数据分析和统计对检验得到的数据进行分析和统计，了解产品质量的分布情况和趋势变化。
可以采用统计学方法对数据进行处理，计算各种质量指标的平均值、标准差、极差等，并与标准要求进行对比。
步骤六：判定和处理根据产品的质量标准和要求，通过与标准值的比较，对每个样品的检验结果进行判定，确定其合格或不合格。
对于不合格的样品，需要进行进一步的分析和处理，包括确定不合格的原因、评估不合格对产品性能和安全的影响，制定纠正和改进措施等。
步骤七：报告编制和归档对检验结果进行报告编制，内容包括检验日期、样品信息、检验数据、判定结果等。
检验报告需要清晰、准确地反映产品质量的情况，便于后续追溯和分析。
同时，将报告归档，以备将来参考和审查。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
成品检验管理程序
1 . 目的
确保成品入库或交货前按规定检验﹐并符合客户的要求。
2. 适用范围
适用本厂生产的所有产品的最终检验。
3. 职责
3.1 品管部负责制定成品检验规格书；
3.2 品管部负责成品检验；
3.3 生产部门负责成品的搬运和检验工作的配合﹐不良品的返工等。
4. 定义﹕(无)
5. 作业内容
5.1 生产车间完成包装之成品，送往成品待检区及贴待检标识，并由生产部
通知品管部进行检验。
5.2 QA员依照样办、《成品检验标准》、《抽样方案、允收水准》、《生产通知
单》、《测试规范》工程/客户要求等进行检验，将结果记录于《完成品
/出货检验报告》上，公司对客户的特殊要求和为确保产品合格，对各
类产品进行测试，测试合格交品管部主管审批。
如经检验和测试为合
格则在成品标识上盖兰色“QA PASSED”印章，并通知生产部，合格的
成品应及时移至“合格成品区”（或挂上“合格成品”标识牌。
5.3 若检验为不合格，QA需将其不合格样办连同《完成品/出货检验报告》一
起交给品管部主管确认；由品管部主管在《完成品/出货检验报告》上
签署处理结果，并填写《纠正/预防措施处理单》，然后通知生产部、业务部。
不合格成品应放入“不合格成品区”或挂“不合格”标牌。
5.4 责任车间主管或授权人收到不合格“成品检验报告”后，安排人员按《纠
正/预防措施处理单》的改善方案进行返工，选出的不良品按《不合格品管理程序》处理。
5.5 返工后的成品需经QA重新检验合格后方可入仓或出货。
5.6 成品包装完毕30天内出货的﹐出货前不再抽检（特殊情况例外）﹐超过
30天的﹐出货前QA必须进行再次抽箱检查﹐并填写《完成品/出货检验报告》。
5.7《完成品/出货检验报告》由品管部主管审批﹐确定产品合格后﹐复印件
交业务部﹐仓库负责安排出货﹐否则禁止出货，特殊情况经向客户申请特采特别放行除外。
5.8 品管部文员应将每月成品合格率情况进行统计并做好相关报表，以作为
质量问题分析和改善的相关依据。
5.9 本程序产生的相关质量记录，由品管部负责保管，具体依《质量记录管
理程序》作业。
6. 参考文件
6.1《不合格品管理程序》
6.2《质量记录管理程序》
6.3《成品检验标准》
6.4《抽样方案、允收水准》
7.附件。